延迟焦化分馏系统结构特点和操作方法
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.2吸收稳定系统的任务是处理来自分馏塔 顶油气分离器的粗汽油和来自压缩机的富 气，分离出干气(C2及C2以下)，得到稳 定汽油和液化气。稳定汽油和液化气产率 的高低，主要取决于焦化反应系统的工艺 过程，但吸收稳定系统的回收程度与操作 水平也对收率有很大的影响。目的是要求 吸收后的干气中尽量少含C3，同时要求 解吸后的脱乙烷汽油中尽可能不含C2。
制偏低，再吸收效果不好，成干气不干，压力控制偏 高，造成吸收系统压力上升，气压机出口压力上升， 装置能耗上升。
控制目标：再吸收塔顶压力：≯1.3 MPa 控制范围：再吸收塔压力：1.10-1.20MPa 相关参数：压缩机出口压力、压缩机出口流量、干气
背压、再吸收剂温度
控制方式：通过压力控制阀PC6604来控制再吸收 塔顶部压力
置
控制方式： 正常生产时，稳定汽油的初馏 点是由塔底温度来控制的
第三章：质量控制及操作
正常调整：
影响因素 稳定塔底温度 稳定塔顶压力
进料位置
异常处理：
调整方法
塔底温度升高，初馏点降升高，反之初馏点降低 稳定塔顶压力升高，初馏点降低，反之初馏点升 高 进料位置往上，初馏点升高，反之初馏点降低
现象 稳定汽油初馏点偏低
第二章：吸收稳定系统工艺流程
改造过
第二章：吸收稳定系统工艺流程
改造过
改造过
第三章：质量控制及操作
3.1稳定汽油初馏点控制 稳定汽油初馏点是稳定汽油的主要指标，它
的指标大小关系到稳定汽油在加工、储存、 运输和使用中的安全。
控制目标： 以工艺卡片为准 相关参数： 塔底温度、塔顶压力、进料位
第三章：质量控制及操作
正常调整：
影响因素
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点ppt
1 2
原料切割
将重油切割成小段，降低加热炉内的结焦倾向 。
加热和脱水
将原料加热到一定温度，并去除其中的水分和 轻质组分。
脱盐和脱硫
3
去除原料中的盐类和硫化物，防止腐蚀设备。
延迟焦化反应过程
加热炉加热
将原料加热到焦化反应所需温度。
焦化反应
原料在加热炉中发生裂解反应，生成气体、汽油 、柴油和重焦炭等产品。
对原料油的API、残碳、硫含量等性质进行严格把控，保 证进料质量。
原料加热
将原料加热到适当的温度，以便在焦化反应中达到最佳 效果。
进料方式选择
可选择连续进料或间歇进料方式，根据实际情况进行选 择。
反应条件优化
反应温度
01
通过控制加热炉出口温度，保证焦化反应在适宜的温度范围内
进行。
反应压力
02
通过控制分馏塔顶部压力，保证焦化反应在适宜的压力范围内
应用案例二：延迟焦化装置优化操作
优化背景
延迟焦化装置操作复杂，影响因素多，需要进行优化以提高装置的经济效益和环保性能。
优化内容
采用先进的在线监测和分析技术，对加热炉出口温度、压力，进料速度等关键参数进行实 时监测和调控。
优化效果
优化后装置运行更加稳定，产品质量和收率得到提高，同时降低了能耗和污染物排放。
2023
延迟焦化装置吸收稳定系 统工艺与操作要点ppt
目录
• 引言 • 延迟焦化装置工艺流程 • 操作要点 • 安全与环保 • 应用案例与效果展示
01
引言
目的和背景
介绍延迟焦化装置 吸收稳定系统的工 艺与操作要点
帮助企业优化生产 过程和提高经济效 益
为相关领域技术人 员提供操作指南
延迟焦化介绍 (2)
延迟焦化原则流程
焦碳塔
加热炉
原料
气体
汽油
柴油 轻蜡油 蜡油
延迟焦化物料分布情况
原料：减压渣油
产品： 干气
液化气 汽油 柴油 蜡油 甩油 焦碳
流量（t/h） 150
10.5~13.5 3~3.75 19.5~27 37.5~48 15~22.5 1.5~4.5
37.5~49.5
收率பைடு நூலகம் 100
7~9 2~2.5 13~18 25~32 10~15
采用高效的梯型浮阀塔板，提高分馏的操作弹性，更适 合优化分馏塔的操作工况。设柴油、中段油、蜡油和原 料渣油的换热器，尽可能的利用分馏塔的过剩热来加热 原料，提高热利用率。同时由于原料和中段油、蜡油、 柴油均有换热，便于分馏塔取热比例的调整和换热后渣 油温度的控制。在工艺流程设计中，采用分馏塔内直接 换热和馏分油外循环的技术调节循环比。
茂名延迟焦化工艺技术特点
采用一炉二塔的工艺路线。加热炉采用国内先进的双辐 射室多火嘴卧管立式炉，并采用双面辐射、多点注汽、 双向烧焦及在线清焦等技术。加热炉的热效率可达91%。 加热炉火嘴采用扁平焰低NOX火嘴，以减少对环境的污 染。焦炭塔实现大型化，采用的直径达Φ8600。
分馏塔底部分换热循环，并加强过滤除去焦粉，缓和炉 管结焦及塔底油温度稳定。
低温热利用没有，影响能耗降低。
操作影响因素
延迟焦化主要影响因素有三个，影响到 焦化产品分布和质量，也就是加热炉出 口温度、焦化塔顶压力、循环比。
温度
在一定的温度和循环比下，石油焦的收 率随反应温度升高而降低。 部分较重烃 类分子在低温下会留在焦化塔内转化为 石油焦，当温度升高时会变为油气由塔 顶逸出。 事实上，温度可调范围很小。 延迟焦化是一个绝热反应，炉出口温度 是焦化反应温度的控制点。
