焦炉煤气净化
焦炉煤气净化.ppt
油
氨
水
剩余氨水
分
离
蒸氨
浓氨水
焦
Hale Waihona Puke 焦废碳油
水
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硫
硫
磺
铵
焦化厂
粗 苯
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鼓冷工段煤气FLASH演示
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焦化厂
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横管初冷器
横管初冷器
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鼓风机的结构图
叶轮 主轴
导流 板
扩散室
吸入口
排出 口
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离心式鼓风机的组成
离心式鼓风机一般由导叶轮、外壳和安装在轴上的两 个工作叶轮组成。包括：
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二、主要操作控制指标
1）剩余氨水槽液位应保持在4~6米。 2）焦油含水小于4%，焦油槽留800~1000mm上空，
温度控制在80~90℃。 3）泵轴承温度不超过90℃，电机温升不超过45℃或铭
牌规定。
4）初冷器后煤气温度不大于25℃，阻力不大于 1200Pa。喷洒液焦油浓度20-30%。
2）每小时岗位巡检一次，发现异常及时处理或汇报，并做好各种记录。 3）通过调节冷却水流量控制初冷器后煤气温度。 4）通过调节偶合器油冷却器水量，鼓风机运转负荷，控制偶合器工作
油温。 5）通过调节鼓风机油冷却器水量，控制润滑油温度，满足轴瓦润滑、
冷却需要。 6）通过调节剩余氨水泵出口阀门以及回流管阀门开度，控制剩余氨水
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（三）油水分离槽开工
1）开焦油氨水连通阀，向分离槽注入剩余氨水。
2）氨水溢流满下部锥体外槽，打开分离槽氨水出口阀 门打开剩余氨水出口阀，慢慢开焦油氨水混合液入 口阀门，关连通阀。
焦炉煤气的使用工艺流程
焦炉煤气的使用工艺流程1. 焦炉煤气的概述焦炉煤气是炼焦过程中产生的一种副产品，主要成分为一氧化碳、氢气、甲烷等。
煤气既可以作为燃料直接使用，也可以进一步加工提取有用物质。
2. 焦炉煤气的收集和净化焦炉煤气在高炉炼焦过程中产生，需要通过管道网络收集起来，然后进行净化处理。
净化主要包括除尘、脱硫、脱氨和脱氮等步骤。
•除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将煤气中的颗粒物进行过滤和分离。
•脱硫：采用碱洗法、吸收法、催化剂法等去除煤气中的二氧化硫。
•脱氨：通过氨水或硫酸等化学物质与氨气作用，将其转化为无毒的硫酸铵，达到脱氨的效果。
•脱氮：采用吸收法、膜分离法等去除煤气中的一氧化氮和二氧化氮。
3. 焦炉煤气的利用方式焦炉煤气作为一种具有可燃性的气体，可以用于多种用途。
3.1 发电焦炉煤气可以用于发电，通过发电机组将煤气燃烧产生的热能转化为电能。
这种方式既能提供电力，又能充分利用煤气的能源价值。
3.2 加热焦炉煤气可以直接用于工业生产过程中的加热操作。
例如，可以用于加热锅炉、干燥机等设备，提供热能支持。
3.3 煤气的深加工焦炉煤气还可以进行深加工，提取其中的有用物质。
常见的深加工方式包括：- 液化：将焦炉煤气通过液化装置，将其中的甲烷、乙炔等可液化成分取出，用于燃料或化学原料。
- 分馏：通过分馏塔进行分馏，得到不同烃类的混合物，进一步用于炼化、化工等领域。
- 合成：利用焦炉煤气中的合成气（一氧化碳和氢气）进行化学合成，制备化肥、合成氨、甲醇等产品。
4. 焦炉煤气利用过程中的安全措施在焦炉煤气利用的过程中，需要采取一系列安全措施，确保操作人员和设备的安全。
•检测装置：安装煤气检测仪器，及时监测煤气中的浓度，一旦发现泄漏等情况，及时采取措施。
•防火措施：确保煤气供应管道和设备的完整性，并采取火花防护措施。
•排风系统：建立良好的排风系统，及时排除煤气中的有害气体，保持室内空气的清洁。
5. 焦炉煤气利用的环境效益焦炉煤气的利用不仅具有经济效益，还可以带来一定的环境效益。
焦炉煤气的净化工艺流程
焦炉煤气的净化工艺流程焦炉煤气的净化工艺流程是将焦炉煤气中的有害物质进行去除，以保证燃烧时的环境安全和能源利用效率。
常见的焦炉煤气净化工艺包括除尘、除硫、去氮、除苯和回收利用等步骤。
首先，焦炉煤气进入除尘工序。
这一步骤的目的是去除焦炉煤气中的颗粒物。
煤气中的颗粒物主要来源于煤炭的燃烧和气化过程中产生的煤灰，以及炉渣和焦炭的携带带入煤气。
常见的除尘方法有静电除尘器、布袋除尘器和湿式除尘器等。
除尘作业能有效地减少煤气中颗粒物的含量，保证后续处理步骤的顺利进行。
接下来是除硫工序。
焦炉煤气中的硫化物主要有硫化氢和有机硫化物，这些有害物质会对环境产生严重的污染，并且对人体健康有害。
常见的除硫方法有干法吸收、湿法吸收和半干法吸收等。
其中，干法吸收主要利用金属氧化物吸收剂吸收硫化物，湿法吸收则利用碱性溶液中的氢氧根离子中和硫化物。
除硫工序的目的是将硫化物转化为无害的硫酸盐或硫酸等形式，以达到净化煤气的目的。
随后是去氮工序。
焦炉煤气中的氮化物主要由氨气和一氧化氮组成。
这些有害物质会对环境产生酸雾和酸雨等污染问题。
常见的去氮方法主要有吸附剂去氮法、催化剂去氮法和化学氧化法等。