延迟焦化装置介绍
延迟焦化装置介绍延迟焦化装置是一种炼油装置，用于将重质石油馏分转化为高值的石油产品。
它采用了一种延长焦化时间的方法，使得重质馏分得以更充分地转化为产品。
本文将介绍延迟焦化装置的工作原理、主要组成部分和应用领域等方面的内容。
延迟焦化装置的工作原理是通过将重质石油馏分注入到高温高压的裂解器中，然后在裂解器内加热，在高温下引发热裂解反应。
在裂解过程中，重质分子会断裂成较轻的分子，并进一步转化为石油产品。
与传统焦化装置不同的是，延迟焦化装置通过控制温度、压力和停留时间等参数，使得裂解反应更为充分和均匀。
延迟焦化装置的主要组成部分包括裂解器、加热炉、分离器和收敛装置等。
裂解器通常采用高合金钢材质，可以承受高温高压的工作环境。
加热炉则负责提供高温热能，通常使用天然气或石油等燃料进行加热。
分离器用于将裂解反应产物进行分离和提纯，常见的分离方法包括闪蒸、冷凝和吸收等。
收敛装置用于将焦油进行收集和储存，焦油通常作为能源或原料进行继续加工利用。
延迟焦化装置具有广泛的应用领域。
首先，它可以用于生产高值的石油产品，如汽油、柴油和航空燃料等。
由于延迟焦化装置能够将重质馏分充分转化为产品，因此可以提高产品产率和收益。
其次，延迟焦化装置可以提高炼油厂的能源效率。
由于裂解反应需要高温环境，因此加热炉所产生的余热可以被利用，用于发电或供热等用途。
此外，延迟焦化装置还可以用于处理低质量的石油原料，如重油、渣油和焦炭等，将其转化为高值的产品。
在实际应用中，延迟焦化装置不仅可以用于新建炼油厂，还可以用于现有炼油厂的改造和升级。
通过引入延迟焦化装置，可以提高炼油厂的生产能力和产品质量，并降低环境污染。
此外，延迟焦化装置还可以帮助炼油厂应对能源和环境的挑战，提高能源效率和减少碳排放。
综上所述，延迟焦化装置是一种用于石油炼制的重要设备，通过延长焦化时间，使得重质馏分能够更充分地转化为产品。
它具有高效、节能、环保等优点，在炼油行业中有着广泛的应用。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用延迟焦化装置是一种用于加热原油并使其转化为高质量焦炭的设备。
它在石油炼制工业中被广泛应用。
延迟焦化装置具有以下几个工艺技术特点：1. 高温高压气体化反应：延迟焦化装置在高温高压条件下将原油进行气化反应，使之分解为沥青和气体。
这种气化反应需要在800℃至900℃的高温环境下进行，压力可以达到30至35大气压。
这种高温高压气体化反应可以有效地提高反应速率和产率。
2. 碳聚合反应：在延迟焦化装置中，高温高压的油气混合物会通过炉管进入反应器。
在反应器内，油气混合物经过碳聚合反应，形成固态的焦炭。
这种碳聚合反应需要高温和适当的反应时间。
延迟焦化装置通过优化反应条件，可以获得高质量的焦炭。
3. 热解副产品收集：在延迟焦化装置中，热解原油生成的气体中含有大量的轻质烃类化合物，如乙烯、丙烯等。
这些轻质烃类化合物是非常有价值的石化原料。
在延迟焦化装置中，需要设置相应的收集设备，将这些热解副产品进行收集和分离，以便后续利用。
延迟焦化装置的应用主要体现在以下几个方面：1. 焦炭生产：延迟焦化装置是生产高质量焦炭的主要设备之一。
焦炭是石油炼制过程中的重要副产品，广泛应用于冶金、化工等行业。
延迟焦化装置可以通过调控反应条件，生产出质量稳定的焦炭产品。
3. 能源回收：延迟焦化装置在热解原油的过程中会产生大量的余热。
这些余热可以通过余热回收装置进行回收利用，用于发电或供热。
延迟焦化装置的能源回收技术可以有效提高能源利用效率，减少能源消耗。
延迟焦化装置具有高温高压气体化反应、碳聚合反应和热解副产品收集等工艺技术特点。
它主要应用于焦炭生产、轻烃回收和能源回收等领域，对于提高资源利用效率和能源利用效率具有重要作用。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用1. 引言1.1 延迟焦化装置的定义延迟焦化装置是一种在炼油、燃料处理、化工和其他工业生产过程中应用广泛的设备。
其主要功能是通过延长油料在高温条件下的停留时间，促使油料充分裂解和裂化，提高产品质量和产量。
延迟焦化装置通常由干燥塔、炼油塔、转化塔、润滑塔等组成，通过各种物理和化学方法将原料转化成所需的产品。
延迟焦化装置能有效降低原油中硫、氮、钾等杂质的含量，提高产品的稳定性和清洁度。
延迟焦化装置还可以在生产过程中回收并再利用一些有价值的副产品，降低生产成本，实现资源的循环利用和节约。
延迟焦化装置在石油化工、化肥生产、合成气生产等领域具有重要的应用意义，是现代工业生产中不可或缺的设备之一。
1.2 工艺技术特点延迟焦化装置的工艺技术特点主要包括以下几个方面：1.高效节能：延迟焦化装置采用先进的能量回收和再利用技术，能够有效提高能源利用率，减少能源消耗，降低生产成本。
2.自动化程度高：延迟焦化装置采用先进的自动化控制系统，实现对生产过程的实时监测和控制，保证生产运行的稳定性和可靠性。
3.适应性强：延迟焦化装置具有较强的适应性，可以根据不同原料的特性和生产需求进行灵活调整，保证生产过程的稳定性和高效性。
4.产品质量高：延迟焦化装置在生产过程中采用先进的分离和净化技术，能够有效提高产品的纯度和质量，满足不同行业的需求。
5.环保性好：延迟焦化装置在设计和运行过程中注重环保要求，采用先进的污染治理技术，减少排放物对环境的影响，符合现代工业发展的可持续发展理念。
延迟焦化装置的工艺技术特点体现了其在煤化工和石油化工等领域的重要性和广泛应用前景。
通过不断优化和改进，延迟焦化装置的工艺技术将有望进一步提升生产效率和产品质量，推动相关产业的发展和升级。
1.3 应用领域延迟焦化装置是一种在煤化工和石油化工行业中被广泛应用的重要设备。
其主要应用领域包括煤焦油、石油焦油、裂解油、石脑油等石油化工产品的生产过程中。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
延迟焦化是一种石化工艺，它将重油迅速加热至高的温度和压力下进行裂解，生成烯
烃和芳香烃。
它的工艺技术特点主要体现在以下几个方面：
1. 裂解时延迟：延迟焦化采用了反应器之外的加热装置，将液态重油迅速加热至高
温度，并在反应器中加入催化剂，让重油进行裂解。
这种工艺使得反应时间延迟，可以增
加裂解产物的芳香烃和烯烃含量。
2. 高温高压：延迟焦化反应器内部的温度和压力非常高，通常需要在1000℃以上和1.5 MPa以上的条件下操作。
高温高压环境才能促进重油的裂解，同时也会增加反应物中
间体的生成和分解，从而增加了反应物转化率。
3. 重油先热解再裂解：在延迟焦化中，重油首先经过热解阶段，使得重油中的大分
子化合物转化为小分子烃，主要为液化气，成分为丁烷、丙烷和乙烷等。
热解反应所生成
的烃类会随后进入裂解阶段，利用催化剂进一步裂解为烯烃和芳香烃。
4. 高效催化剂：延迟焦化需要使用高效催化剂，以提高重油的裂解效率和选择性。
目前常用的催化剂有氢氧化镁、氢氧化钠和氢氧化钾等。
延迟焦化可以处理各种成分的重油，包括低成分的重油、深层储层的油田油和油砂等。
它能够生产高品质的清洁燃料，如芳香烃和烯烃，被广泛应用于石化工业领域中。
同时，
使用延迟焦化可以降低重油的处理成本，提高原油利用率和产品质量，具有很高的经济效
益和社会效益。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用延迟焦化装置是一种用于延迟焦化过程的工艺设备，它在炼油和化工生产中扮演着至关重要的角色。
本文将分析延迟焦化装置的工艺技术特点及其应用，旨在为相关领域的工程师和研究人员提供参考和借鉴。
延迟焦化是一种石油加工过程，通过对重油进行深度裂解和重整，产生高附加值的产品，如汽油、柴油、煤沥青等。
延迟焦化装置是延迟焦化过程的核心设备，它的工艺技术特点主要包括以下几个方面。
延迟焦化装置具有高效节能的特点。
通过对重油进行高温高压的催化裂解和重整，可以最大限度地提高重油转化率，减少能源消耗和化工原料的浪费。
延迟焦化装置还可以通过余热回收等技术手段，实现能量的自给自足，达到节能减排的目的。
延迟焦化装置具有高度自动化和智能化的特点。
随着工业自动化技术的不断发展，延迟焦化装置在生产过程中实现了高度的自动化控制和智能化管理，大大提高了生产效率和产品质量。
延迟焦化装置还可以通过远程监控和故障诊断等技术手段，实现对生产过程的实时监测和远程控制，保证生产的稳定和持续。
延迟焦化装置具有模块化和集成化的特点。
随着工艺技术的不断进步，延迟焦化装置的设计和制造也不断向模块化和集成化的方向发展，通过模块化设计和制造，可以实现设备的标准化和通用化，降低了制造成本和维护成本，提高了设备的可靠性和可维护性。
延迟焦化装置具有多产物生产的特点。
在延迟焦化过程中，通过对重油进行裂解和重整，可以产生多种高附加值的产品，如汽油、柴油、煤沥青等，满足了不同领域的需求，扩大了产品的市场应用范围，提高了生产的经济效益。
延迟焦化装置的应用范围非常广泛，主要包括炼油和化工领域。
在炼油领域，延迟焦化装置主要用于重油加工和产品升级，通过对重油进行裂解和重整，产生高附加值的产品，提高了炼油厂的经济效益。
在化工领域，延迟焦化装置主要用于煤化工和煤化学品生产，通过对煤制品或煤油进行裂解和重整，产生各种化工产品，满足了化工行业的需求。
延迟焦化装置是一种具有高效节能、高度自动化和智能化、模块化和集成化、多产物生产等特点的工艺设备，它在炼油和化工生产中具有重要的应用价值。
延迟焦化的操作特点
延迟焦化的操作特点延迟焦化是指在高温高压下将重油部分裂解成轻油、气体等组分，达到优化炼油产品结构的目的。
这种工艺的特点是需要控制时间和温度，以便在适当的时间内获得最大的产出。
下面介绍一下延迟焦化的操作特点。
操作步骤延迟焦化工艺一般包括以下几个步骤：1.原料加热：将重油加热至一定温度以促进分解反应的进行。
2.加氢：加入催化剂和氢气，使得分解反应得到促进和加速。
3.分离：将分解后的产物进行蒸馏分离，以获取所需产品。
4.催化再生：对催化剂进行再生处理，使其能够持续使用。
操作特点1.时间控制要合适在延迟焦化过程中，控制时间非常重要。
如果时间过短，则无法达到预期的反应效果；反之，时间过长则会导致产品质量下降。
因此，延迟焦化需要采用严密的时间控制措施。
2.温度控制需精准温度也是延迟焦化过程中需要控制的重要参数。
温度过高会导致产物不稳定、裂解程度不足等问题，温度过低则会影响反应速率。