例如，吸附剂去氮法利用特定的吸附剂吸附焦炉煤气中的氮气物质，从而使煤气中的氮化物含量降低。
除苯工序是为了去除焦炉煤气中的苯。
苯是焦炉煤气中的主要有机物成分，对环境和人体都有一定的危害。
去苯的方法多种多样，包括吸附过程、吸附剂再生过程和热解技术等。
其中，吸附过程主要是利用各种吸附剂吸附苯，吸附剂再生过程则是通过各种手段将吸附的苯从吸附剂中脱附出来。
最后是回收利用工序。
焦炉煤气中除去有害物质后，还含有一些有价值的组分，如甲烷、氢气和一些烃类等。
对于这些有价值的组分，可以通过适当的工艺进行回收利用。
一般来说，回收利用工艺分为低温分馏和高温分馏两种方式。
低温分馏主要是通过降温将焦炉煤气中的一些高沸点成分凝结出来，从而得到所需的有价值气体。
而高温分馏则是通过高温条件下焦炉煤气中的组分按沸点顺序蒸馏分离。
高炉,转炉,焦炉煤气净化工艺及工艺流程
高炉,转炉,焦炉煤气净化工艺及工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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新型焦炉煤气净化工艺的开发及进展
新型焦炉煤气净化工艺的开发及进展随着环保意识的不断提高，对于大气污染物的排放要求也越来越严格。
作为高污染源之一的焦化行业，其排放的煤气含有大量的污染物，对环境污染严重。
煤气净化成为了焦化行业面临的重要任务之一。
在此情况下，新型焦炉煤气净化工艺的开发及进展成为了研究的热点之一。
一、传统焦炉煤气净化存在的问题传统的焦炉煤气净化工艺存在着诸多问题，主要包括以下几个方面：1.低净化效率：传统焦炉煤气净化工艺通常采用湿法净化，采用水洗等方式去除污染物。
但是由于浓度低、温度低等原因，致使净化效率不高，无法完全去除煤气中的污染物。
2.高能耗：传统的煤气净化工艺需要大量的水资源和能源，造成了较大的能源浪费，且处理过程中产生的废水也需要进一步处理，增加了处理成本。
3.废水处理难题：传统湿法净化工艺会产生大量含有有机物和化学物质的废水，对废水的处理和排放造成了一定的困难。
4.设备占地大：传统净化工艺需要大量的净化设备，占地面积大，增加了投资成本。
传统焦炉煤气净化工艺在净化效率、能耗和废水处理等方面存在着较大的问题，迫切需要新的工艺来解决这些问题。
二、新型焦炉煤气净化工艺的开发及进展随着焦化行业的发展和技术进步，一些新型的焦炉煤气净化工艺逐渐得到了关注和应用，取得了一定的进展。
主要包括以下几种工艺：2.活性炭吸附技术活性炭吸附技术是利用活性炭对煤气中的有机物质和颗粒物进行吸附，从而达到净化的目的。
该技术具有净化效率高、操作稳定等优点，且产生的废水较少，对环境影响小，逐渐成为焦炉煤气净化的重要技术之一。
3.等离子体净化技术等离子体净化技术是利用等离子体在高温和高频电场的作用下，对煤气中的有机物质和颗粒物进行分解和氧化的一种新型净化技术。
该技术对高浓度、高温、高湿度的煤气也具有良好的净化效果，且处理过程中不会产生废水，是一种环保型的净化工艺。
4.膜分离技术膜分离技术是利用高分子材料膜对煤气中的二氧化碳、氧气和氮气等进行分离，从而实现煤气的净化。
典型焦炉煤气净化工艺流程
表3-5-1荒煤气的组成-水蒸气-250-450-硫化氢-6-30-焦油气-80-120-氰化物-1.0.5-粗苯-30=45-萘-10-氨-8-16-返回
■谢谢观赏典型焦炉煤ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ净化工艺流程
典型焦炉煤气净化工艺流程
图3-5-2焦炉煤气净化工艺流程之二-来自焦炉的荒煤气。-初步冷却-鼓风机-脱焦油-洗萘-用户-脱硫-最终 萘-洗苯-洗氨-返回
图3-5-3鼓风机前冷凝系统流程图-煤气-荒煤气-煤气入口-煤气入」-体-△6-煤气出口-氨水-7-焦油-8-9-10-返回
图3-5-4鼓风机后煤气洗涤系统流程图-风机压出煤气-煤气去罐区-10-富油去-浓氨水去净化池-软水-返回
典型焦炉煤气净化工艺流程-煤气从横管出来后由鼓风机压送到后续工序，在机后，煤气相继经过洗-萘塔、3个洗氨塔 两个洗苯塔，煤气得到净化后送入罐区。-此外，还含有少量轻吡啶盐基0.4~0.6gN3、二硫化碳、噻吩等，含量为2~2.5g/Nm3和其他化合物。-返回
图3-5-1焦炉煤气净化工艺流程之一-来自焦炉的荒煤气。-初步冷却-鼓风机-脱焦油-制取硫酸铵-用户-脱疏 最终洗萘-最终冷却与洗禁-返回
典型焦炉煤气净化工艺流程-焦煤煤气的净化工艺通常根据不同的洗氨与回收方法，采用下列两种不-同的流程。-①洗 采用硫酸铵生产流程时，由于工艺要求煤气入饱和器的温度较高，-因此采用焦炉煤气净化工艺流程之一，如图3-5所示。-②当洗氨采用浓氨水生产流程时，由于工艺要求煤气入洗氨塔温度低，-因此采用焦炉煤气的净化工艺流程之二 如图3-5-2所示。-为能清楚说明煤气净化过程，现将工艺流程图分为图3-5-3和图3-5-4两-部分。-页 返回
典型焦炉煤气净化工艺流程-煤在焦炉炭化室内隔绝空气和高温条件下进行干馏时，产生的气体产物-为荒煤气（荒煤气 组成见表3-5-1），荒煤气在集气管内受到循环氨水喷洒-温度由650℃~700℃降至80℃~85℃，然后经 气主管道进入回收系统-的气液分离器。在此煤气与液体进行分离，液体部分进入机械化澄清槽，-液体部分的焦油沉在 底，氨水部分在上层，自流到氨水循环槽内，再-用氨水泵输送到焦炉集气管内喷洒；焦油由泵抽出送到焦油贮槽内脱水 -外销。（煤气）气体部分将进入3台并联的主管初冷器，在此冷却到-30℃35℃，然后再进入横管冷却器，进行二 冷却，同时喷淋液对煤-气进行洗涤。-下青页-返回