因此，必须采取有效的温度控制措施，以确保延迟焦化反应达到最佳效果。
3.催化剂的作用不可忽略催化剂是达成延迟焦化反应的重要工具之一。
催化剂的选择需要根据不同的原料和产品要求进行合理搭配。
同时，催化剂的总表面积、孔径分布和酸碱性等特征也需要进行监控和控制，以确保其催化效果的稳定性和协同作用。
4.后续处理要及时延迟焦化过程中，后续处理也是非常重要的。
分离、冷凝、焦炭处理等环节要合理设置，以确保原油的利用率最大化。
如果后续处理不及时或者不合理，会导致产品质量下降、设备损坏或者能源浪费等问题。
综上所述，延迟焦化是一项复杂而严谨的工艺，需要科学的数据分析、精准的控制手段和及时的后续处理，以确保其对提高炼油产品结构质量的贡献。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用作者：王雨婷彭啟义来源：《中国化工贸易·上旬刊》2019年第05期摘要：延迟焦化装置能够使重油经过反应提炼出轻油，为了了解其工艺技术特点和应用，本文对某公司的延迟焦化装置进行了详细分析。
关键词：延迟焦化；加热炉；技术延迟焦化工艺中的原料为渣油和重油等，经过延迟焦化反应装置中的反应，使渣油等变成气体、柴油、汽油等，这种工艺能够使柴油等能源的提取得到高效的实现，满足轻质油的需求。
在重油加工工艺中有着较高的要求，根据各方面的分析，延迟焦化工艺具有较多的优点，包括技术可行性高、节省成本、操作简便等，具有重要的作用。
1 延迟焦化装置工艺技术特点延迟焦化装置采用美国某公司提供专利技术特点如下：1.1 焦炭塔特点1.1.1 操作压力低通常，焦炭塔的压力在降低0.03MPa的时候，液体体积的收率会提高1.3%，焦炭收率下降1%。
在应用中将焦炭塔的压力设置为0.15 MPa，和一般的操作压力相比减少了0.03 MPa，因此具有压力低的特点。
1.1.2 反应的温度高延迟焦化的反应中的温度由加热炉口进行控制，压力与循环比达到一定程度的时候，温度升高5.6℃，液体的收率会提高1.1%，当反应中温度较高的条件下，焦炭会出变硬的现象，需要进行除焦，周期变短。
为了使延迟焦化装置能够长期的使用，需要将温度进行适当的调节，通过温度调节，使加热炉出口的温度调至510℃，高于通常温度，使反应中的液体收率提高。
2 焦炭塔、分馏塔的设计特点2.1 焦炭塔气速高焦炭塔的设计中油气线速高，在国内的速度一般为0.15m/s，在某公司的设计中达到了0.21m/s。
同时具有焦炭塔空高特点，国内的高度为3m-5m。
2.2 焦粉洗涤效果明显分馏塔的油回量情况为：装置在100%负荷下，上回流量为1100-1200 t/h，下回流量为280 t/h，油回量和国内的装置比较更大，对焦炭塔油气中的焦粉进行洗涤效果更好。
延迟焦化装置主要设备及操作
第四章延迟焦化装置主要设备及操作管理延迟焦化装置主要设备有分馏塔、焦炭塔、加热炉、气压机、汽轮机等。
由于其功能作用不同，因此在结构及使用方面有着自身的特点。
4.1 加热炉4.1.1加热炉的作用、构造(1>加热炉的作用加热炉是延迟焦化装置的重要设备，它在在整个装置的总投资中占着很大的比例。
它的作用是将油品加热，使油品在焦炭塔里进行反应有足够的热量。
为满足生产的需要，由于延迟焦化工艺条件的特殊，对加热炉有苛刻的要求：热传递速度快；高的原料油流速或者油品在炉管内停留时间短；压力降小；炉膛的热分配合理，表面热强度均匀等。
(2>热量的传递加热炉的热量来源是燃料的燃烧，燃料一般用燃料气(瓦斯>或重质油(焦化原料渣油>。
当燃料在炉膛里燃烧时，产生1100℃以上的高温烟气。
高温烟气用辐射传热方式将大量的热量传递给辐射室的炉管，被油品带走。
炉墙吸收的热量，除少数被散热损失外，由于温度高也以辐射方式传递给炉管。
炉膛里的传热方式，90﹪以上为辐射传热，所以叫辐射室。
烟气在辐射室内给出热量以后，温度降到约700～950℃,借助烟囱的抽力，继续上升到对流室。
在对流室里，炉管是采用紧密的交叉排列，管内物料与管外烟气换热，烟气是以强制对流方式将热量传递给对流炉管内的油品的。
烟气经过辐射、对流、过热蒸汽及注水预热炉管，然后约在200～250℃通过烟道烟囱排入空中。
这么高温度的烟气排空，要带走大量的热量，烟气的温度越高，带走的热量就越多，加热炉的热效率就越低。
所以，如何减少热损失，提高加热炉的效率，对于炉型选用和设计、生产操作与管理都应该引起重视。
(3>加热炉的构造炼油厂的加热炉型式很多，结构也不一样。
但是，一个完整的加热炉，不管形式如何，大致都由以下部分组成。
①辐射室辐射室也称为炉膛，这是燃料燃烧和辐射放热(或油品吸热>的地方，辐射室排列着供油品加热用的炉管，炉管的编号顺序一般都是人下向上编排，即最下面的一根为第一根。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料xx年xx月xx日•延迟焦化装置介绍•吸收稳定系统介绍•延迟焦化装置操作资料•吸收稳定系统操作资料目•延迟焦化装置与吸收稳定系统的关系•实际操作中的注意事项录01延迟焦化装置介绍延迟焦化是将重质烃类在高温高压下进行裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品的过程。