焦炉煤气净化技术研究
焦炉煤气净化技术研究焦炉煤气是指在炼焦过程中产生的一种高热值、高含碳气体，由于其含有大量的有毒有害物质，如苯、二苯、全芳烃、硫化氢等，对环境和人体健康造成威胁。
因此，在炼焦厂中，必须对焦炉煤气进行净化处理，以达到大气污染物排放标准。
本文将介绍焦炉煤气净化技术的研究现状及未来发展趋势。
一、历史发展焦炉煤气净化技术起源于20世纪30年代，当时的焦炉煤气净化主要采用化学吸收法和灰袋过滤法，但由于设备结构单一、净化效率低等缺陷，限制了其应用范围。
20世纪60年代，大量研究表明，活性炭吸附法是一种更加有效的焦炉煤气净化技术。
而随着环保法律法规的逐步完善，传统的焦炉煤气净化技术已不能满足现代社会对环保的要求。
近年来，新型的焦炉煤气净化技术如膜分离法、等离子体处理技术和生物技术等得到了快速发展。
二、目前研究现状1. 活性炭吸附法活性炭吸附法在焦化炉气体净化中得到广泛应用，其吸附剂具有强的吸附、选择性和再生性能，能够高效地去除苯、二苯、全芳烃等有害成分。
目前活性炭吸附法中存在着吸附剂失活、吸附速率慢等问题，研究人员正在通过改变吸附剂结构、增加吸附剂表面积等措施来提高活性炭吸附效率。
2. 膜分离法膜分离技术在气体分离领域具有广泛应用，可高效地分离和去除焦炉煤气中的有害成分。
与传统的吸附法相比，膜分离法具有操作简单、净化效率高等优点。
目前，膜分离技术研究仍处于实验室规模，尚未得到工业化应用。
3. 等离子体处理技术等离子体处理技术是一种新型的焦炉煤气净化技术，其原理是利用高能等离子体对有害物质进行氧化降解，将其转化为无害成分。
该技术具有能耗低、处理效率高等优点，在焦化炉气体净化方面存在广阔的应用前景。
4. 生物技术生物技术在焦化炉气体净化中应用也逐渐得到重视，其原理是利用微生物对有害成分进行降解，将其转化为无害物质。
与传统的焦炉煤气净化技术相比，生物技术有着对环境影响小、操作简单等优点，但目前该技术还存在处理效率低、微生物保存等问题，需要进一步完善。
焦炉煤气净化技术的应用现状与改进
直冷方式可冷却煤气，也可净化焦炉煤气。
而间接冷却方式在冷却焦炉煤气过程中，煤气不会直接与冷却水接触，而是借助于换热器来完成冷却过程。
间接冷却方式过程中由于冷却水不直接接触煤气，可不受煤气污染，因此，间接冷却方式所用冷却水可重复利用，适用于水资源紧缺的焦化企业。
基于直接冷却和间接冷却的优缺点，多数焦化企业选择使用直接、间接冷却结合式来完成煤气初冷过程。
焦炉企业煤气净化实践结果证明，煤气初冷后，其中所含萘气体量大大降低。
1.2 焦油脱除与焦油回收煤气初冷过程中，多数焦油也会随着煤气的冷却而冷却，小部分焦油则会进入焦油捕集装置，和氨水混合。
目前多数焦化企业均以氨水焦油分离设备来脱除焦油，此过程还可以有效去除渣尘。
一般而言，焦油脱除效果随着分离时间的延长而逐渐显著，但随着分离时间的延长，分离温度也会下降，使得焦油粘度大大增加，降低分离效果。
因此，焦油脱除过程还需要满足温度和时间两个因素。
1.3 萘脱除工艺粗煤气中含有约10g/m 3萘气体，经煤气初冷后，萘气体含量可降至2g/m 3左右，但冷却后的萘气体则处于过饱和状态。
焦炉煤气经管路输送至下道工序时，可能会在温度过低或流速过慢的制约下出现萘沉积现象，进而堵塞管路。
因此，将焦炉气体中的萘气体除去对焦化企业来说至关重要。
目前，萘脱除工艺主要有水洗工艺和油洗工艺两类。
其中，以油洗工艺来清洗焦炉煤气管路，可将其中萘气体含量降至1g/m 3以下，进而降低管路堵塞概率。
1.4 煤气输送及煤气调节常用的焦炉煤气输送设备主要是鼓风机，根据鼓风机结构的差异可将其分为两种：容积式鼓风机和离心式鼓风机。
其中，离心式鼓风机可进行调节，根据要求可进行循环调节、自动调节以及转速调节。
因此，国内多数焦化企业的煤气输送设备均选用离心式鼓风机。
2 焦炉煤气净化过程中存在的主要问题焦炉煤气在净化过程中存在诸多问题，主要分为以下几个方面。
第一，煤气初冷问题。
横管初冷器在设备运行期间容易出现故障，导致煤气在管路中堵塞。
焦化企业焦炉煤气净化及深加工安全专项排查整治重点
焦化企业焦炉煤气净化及深加工安全专项排查整治重点一、焦炉煤气净化系统安全风险隐患排查整治1.煤气U/V型水封、湿式冷凝水排水器水封的有效高度是否符合标准要求；煤气排水器（煤气鼓风机机前机后冷凝液槽）是否违规共用。
2.煤气设施的煤气管道是否设置吹扫、放散和可靠隔断装置；煤气设施的吹扫介质管道使用后是否未断开或未加盲板隔离。
3.尾气处理采用负压进入煤气系统或焚烧处理，相应的槽罐等装置是否设置氮气保护或含氧检测联锁装置。
4.干式煤气气柜活塞上部、稀油泵房、煤气进出口管地下室是否设置煤气检测报警装置。
5.电捕焦油器、鼓风机等冷凝液下排管的扫汽管，是否按标准设置两道阀门。
6.电捕焦油器是否设置与电源联锁的连续式自动氧含量分析仪，其煤气含氧量联锁值是否符合标准要求。
7.电捕焦油器绝缘箱温度是否采用自动控制，是否按规范要求的温度自动报警、自动停机。
8.干式煤气气柜是否设置高、低压声光报警和联锁，是否设置柜位高、低位声光报警和联锁，是否设置活塞超速、倾斜量超限声光报警。
9.管式炉、克劳斯炉、焚烧炉等使用煤气的燃烧装置是否设置煤气紧急切断阀、煤气压力报警联锁、火焰监测和熄火保护系统。
二、焦炉煤气深加工系统安全风险隐患排查整治1.氢气、焦炉煤气气体压缩机是否按标准露天或半露天布置；布置在封闭厂房的，是否委托第三方专业机构进行设计诊断，是否采取必要措施、防范可燃气体集聚。
2.焦炉煤气制甲醇压缩机房是否满足防火防爆要求，通风次数是否符合标准要求。
3.焦炉煤气制甲醇的焦炉煤气进入气柜前是否设置在线氧含量检测、氧含量高报警、高高联锁切断。
4.预加氢反应器、加氢反应器、甲烷化反应器、甲醇转化炉是否设置温度和压力检测报警、温度紧急联锁；蒸汽包是否设置高低液位报警、液位低低联锁措施。
5.LNG储罐是否按要求设置满足安全仪表系统要求的紧急切断设施；采用全压力储存的冷箱冷却剂储罐是否设置防止液化烃泄漏的注水措施。
6.粗苯加氢装置是否装备自动化控制、紧急停车系统并投用；是否设置独立火炬。
焦炉煤气净化的原理
焦炉煤气净化的原理
焦炉煤气净化的原理主要有以下几个方面：
1. 分离与过滤：首先通过分离器对煤气中的颗粒物进行过滤和分离，去除其中的粉尘和杂质。
2. 温度调节：将高温的煤气通过冷却装置进行降温，以保护后续设备的正常运行，同时也有助于某些污染物的分离和凝结。
3. 除尘：通过静电除尘器或过滤器进一步去除煤气中的颗粒物，包括更细小的尘埃粒子。
4. 酸碱中和：通过添加适量的酸性或碱性物质，如氨水或石灰水，来中和煤气中的酸性或碱性物质。
5. 吸附：利用特定的吸附剂，如活性炭、分子筛等材料，吸附煤气中的有机物和硫化物等有害成分。
6. 活性氧化：利用活性氧和光催化剂对煤气中的有机物进行氧化分解，使其转化为无害的气体。
7. 生物处理：利用微生物降解煤气中的有机物，如厌氧菌和好氧菌等，通过生
物反应器进行处理。
通过综合运用上述净化原理，可以有效地去除焦炉煤气中的颗粒物、有机物、硫化物、酸性物质等污染物，提高煤气的净化程度，保护环境和人体健康。
煤化工工艺学第4章第二节
中交换热量的90%为煤气中水汽冷凝放出的热量。
初冷器后的粗煤气质量少了2/3，而容积少了3/5倍，
从而减少了继续输送的能耗。
表 4-6 初冷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ参数
项目 冷却表面积/m
2
立管式 2100 10000 185
横管式 2950 20000 215
煤气处理量/(m3/h) 传热系数 [W/(m •K)]
2
4.2.1 荒煤气在集气管中的冷却
荒煤气从上升管到桥管和集气管，在这里147～196k Pa（表压）的循环氨水通过喷嘴进行强烈喷洒（如图4-5所 示）。当雾状的氨水与煤气充分接触时，由于煤气温度很 高，而且未被水蒸汽饱和，所以煤气放出大量显热，氨水 大量蒸发。 1 t煤炼焦约产荒煤气480 m3（在炉顶空间的操作状 态下，其容积约为1700 m3），其体积组成为：煤气75%， 水汽23.5%，焦油和苯蒸气为1.5%。此气体进行冷却，放出 热量约为0.5 GJ，其中85%～90%用于蒸发喷洒氨水，其余 热量则用于加热水和散热。当冷却用的喷洒氨水温度为70 ～80℃时，以炼焦装煤量计的喷洒量为5～6 m3/t，其中蒸 发氨水量仅占2%～3%。
限制水蒸汽/煤气混合物的进一步冷却，同时萘的凝结也易
造成堵塞，此阶段宜采用冷却效率较高、不易堵塞且能适 当净化煤气的直接冷却器，使煤气温度降至30℃以下。间 直混合初冷工艺流程见图4-8
图4-8 煤气间直混合初冷工艺流程 1一气液分离器；2一横管式间接冷却器；3一直冷空喷塔；4一液封
槽；5一螺旋换热器；6一机械化氨水澄清槽；7一氨水槽；8一氨水
初冷器入口粗煤气含有水汽量约有50%（体积分
数）或65%（质量分数）。这些水来自煤带入水分约
为60～80 kg/t；煤热解生成水约为20～30 kg/t以
焦炉煤气的净化工艺流程
焦炉煤气的净化工艺流程
《焦炉煤气的净化工艺流程》
焦炉煤气是在焦炉生产焦炭的过程中产生的一种含有一定量有害气体的气态燃料。
为了保护环境和人体健康，需要对焦炉煤气进行净化处理。
下面将介绍焦炉煤气的净化工艺流程。
1. 粉尘去除
焦炉煤气中含有大量的颗粒物，需要通过粉尘去除设备进行处理。
常用的粉尘去除设备包括旋转除尘器、离心除尘器和滤袋除尘器。
这些设备能够有效地去除焦炉煤气中的粉尘，提高气体的纯度和透明度。
2. 硫化氢去除
焦炉煤气中通常含有硫化氢，这是一种具有刺激性气味和对人体有害的气体。
为了去除焦炉煤气中的硫化氢，可以使用洗涤塔或吸收塔进行气液反应，将硫化氢转化为硫酸盐或硫。
同时，还可以通过添加一定量的氧气对焦炉煤气进行氧化处理，将硫化氢氧化为二氧化硫，然后再进行洗涤除去。
3. 氨和氰化氢去除
在焦炉煤气中还可能含有氨和氰化氢等有毒气体，需要进行去除处理。
通常使用氨和氰化氢去除塔进行吸收处理，通过化学吸收剂或酸碱中和的方式将氨和氰化氢去除，保证焦炉煤气的安全排放。
4. 脱硫
脱硫是焦炉煤气净化工艺中最重要的一环。
可以使用石灰石或者氨法进行干法脱硫，也可以采用氧化剂或者还原剂进行湿法脱硫。
脱硫工艺可以有效地降低焦炉煤气中的二氧化硫含量，提高煤气的环保性能。
以上就是焦炉煤气的净化工艺流程。
通过这些净化处理，焦炉煤气可以达到环保排放标准，减少对环境的污染，保护公共健康。
焦炉煤气净化典型流程介绍课件
演讲人
目录
01. 焦炉煤气的产生 02. 焦炉煤气的净化 03. 焦炉煤气的利用 04. 焦炉煤气净化的发展趋势
1
焦炉煤气的产生
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焦炉煤气的来源
01
焦炉煤气是炼焦过程中产 生的副产品
02
主要来源于煤炭在焦炉中 的高温干馏
03
焦炉煤气的主要成分为氢 气、甲烷、一氧化碳等
04
焦炉煤气的产生量与煤炭 质量和焦炉操作条件有关
焦炉煤气的成分
氢气：主要成分， 约占55%-60%
一氧化碳：约占 25%-30%
甲烷：约占5%10%
氮气：约占2%5%
硫化氢：约占0
水蒸气：约占0
焦油：约占0
灰尘：约占0
02
析和处理，实现对净化过程的智能优化和控制。
采用自动化和智能化的控制系统，实现对焦炉煤