延迟焦化是一种热裂解过程，具有原料适应性强、产品灵活性大、原料中芳烃含量高的优点。
延迟焦化的定义和特点1 2 3原料油进入焦化装置，在加热炉中加热到400-500°C，进入焦炭塔进行反应。
在反应过程中，原料油发生裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品。
反应后的油气进入分馏塔，分离出各种产品，残渣进入焦炭塔底部。
焦炭塔是反应的主要设备，底部有进料口和出料口，顶部有油气出口。
加热炉用于加热原料油至反应温度。
分馏塔用于分离出各种产品，如气体、汽油、柴油、蜡油等。
吸收稳定系统用于吸收和稳定各种产品，达到合格的指标。
冷凝器用于冷却油气，使其液化。
02吸收稳定系统介绍定义吸收稳定系统是延迟焦化装置中的重要部分，主要作用是降低混合碳四烃中各组分的含量，增加液化气中丙烷和丁烷的含量。
作用通过吸收稳定系统，可以降低混合碳四烃中C4、C5轻组分和C6以上的重组分的含量，同时增加液化气中丙烷和丁烷的含量，从而满足液化气产品的质量要求。
吸收稳定系统的定义和作用进入吸收稳定系统的原料主要是来自延迟焦化装置的混合碳四烃。
工艺流程混合碳四烃进入吸收塔，与脱乙烷塔来的贫油逆流接触，C4以下组分被吸收到油相中，从塔顶排出；C5以上组分从塔釜排出进入分馏塔，在分馏塔中切割成液化气和富气。
03脱乙烷塔主要作用是将吸收剂中的C2组分脱除，避免C2组分进入吸收塔影响吸收效果。
01吸收塔是吸收稳定系统的核心设备，主要作用是进行吸收操作，使混合碳四烃中的C4、C5轻组分被吸收剂吸收。
02分馏塔主要作用是将吸收剂中的C5以上组分分离成液化气和富气。
延迟焦化分馏系统结构特点和操作方法
分馏塔回流泵抽空，有何现象，怎 样调节？
现象：①塔顶温度升高；②回流流量减少或回 零；③塔顶回流罐液面上升；④塔顶压力上升； ⑤回流泵出口压力下降或回零，电流突降，响 声不正常。 原因：①塔顶回流罐液面过低；②回流带水； ③回流油温度过高，轻油汽化；④回流油太轻， 汽化；⑤泵入口阀开度过小；⑹泵入口管线堵 或阀芯脱落，或过滤器堵塞；⑦泵自身故障。 处理：①在找原因、对症处理同时，迅速启动 备用泵，尽快建立回流，在没有回流的情况下， 若顶温超高，可先降低重沸炉出口温度；②情 况严重时，可请示降低处理量(并联系反应岗位)； ③有侧线的塔可降低侧线抽出量；④开备用泵， 如泵是过滤器堵，应清洗干净、恢复备用。
.特 点：
（1）塔顶产品含不凝气体较多；
（3）对塔顶馏出管线及冷凝冷却系统压降要求苛刻
（2）塔顶热负荷较大；
。
（2）中段循环回流 作用：
（1） 使塔内汽、液相负荷分布更趋均匀 （2） 充分回收利用高温位热能。 （3）控制柴油质量合格并为吸收稳定提供热源
中段循环回流数目选择的原则 （1）沿塔高汽、液相负荷分布尽量均匀； （2）尽量回收更多的高温位热能； （3）经济合理（设备投资、操作费用）。
用塔顶回流流量调节塔顶温度， 有时为何不能起到很好的调节作 用？
正常操作情况下，塔顶温度是由塔顶回流流量大 小来调节，但在塔顶负荷过大时，塔顶回流将不 能很到起到调节塔顶温度的作用。 塔顶负荷过大可由下列原因引起：
1、进料性质变轻，尤其石脑油组分增高或进 料含水量大。2、进料加工量大，分馏塔在上限负 荷操作，中段回流量偏小，进料含水量过大。 由上述原因引起塔顶超负荷时，会出现塔顶温度 升高，提高回流流量，降低塔顶温度只能起到短 时间作用，不久塔顶温度会再次出现升高，继续 增大回流流量时，不仅塔顶温度不能降低，还会 导致塔顶回流罐中汽油的液位突然增高，如不及 时采取增加轻石脑油抽出措施，降低罐中液位，
延迟焦化的操作特点
延迟焦化的操作特点1前言随着控制理论的发展、计算机性能的提高，一些复杂的高级控制方法（即先进控制技术）不断涌现，以解决时变性强、强耦合、非线性和大时滞等过程控制问题。
在这些新型的控制技术中，最为突出的是模型预估控制技术。
模型预估控制(MPC)是用多变量线性模型来描述过程的动态特性，用模型预测过程输出轨迹与希望轨迹的距离，作为控制质量指标，求得最优的控制策略。
反馈校正、在线滚动优化，以解决大时迟、强耦合的多变量过程控制问题。
在多变量控制器中，一般被控变量多于操纵变量，用稳态LP/QP技术，将过程推向约束的极限。
利用先进控制技术满足装置安全平稳操作的要求、提高装置加工能力和高附加值产品收率,是国内外炼化汽油普遍采用的技术手段,目前国内先进控制技术主要应用在常减压、催化裂化和聚丙烯等装置。
由于延迟焦化是既结焦又不结焦、既连续又间歇的生产特点，目前国内尚无成功的焦化装置先进控制经验。
随着中石化股份公司APC推广应用项目的启动，福建炼化延迟焦化先进控制系统应运而生。
2004年7月该项目试启动，随后投入试运行。
迄今为止，该项目运行性能良好，完全达到了预期的增强装置的抗干扰能力,提高目的产品收率和减少能耗的控制效果。
2 焦化装置概述2.1生产工艺简介福建炼化公司60万吨／年延迟焦化装置，采用一炉双塔生产工艺，切换周期为24小时，除焦周期进行冷焦、除焦、试压、预热和换塔等步骤操作。
装置原料为减压渣油，补充部分催化油浆，主要产品包括焦化干气、汽油、柴油、蜡油和石油焦。
装置控制系统为Honeywell公司的TPS，先控平台为APP NODE。
先进控制软件使用Honeywell公司的RMPCT。
2.2延迟焦化的操作特点由于焦炭塔冷一热态周期性切换,物料和热量损失较大，该过程使进入分馏塔的物料和热能输入量明显下降，分馏塔底、蒸发段温度随之下降（约10-15℃），进而影响到产品的分布和馏出口质量，并使加热炉热负荷，炉出口温度产生扰动。
延迟焦化介绍
化物含量一般可以控制在800ppm左右。再生碱液质量高、 碱液循环使用周期长，碱渣率大幅度降低。环保效益明显。 常温氧化再生工艺不需要蒸汽加热和循环水冷却，节能降 耗。
焦化液化气液膜脱硫介绍
原料：胺洗后焦化液化气（脱除H2S后）、硫醇硫，以S 计正常值3500－5000ppm，最大值8000ppm、流量15t/h。
切焦水处理采用高速离心分离、过滤、罐式贮存等技术， 减少占地和环境污染。
吸收稳定采用典型的四塔流程
茂名焦化工艺流程
原料部分 分馏系统 加热炉系统 焦碳塔系统 压缩机系统 吸收稳定系统 冷切焦水系统 放空、吹汽系统 除焦系统
延迟焦化生焦周期
典型焦碳塔生焦周期采用24小时生焦，国内惠州炼油420万吨/年采用18 小时生焦。国外普遍采用18、16小时生焦。茂名两套焦化采用20小时。 203:40 AM小时与24小时对比处理能力增加20%。
采用高效的梯型浮阀塔板，提高分馏的操作弹性，更适 合优化分馏塔的操作工况。设柴油、中段油、蜡油和原 料渣油的换热器，尽可能的利用分馏塔的过剩热来加热 原料，提高热利用率。同时由于原料和中段油、蜡油、 柴油均有换热，便于分馏塔取热比例的调整和换热后渣 油温度的控制。在工艺流程设计中，采用分馏塔内直接 换热和馏分油外循环的技术调节循环比。
低温热利用没有，影响能耗降低。
操作影响因素
延迟焦化主要影响因素有三个，影响到 焦化产品分布和质量，也就是加热炉出 口温度、焦化塔顶压力、循环比。
温度
在一定的温度和循环比下，石油焦的收 率随反应温度升高而降低。 部分较重烃 类分子在低温下会留在焦化塔内转化为 石油焦，当温度升高时会变为油气由塔 顶逸出。 事实上，温度可调范围很小。 延迟焦化是一个绝热反应，炉出口温度 是焦化反应温度的控制点。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用延迟焦化装置是一种用于生产焦炭的设备，其工艺技术特点和应用在炼焦行业中具有重要意义。
延迟焦化装置采用了先进的技术，在生产中具有高效、环保、节能等优点，被广泛应用于炼焦行业中，并取得了显著的经济效益和社会效益。
以下将从工艺技术特点和应用两个方面进行详细分析。
一、工艺技术特点：1.反应时间长：延迟焦化装置的反应时间较长，可达到10小时以上。
在反应时间内，焦炭的质量得到较好的控制和保证，可以得到更纯净和高质量的焦炭产品。
2.高温热解：延迟焦化装置采用高温热解的技术，使得焦炭的结晶程度更高，热解产物中的杂质得以清除，提高了焦炭的质量和经济效益。
3.闭锁式结构：延迟焦化装置具有闭锁式结构，可以有效地控制焦炭的硫、氮、氧等杂质的含量，保证了焦炭产品的品质。
4.自动化控制：延迟焦化装置采用自动化控制系统，能够实现生产过程的自动化控制、监测和数据采集，提高了生产效率和产品质量。
5.节能环保：延迟焦化装置采用先进的能源回收技术，提高了能源利用率，减少了能源消耗和环境污染，符合现代环保要求。
二、应用：1.生产高质量焦炭：延迟焦化装置在生产高质量焦炭方面具有明显优势，能够提高焦炭的结晶度、强度和耐高温性能，满足钢铁行业对焦炭质量的要求。
2.提高炼焦生产效率：延迟焦化装置采用了较长的反应时间和高温热解技术，能够提高炼焦生产效率，减少生产成本和提高经济效益。
3.降低环境污染：延迟焦化装置采用了节能环保技术，减少了二氧化硫等有害气体的排放，降低了环境污染，符合环保政策和社会责任。
4.适用于不同类型的焦炭生产：延迟焦化装置在不同类型的焦炭生产中都具有一定的适用性，可根据不同的生产需求进行调整和优化，满足不同用户的需求。
综上所述，延迟焦化装置是一种先进的炼焦设备，具有较长的反应时间、高温热解、闭锁式结构、自动化控制、节能环保等特点，在炼焦行业中具有重要的应用价值。
通过采用延迟焦化装置，可以生产高质量的焦炭产品，提高生产效率，降低环境污染，为炼焦行业的发展做出积极贡献。
延迟焦化流程图及相关数据总结
1.延迟焦化工艺在炼油厂重油深加工中作用世界重油加工能力构成2.延迟焦化工艺特点--通过调节温度、压力和循环比等参数增加操作弹性不同循环比减渣焦化产品收二.延迟焦化工艺流程若呼给水一■n#屐的中瓦斯油不印箱典型的延迟焦化工艺流程-可调循环比焦化工艺流程典型的延迟焦化工艺流程--CONOCO焦化零自然循环原则流程放空系统流程延迟焦化装置放空系统流程图放空系统流程-美国ABB Lunnns 公司延迟焦化装置放空流程 滤器空冷器 分离罐d放宁塔甩油罐来去火炬或—.污油系统Y 去切焦水/冷焦水素建 * ---- -去污油系统 竺雪 ------- 1去分储塔蒸汽一 焦炭处理系统流程--直接装3.