03
气净化过程的自动化和智能化控制。
利用物联网技术，实现对焦炉煤气净化设备的远
04
程监控和管理，提高生产效率和安全性。
绿色低碳发展
减少碳排放：采用节能技术，降 低生产过程中的碳排放
发展可再生能源：利用太阳能、 风能等可再生能源替代传统能源
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焦炉煤气的燃烧
01
焦炉煤气的主要成分是氢气和甲烷，燃烧后产生热能
02
焦炉煤气的燃烧温度高，可用于加热钢铁、陶瓷等材料
03
焦炉煤气的燃烧效率高，可降低能源消耗
04
焦炉煤气的燃烧过程中会产生有害气体，需要采取环保措施进行治理
焦化厂煤气回收净化过程中的问题与治理
焦化厂煤气回收净化过程中的问题与治理摘要：焦炉煤气净化是炼焦煤在进行炼焦过程中必不可少的工作，也是整个炼焦过程中十分重要的环节。
一直以来，我国对焦炉煤气净化工作的进行主要采用以往传统的煤气回收方式，从而来达到煤气净化的目的，尽可能地减少煤气对环境的污染。
炼焦行业也得到了迅速的进步和完善，其中最核心的技术就是煤气净化技术，该技术具有多项优点和优良性质，此技术被应用在很多焦化厂的实际生产与制造中。
关键词：焦化厂；煤气回收净化；治理技术焦化厂煤气净化回收系统煤气主线为荒煤气首先进人横管式初冷器除去煤气中的大部分焦油、萘等杂质，然后再由电捕焦油器进一步除去夹带的焦油雾，再用鼓风机送人预冷塔、脱硫塔除去煤气中的硫化氢后，进人饱和器脱除煤气中的氨，最后经终冷塔、洗苯塔脱除芳烃类物质后外送。
附属工序有生化处理、剩余氨水蒸氨、水泵房等。
在煤气净化过程中产生的剩余氨水在90年代初期流行采用脱酸蒸氨的方法来进行处理，即应用了呈碱性的氨与酸性硫化氢反应进而进行化学产物的无害处理。
一、焦炉煤气净化回收存在的问题1、冷却水水质恶化。
为实现废水零排放、水资源循环利用，有些厂家将生化出水兑入循环水系统，此举在减少废水排放、节约水资源方面取得了巨大的效益，但同时也带来了一系列的负面问题。
生化细菌在循环水中存活繁殖，形成了大量的生化粘泥类物质，随水循环带入各个换热、冷却设备，并在设备流通表面沉降积累造成设备堵塞，降低了水流通量和传热系数，造成大量的温度指标超标，更严重的是部分设备因冷却效果不善而不能正常运行。
水系统兑入生化水以后，因冷却水水质变差，排污途径减少，只能通过生化系统作为稀释水消耗少量的水作为排污途径，长此以往，造成水质浓缩倍数超标，硬度和氯离子等指标超出国家标准，加速了设备的结垢和腐蚀。
2、螺旋板换热器堵塞，寿命减短。
许多厂家的脱硫预冷塔冷却器、终冷塔冷却器都是采用螺旋板换热器，由冷却水与循环液进行换热冷却，然而螺旋板换热器冷却水通道是侧进上出，在水质含悬浮物较多的情况下，容易因重力原因造成悬浮物沉降堵塞，而且无法通过反冲的方式进行清洗，久而久之，水流通道越来越小，最后因冷却效果导致工艺指标超标。
焦炉煤气净化生产设计手册
焦炉煤气净化生产设计手册焦炉煤气净化是指对焦炉煤气中的有害气体进行处理，使其达到环境排放标准的工艺过程。
这个设计手册将介绍焦炉煤气净化生产的基本原理、流程和常用设备。
一、焦炉煤气净化的基本原理焦炉煤气主要由一氧化碳（CO）、氢气（H2）、二氧化碳（CO2）、氨（NH3）、硫化氢（H2S）等成分组成。
这些成分中的一氧化碳、氨和硫化氢是有害气体，需要进行净化处理。
焦炉煤气净化的基本原理是通过物理、化学和生物方法将有害气体转化为环境友好的成分或将其吸附、吸附、分离、催化转化，使焦炉煤气达到环境排放标准。
二、焦炉煤气净化生产流程焦炉煤气净化生产一般包括多个步骤，具体流程如下：1.预处理：对焦炉煤气进行除尘、除水处理，去除颗粒物和水分。
2.脱硫：利用脱硫剂将焦炉煤气中的硫化氢去除，常用的脱硫方法包括吸收液法、氧化法和吸附法。
3.脱氨：将焦炉煤气中的氨去除，通常采用选择性催化还原法或选择性吸附法。
4.脱氢：将焦炉煤气中的一氧化碳去除，主要采用低温选择性氧化法或催化剂法。
5.脱硅：将焦炉煤气中的二氧化硅去除，常用的方法包括吸附法和融化深度过滤法等。
6.处理后气体的净化：对净化后的焦炉煤气进行除尘、除水处理，使其达到排放标准。
7.尾气处理：焦炉煤气净化后产生的尾气进行处理，通常采用焚烧、吸附、催化转化等方法。
三、常用的焦炉煤气净化设备焦炉煤气净化过程中常用的设备包括：1.脱硫设备：常见的有洗涤塔、吸收塔等。
其中，洗涤塔主要用于脱硫剂与焦炉煤气的接触和反应，吸收塔用于吸收和去除硫化氢。
2.脱氨设备：常见的设备有选择性催化还原装置和选择性吸附装置。
选择性催化还原装置通过催化剂将氨转化为氮气和水，选择性吸附装置通过吸附剂将氨吸附。
3.脱氢设备：常见的有低温选择性氧化装置和催化剂装置。
低温选择性氧化装置通过催化剂将一氧化碳转化为二氧化碳，催化剂装置通过催化剂将一氧化碳转化为二氧化碳和水。
4.脱硅设备：常见的有吸附装置和融化深度过滤装置。
焦炉煤气的净化工艺流程
焦炉煤气的净化工艺流程焦炉煤气是焦化过程中产生的一种含有大量有害气体的废气，它对环境和人体健康都有一定的危害。
为了保护环境和改善空气质量，需要对焦炉煤气进行净化处理，将其中的有害物质去除。
焦炉煤气的净化工艺流程主要包括：烟雾和粉尘的除尘、苯系物的吸附、硫化氢的吸收和丢失焦油的回收利用。
首先，烟雾和粉尘的除尘是焦炉煤气净化的第一步。
通过安装除尘设备，如电除尘器或布袋除尘器，将煤气中的烟雾和粉尘捕集下来，并且将其分离出来。
这样可以有效地减少煤气中悬浮颗粒物的含量，使得煤气更加清洁。
其次，苯系物的吸附是净化焦炉煤气中有机物的重要步骤。
利用活性炭或分子筛等吸附剂，将焦炉煤气中的苯、甲苯等有机物质吸附下来。
这些有机物质是焦炉煤气中的主要有害成分之一，对人体健康和环境都有较大的影响。