操作压力延迟焦化装置操作压力对产品收率的影响焦化原料焦化产品原油：威尔明顿原油焦化汽油,％（质） 12.0 12.4 实沸点（TBP ）切割温度,℃： 552相对密度d 15.6L 05360.79360.7923相对密度,d i5.6 ： 1.0536 硫含量,％（质） 1.4 1.3 康氏残炭值,％（质）：20.6 焦化瓦斯油,%（质） 37 3 33 3 硫,％（质）：2.4 相对密度醯A15.60.9402 0.9352 焦炭塔操作压力,MPa 0.10550.2461 硫含量,％（质） 1.8 1.8 产品收率焦炭,％34.6 37.8 干气和LPG,%（质）16.1 16.5 焦炭硫含量,%（质）2.42.4补充水去放空系统焦炭塔压力对焦化馏出油产率的影响联合循环比（TPR）对焦化液体产品收率的影响联合循环比对大庆减压渣油焦化产品收率的影响焦化工艺参数优化延迟焦化产品收率及焦化重瓦斯油的质量比较焦化工艺参数优化生产加氢裂化原料的延迟焦化装置产品收率。
延迟焦化装置技术手册
延迟焦化装置技术手册一、装置简介延迟焦化装置是一种热转化过程，主要用于将重油或渣油转化为轻质燃料和焦炭。
该装置具有较高的能源利用率和产品收率，能够满足工业生产的多种需求。
二、装置结构与功能延迟焦化装置主要由原料预处理、反应和产品分离三部分组成。
1.原料预处理：对原料进行加热、混合和分离，以准备进入反应部分。
2.反应：在延迟焦化炉中，通过高温和压力条件下的裂解反应，将原料转化为轻质燃料和焦炭。
3.产品分离：对反应产物进行冷却、分离和储存，得到所需的轻质燃料和焦炭产品。
三、操作流程1.原料预处理：将原料加热到一定温度，并进行混合，以确保原料的均匀性。
2.反应：将预处理后的原料送入延迟焦化炉，在高温和压力条件下进行裂解反应。
3.产品分离：将反应产物引入分离器，进行冷却、分离和储存。
轻质燃料和焦炭分别收集在储存设施中。
4.废气处理：对装置产生的废气进行处理，以减少对环境的影响。
四、安全注意事项1.操作人员必须经过专业培训，熟悉装置的操作流程和安全规程。
2.在操作过程中，必须严格遵守安全操作规程，确保装置的正常运行。
3.定期对装置进行检查和维护，确保其正常运转。
4.在处理危险物质时，必须采取相应的安全措施，防止事故的发生。
五、常见故障及排除方法在使用延迟焦化装置过程中，可能会遇到一些常见故障，如原料预处理不彻底、反应不完全、产品分离不彻底等。
针对这些问题，可以采取相应的排除方法，如更换催化剂、调整操作参数、清洗分离器等。
在使用过程中遇到的问题和解决方法可以参考相关文献或咨询专业人士。
六、维护与保养为了确保延迟焦化装置的长期稳定运行，需要进行定期的维护与保养。
具体包括以下方面：1.定期检查装置的各部件是否正常运转，如发现异常应及时处理。
2.定期更换催化剂，以保证反应的效率。
3.对设备进行定期的清洗和除垢，保证设备的清洁和正常运行。
4.对设备进行润滑和维护，保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
七、环保与节能延迟焦化装置在运行过程中会产生一定的废气和废水，需要进行相应的处理以减少对环境的影响。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用【摘要】延迟焦化装置是一种重要的工艺技术，在石油化工行业中具有广泛的应用。
本文旨在分析延迟焦化装置的工艺技术特点以及其在工业生产中的应用。
文章首先介绍延迟焦化装置的定义、研究背景和研究目的，然后详细探讨了延迟焦化装置的工艺原理、应用范围、优势和发展趋势。
通过对这些内容的分析，文章指出延迟焦化装置工艺技术的重要性，并探讨了未来发展方向和市场前景。
本文将为研究人员和企业决策者提供有益的参考，有助于他们更好地了解和应用延迟焦化装置技术，推动石油化工行业的发展。
【关键词】延迟焦化装置、工艺技术、特点、原理、应用范围、优势、发展趋势、重要性、未来发展方向、市场前景1. 引言1.1 延迟焦化装置的定义延迟焦化装置是一种用于热处理金属工件的设备，其主要作用是通过控制工件的加热和冷却速度，使工件表面形成一层深度适中、均匀性好的渗碳层，从而提高工件的硬度和耐磨性。
延迟焦化装置通常由加热炉、冷却系统、控制系统等部分组成，其工作原理是将工件置于加热炉中进行加热，然后在一定时间内保持在高温状态，最后通过快速冷却使其表面渗碳。
在工业生产中，延迟焦化装置被广泛应用于汽车零部件、机械零件、模具等领域，能够显著提高产品的使用寿命和性能。
延迟焦化装置具有加工效率高、成本低、操作简便等优点，是当前热处理领域的重要设备之一。
随着科技的不断发展，延迟焦化装置也在不断改进和完善，未来将更加广泛地应用于各个行业，为提高产品质量和降低生产成本发挥着重要作用。
1.2 研究背景延迟焦化装置是一种用于汽油和柴油的高效处理装置，可以有效地去除其中的有害物质，提高燃料的质量，减少尾气排放。
随着汽车的普及和交通运输的增加，汽油和柴油的使用量也在不断增加，因此对燃料质量的要求也越来越高。
传统的焦化装置在燃料处理过程中存在一些缺陷，比如处理效率低，耗能高，操作复杂等问题。
人们开始研究和开发延迟焦化装置，希望能够通过新的工艺技术提高燃料的处理效率，减少能耗，简化操作流程，提高生产效率。
延迟焦化操作规范
延迟焦化操作规程目录第一章延迟焦化概述第一节工艺基本原理及主要操作因素一、工艺原理焦化是将重油品加热裂解，变成轻质油、中间馏份油和焦炭的热加工过程。