通过吸附工艺，可以有效地减少这些有害物质的含量，提高焦炉煤气的质量。
然后，硫化氢的吸收也是焦炉煤气净化过程中的重要环节。
硫化氢是焦炉煤气中的一种有毒气体，具有刺激性气味，对环境和人体健康都有一定的危害。
通过安装吸收塔，利用洗涤液（如甲醛溶液）将焦炉煤气中的硫化氢吸收下来，并高效地去除。
这样可以减少硫化氢对环境的污染，保护大气和水资源。
最后，丢失焦油的回收利用是焦炉煤气净化过程中的关键环节之一。
焦化过程中会产生大量的焦油，其中含有一定的有机物质。
通过合理的回收与利用，可以将焦油中的有机物质回收出来，降低环境污染。
回收利用焦油的方法主要有蒸馏、萃取等，通过这些方法可以有效地提取焦油中的有机物，并可以作为化工原料进行再利用。
综上所述，焦炉煤气的净化工艺流程主要包括除尘、吸附、吸收和焦油的回收利用。
通过这些工艺步骤，可以有效地去除焦炉煤气中的有害物质，提高煤气的质量，减少对环境的污染，为环境保护和健康发展做出贡献。
焦炉煤气净化防止焦油堵塞的措施
焦炉煤气净化防止焦油堵塞的措施焦炉煤气净化防止焦油堵塞的措施简介焦炉煤气净化是指对炼焦煤气中的焦油进行处理，以防止焦油在管道中堵塞造成设备故障和运行不稳定。
本文将详细介绍一些常用的措施，帮助您更好地了解和应对焦油堵塞的问题。
措施一：焦炉煤气冷凝除焦油通过冷凝方法将焦炉煤气中的焦油液态化，然后通过分离装置将其与气体分离，以减少焦油的含量。
具体方法包括： - 采用冷凝器：将高温的炼焦煤气通过冷凝器进行冷却，使焦油液态化，然后利用重力或离心分离器将焦油与气体分离。
- 使用不同冷却介质：根据炉温和气体成分的不同，选择适当的冷却介质，例如水、油等，在冷凝过程中加速焦油的凝聚和分离。
- 控制冷凝温度：通过调整冷凝温度来控制焦油的凝聚速度和分离效果，以达到最佳的净化效果。
措施二：煤气净化装置的优化对煤气净化装置进行合理的优化和改造，以提高焦油的分离效率和净化效果，常见措施包括： - 更换或增加过滤设备：在净化装置中增加合适的过滤设备，如滤网、过滤器等，可有效地去除焦油颗粒，减少堵塞风险。
- 提高设备的分离效率：通过调整设备的工艺参数、增加分离区域等方式，提高焦油与气体的分离效率，减少焦油对设备的影响。
- 定期维护和清洗：定期对净化装置进行维护和清洗，清除积聚的焦油和杂质，保持装置的正常运行。
措施三：焦炉煤气水洗除焦油焦炉煤气水洗是常用的除焦油措施之一，通过将炼焦煤气与水进行接触，利用水溶解焦油并与气体分离，具体方法包括： - 采用喷淋塔：将水通过喷嘴均匀喷洒到炼焦煤气中，使焦油与水接触溶解，然后通过分离装置将水和焦油分离。
- 使用洗涤剂增效：在水中加入适量的洗涤剂，能够增加焦油的溶解度和分离效果，提高净化效率。
-控制水气比：合理控制焦炉煤气与水的比例，以确保焦油能够充分溶解和分离。
结论焦炉煤气净化是防止焦油堵塞的重要措施，通过采取合适的方法和优化净化装置，可以有效地减少焦油含量，降低堵塞风险。
同时，对净化装置进行定期维护和清洗，可以保持设备的正常运行。
高炉,转炉,焦炉煤气净化工艺及工艺流程
当它去净化煤气时，它就像给它做一个温泉治疗，以确保它在外出进入世界前的外观和感受它的最好。
在爆破炉中，煤在没有任何氧气的情况下全部加热，开始释放一氧化碳和氢等气体。
但我们不能让这些气体进入世界，我们通过一堆洗涤器和过滤器运行气体，来进行良好的清理，确保气体发光和无任何杂质。
在转换器中，我们用脱硫、灰尘燃烧和焦油等奇特技术来消除任何剩余的鼻涕——这就像给气体一个奢侈的化妆品！最后但并非最不重要的是，在焦炭烤箱里，我们给气体做最后的温泉治疗，利用洗涤、冷却和凝固的混合方法，来消除任何最后的焦油、氨和其他恶心的东西。
到我们完成的时候，煤气感觉如此新鲜和干净，准备出去用它的新发现的火花给世界留下深刻的印象！
当我们谈论清理煤气用于爆破炉、转换器和焦炭烤箱时，都从得到生煤开始，并给它一个良好的洗涤，去除那里的任何垃圾。
我们把它加热在爆炸炉或焦炭烤箱制造煤气。
这种气体去净化厂，然后被冷却下来去除焦油和氨。
之后，我们通过一些洗涤器和过滤器来清除硫磺和其他肮脏的东西。
一旦全部清理干净，气体就可以用于各种工业工艺，或者我们可以从中制造一些很酷的副产品。
在爆破炉、转换器和焦炭炉内实施煤气净化工艺，对于维护钢铁和焦炭生产的环境可持续性标准至关重要。
从气体中除去杂质，特别是硫pound、灰尘和焦油，可确保气体安全地用于各种工业用途，这符合我们对环境的保护。
在其他行业利用净化过程中产生的副产品是我们
致力于促进可持续和高效资源管理做法的主要例子。
这种对环境政策和原则的坚定不移的坚持，反映了我们坚定不移地促进更加绿色和更加可持续的工业景观。
焦炉煤气净化的典型流程
四、回收与精制现行与新工艺
1、煤气净化流程
HPF脱硫 真空碳酸钠法脱硫 喷淋式饱和器回收氨 负压洗脱苯 ---
（2）安泰（九鑫）集团200万吨焦化厂工艺流程
2、全负压回收化产品
鼓风机设在所有回收设备的最后。 煤气压力由7~10KPa提高到15~17KPa 优点：
（1）可以取消终冷洗萘装置，（∵机前煤气温度一直很低） （2）减少低温用水量， （3）压缩热留在煤气中，冷凝液少，煤气远距里输送时，减少设备腐 蚀， （4）操作条件好。
缺点 （1）耗材高，（2）要求设备密封性好，（3）吸收效率降低。
全负压下焦炉煤气净化流程（宣钢焦化厂）
全负压下焦炉煤气净化流程(攀钢焦化厂)
3、精制加工大型化
处理能力：
焦油 ： 80万吨/年 相当于产焦2000万吨/年
粗苯： 28万吨/年 相当于产焦1600万吨/年
目前我国产：
年）
焦炭 4.45亿吨/年，其中山西2000万吨/年（2015
半负压下焦炉煤气净化流程
来
自 焦 炉 集 气 管 的
冷 凝 鼓 风 工 段
荒
煤
气
冷却煤气
脱除焦油
脱
硫
硫
铵
工
工
段
段
脱 除 H2S 、 脱除氨 HCN生产元素 生产硫铵
脱除剩余氨水 硫或硫酸
抽送煤气
终 冷 洗 净煤气 苯 工 段
苯 蒸 馏 工 脱除苯 段
冶金气体燃料 城市燃气 发电 合成氨 合成甲醇 生产直接还原铁 生产氢气
工艺和新动态。
1—2作业:
1、半负压下硫铵法回收炼焦化产品的典型流程
要明脱硫塔后煤气中H2S、HCN 、饱和器后煤气中NH3 、洗苯
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冷却荒煤气的作用：
一是：保证了鼓风机的安全运行。 二是：减少了设备规格尺寸。 三是：清除了部分腐蚀杂质。
冷却荒煤气分两步进行： 第一步：利用循环氨水泵将循环氨水送至集气管喷洒，
将煤气由600-800℃冷却至80-82℃。
第二步：利用横管式初冷器将煤气温度进一步降至
25℃以下。
5）高压氨水压力2.0~2.8MPa。 6）鼓风机电机温升不超过65℃。 7）鼓风机机体煤气温度不超过70℃，振幅不超过
60μm。 8）偶合器工作油温49~88℃，最佳工作油温67℃。
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三、操作要点
1）随时通过鼓风机转速、入口阀门开度以及循环管阀门开度，调节煤 气吸力，确保鼓风机安全运行，满足焦炉生产要求。
2）打开焦油氨水出口阀。
3）慢开焦油氨水混合液入口阀门，注意煤气 含氧不能超标，观察箱内液体由出口流出时, 全开入口阀门。
4）注意渣排至底部渣斗。
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（二）刮渣槽停工
1)开备用焦油渣分离箱正常。 2)关闭焦油氨水混合液的入口出口阀。 3)将箱内混合液入空。 4)箱内通蒸汽清扫干净。
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14）当偶合器输出轴启动后，应注意观察油位不得 低于下油窗的最低油位。
15）启动鼓风机后，应随时注意观察机体各部位的 振动，杂音和温升情况，并作好详细记录。
16）当风机运转正常后，打开机体下部排焦油管考 克。
17）当机组润滑系统回油温度达40℃时，打开油冷 却器的冷却水，当偶合器出口油温达到60℃时， 打开油冷却器冷却水，并注意调节，使油温控制在 49~80℃之间，油温最佳控制点为67℃。
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（十二）电捕焦油器停工
1）停止送电。 2）打开煤气交通管。 3）关闭煤气出入口开闭器。 4）打开顶部放散阀往里通氮气进行清扫， 同时关闭氮气保护装置。 5）底部排冷凝管用蒸汽清扫畅通。 6）停止运行时，加热箱的温度不能降得太 快（应在2小时降至常温，防止瓷瓶破裂）。
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（三）油水分离槽开工
1）开焦油氨水连通阀，向分离槽注入剩余氨水。
2）氨水溢流满下部锥体外槽，打开分离槽氨水出口阀 门打开剩余氨水出口阀，慢慢开焦油氨水混合液入 口阀门，关连通阀。
3）通过调节混合液入口调节器和溢流瓶，使焦油氨水 有一个较大的分离高度。
4）调节轻质焦油调节装置，使剩余氨水中无漂浮焦油。
2）每小时岗位巡检一次，发现异常及时处理或汇报，并做好各种记录。 3）通过调节冷却水流量控制初冷器后煤气温度。 4）通过调节偶合器油冷却器水量，鼓风机运转负荷，控制偶合器工作
油温。 5）通过调节鼓风机油冷却器水量，控制润滑油温度，满足轴瓦润滑、
冷却需要。 6）通过调节剩余氨水泵出口阀门以及回流管阀门开度，控制剩余氨水
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（十一）电捕焦油器开工
1）运行前将绝缘箱内加热到规定温度，开启氮 气保护装置，投入正常运行。 2）将水封槽注满水。 3）打开放散管阀，往电捕焦油器内通氮气赶空 气，待放散管冒出大量氮气后，关闭放散阀和 氮气阀。 4）打开煤气出入口阀。 5）打开排冷凝管，并检查是否畅通。 6）通入煤气后，每小时作含氧分析，确定含氧 量低于1%并无其它异常现象方可送电，并逐 渐将电压升至技术定值。
➢ 鼓风冷凝有毒有害物质包括煤气、氨水。 ➢ 鼓风岗位属于A类危险源。
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（三）自救方法
1）遇煤气泄漏，应站上风。 2）处理煤气泄漏，应带空气呼吸器或氧气呼
吸器。 3）发现有头疼、头昏、四肢无力等症状必须
立即到通风处。 4）掌握人工呼吸的正确方法。 5）遇氨水烫伤必须立即用清水冲洗
1）先开启备用初冷器。 2）关闭煤气出入口阀，关顶部氨水喷洒、上、 下段喷洒2小时后，停上、下段喷洒泵。 3）关闭混合液入口阀，将主管内混合液放空。 4）打开冷却器放散管阀、蒸汽清扫阀，注意各 排液管畅通，待放散管冒大量蒸汽后，关闭蒸 汽阀待初冷器体自然冷却到常温时，关闭放散 管阀。 5）水封槽加氨水置换。
1）机壳组。由铸铁制成，机壳沿轴线在水平面分为上 下两半，连接面经精加工后用螺栓紧固。
2）转子组。由叶轮、主轴、轴套及平衡盘等组成，叶 轮为后向形式，叶片与前盘、后盘、进口圈及轴盘 焊接成一体，转子组装配好后做动平衡校正。
3）轴承组。主要包括轴承箱和轴瓦。 4）密封。包括进口圈外缘处及隔板轴孔气封、轴承轴
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（六）离心水泵停车
1）停车前与有关岗位联系好。 2）关泵的出入口阀门，同时切断电源。 3）打开出入口管放液管阀，放空后关闭（有
轴套冷却的泵要停冷却水，焦油泵停后，吹 扫有关管道）。
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（七）初冷器开工
1）将待开的初冷器水封槽加满水。 2）打开放散管通入蒸汽赶净空气，至入散管冒汽
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二、主要操作控制指标
1）剩余氨水槽液位应保持在4~6米。 2）焦油含水小于4%，焦油槽留800~1000mm上空，
温度控制在80~90℃。 3）泵轴承温度不超过90℃，电机温升不超过45℃或铭
牌规定。
4）初冷器后煤气温度不大于25℃，阻力不大于 1200Pa。喷洒液焦油浓度20-30%。
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（九）鼓风机开工
1）首先和厂调度室联系，得到准许后，准备开机。 并通知相关岗位。 2）准备好听音棒，测振仪、温度计、压力表及记录 本。 3）配合开机的有关人员必须提前15分钟到场，明 确开机指挥，风机出入口煤气阀门，循环管阀门、 机体温度和机前吸力应有专人负责。 4）电工检查电气设备线路及马达等绝缘情况，并检 查鼓风机、电机、油泵等电器是否好使。
槽液位。 7）高压氨水泵变频器不能自动调节压力时，改用手动调节变频器。 8）通过调节溢流瓶出焦油量控制油水界面，确保循环氨水质量。 9）通过调节循环氨水回流阀开度，控制循环氨水压力、油水分离槽外
槽液位，满足焦炉生产需要。
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四、基本操作 （一）刮渣槽开工
1）通知钳工、电工分别检查机械和电器设备 是否良好，以及润滑系统使其合乎生产要求， 启动链板机和转动筛鼓。
第三篇 焦炉煤气净化
第一章 煤气的初步冷却与输送
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第一节 概述
1、煤在炭化室干馏加热时，会产生大量的混 合气体，其主要成分有：水蒸气、氢气、甲烷、
焦油汽、苯蒸汽、萘蒸汽、氨气、二氧化碳、一氧 化碳、硫化氢、氰化氢等。
2、气体中有毒有害的成分有：一氧化碳、硫化
氢、氰化氢。
3、贵重的化工原料有：焦油汽、苯蒸汽、萘蒸汽。
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5）检查水封槽液面是否够用，各排液管是否畅通， 检查油冷却器和液压偶合器的冷却水供给情况，要 求表压不低于0.25MPa，检查油箱的液位不得低 于规定的标准线，油内不得带水，启动偶合器电加
热器，检测油箱油温，达到50℃时，停加热器电
源。
6）检查各煤气、水、油、焦油等管道的阀门开关与 灵活状态，符合开机要求。
4~5分钟，在放散管取样作含氧分析合格。 3）合格后停止给汽，关放散管开煤气入口阀。 4）慢开循环冷却水出入口阀，渐开煤气出口阀，并
通知鼓风司机注意煤气吸力变化。 5）打开低温冷却水出入口阀调节低温水温，使出口
煤气温度合乎技术规定。 6）打开混合液入口阀通知开混合液泵。
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（八）初冷器停工
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12）主电机传动偶合器输入轴运行，等偶合器出口
油温升到50℃时方可调节执行器，启动输出轴低
速运行，检查偶合器电加热器是否停止。
13）调节偶合器执行器，控制转速由2000r/min升 速至2700r/min，检查运行情况，机组振动情况， 快速提升转速至3500r/min，避开机组临界转速 （3200r/min），主油泵开始工作后，观察润滑 油压的变化，若联锁可靠，自动停电油泵，否则应 手动切断电油泵，转速至3800r/min，同进开启 煤气出入口阀门，将风机转速提高到正常生产的转 速，注意吸力的变化并及时调节。
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第二节 基本原理与工艺流程
➢ 煤气的冷却与初步净化 ➢ 煤气的输送 ➢ 氨水，焦油，及焦油渣的分离 ➢ 工艺流程图
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鄂钢焦化焦炉煤气净化系统示意图
电
煤
捕
气
焦焦 炉炉
粗 煤 气
初 冷
焦 油 雾
鼓 风 机 输
送
回
脱 硫
脱
终
氨
冷
收 净煤气
粗
笨
焦
循环氨水至焦炉
7）确认风机出入口管封水排完，排水时不得从水封 冒出。
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8）一切准备好后启动电油泵，作空投试验。检查油 路系统回油情况是否正常。电工通知中央配电室送 鼓风机主电源。
9）打开排焦油管上蒸汽阀门器，向鼓风机内通蒸汽 加热机体,搬动鼓风机转子,每次转动900，当机体 温度升600C，停止加热，关闭排液管阀门。 10）稍开煤气出口阀，使煤气倒入机内，待鼓风机 密封处冒煤气时稍开煤气入口阀门，使煤气前后串 通，然后将出口煤气阀关死，入口留50mm。 11）执行器回到零位，启动主电机，主油泵吸油管 充油，排气充分
5）打开焦油出口阀，同进打开焦油槽的加热蒸汽阀。