延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高流速和高强热度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度后，离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应基本不在加热炉中进行，而延迟到焦炭塔中进行的加工过程，延迟焦化属炼油厂重要二次加工工艺。
渣油是一种含有芳族类的复杂混合物，它的沸点高，平均分子量大，在高温作用下一方面裂解成小分子的气体、轻油、另一方面又缩合成焦炭。
在焦化反应过程中，烷烃及环烷烃主要发生裂解——脱氢反应，反应产物多为较小的烷烃和烯烃；芳烃是生焦的基础，主要发生断侧链—脱氢—缩合反应；烯烃在渣油中含量很少，但在各类裂解反应中，均产生烯烃，这些烯烃可以进一步分解，并与芳烃发生交叉反应，其结果如下：烷烃烯烃缩合物胶质沥青质炭素质（焦炭）芳整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化，二是经过焦炭塔时发生裂化，三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解缩合，直到转化为油气中焦炭。
裂解反应示例：环烷烃：各类烃裂解易难顺序为:烷烃＞烯烃＞环烷烃缩合反应示例:一般来说,裂解反应和缩合反应往往是同时进行的，芳烃单独进行裂解时，不仅裂解反应速度低，而且生焦速度也低，如果将芳烃和烷径或烯烃混合后再进行反应，则生焦速度大大提高焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应，总反应表现为吸热反应。
二、延迟焦化的产品延迟焦化装置共生产五种产品，即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。
富气中的液化气、干气经脱硫后可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化或加氢裂化原理，汽柴油由于含硫较高不饱合烃多，必须经过加氢精制或化学精制。
气体液体固体产品收率预测，产品产率预测康氏残炭是原料成焦倾向的标志。
焦炭产率（w%）=1.6×康氏残炭（CCR），气体产率%=7.8+0.144×CCR，汽油产率（w%）=11.29=0.343×CCR，柴油生产率+蜡油产率（w%）=100-焦化产率-气体产率-汽油产率。
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分馏过程的进行要有以下必备条件
1、气相温度高于液相温度 2、液相中低沸点组分的浓度应高于与油气 成平衡的浓度，气相中高沸点组分的浓度 也应高于与其液相成平衡的浓度 3、具有气液两相进行充分接触的地方。
二、分馏塔的作用
延迟焦化装置的分馏塔有三个作用
1.分馏作用
分馏塔的分馏作用是把焦炭塔顶来和甩油罐 来的高温油气中所含的汽油、柴油、蜡油及部分 循环油，按其组分的挥发度不同切割成不同沸点 范围的石油产品。
（2）ADV高效浮阀塔板（导向浮阀）
●结构形式
（a）圆盘型
（b）矩型（条型）
●主要性能优势（同标准圆盘型浮阀塔板对比）
① 处理能力大（提高30%以上）；
② 操作弹性大（增加30%～50%）；
③ 分离效率高（提高10%～20%）；
④ 塔板压降较小（减少10%）。
2 筛孔型塔板
（1）普通筛孔型塔板
●结构形式及工作原理
③ 适应性强；
④ 操作弹性较大。
缺点：① 结构较复杂，造价高；
②塔板压降较普通筛板高。
（3）导向筛孔型塔板
●结构形式及工作原理
鼓泡促进器
导向孔
导向筛板
（a）导向筛板结构
鼓泡促进器 导向孔
（b）导向筛板工作原理
● 导向筛孔板主要优点
① 生产能力大； ② 塔板效率高； ③ 压降低； ④ 抗堵塞能力强； ⑤ 结构简单、造价低。
四、分馏塔塔盘类型和结构特点
（一）常用的塔板类型
1.浮阀塔板 2.筛孔型塔板 3.固舌塔板 4.浮舌塔板 5.网孔塔板 6.CTST（立体传质）塔板
1 浮阀塔板的种类
（1）标准圆盘型浮阀塔板
●结构形式
（a）F1型浮阀
（b）F4型浮阀
（c）浮阀阀片
（d）浮阀塔板
●工作原理
●主要优缺点 ◆优点： ① 生产能力较大； ② 操作弹性大； ③ 分离效率高； ④ 塔板压降较小。 ◆缺点： ① 阀片易脱落； ② 阀片易卡死。
（a）普通筛板结构
（b）普通筛板工作原理
●主要优缺点
优点：① 结构简单、造价低； ② 压降较小。
③ 制造、安装、检修维护简便；
缺点：① 操作弹性小；
② 泄漏较严重；
③ 塔板孔道易堵塞。
（2）垂直筛孔型塔板
●结构形式及工作原理
（a）垂直筛板结构图
（b）垂直筛板工作原理
●主要优缺点
优点：① 传质效率高； ② 加工能力大；
.特 点：
（1）塔顶产品含不凝气体较多；
（3）对塔顶馏出管线及冷凝冷却系统压降要求苛刻
（2）塔顶热负荷较大；
。
（2）中段循环回流 作用：
（1） 使塔内汽、液相负荷分布更趋均匀 （2） 充分回收利用高温位热能。 （3）控制柴油质量合格并为吸收稳定提供热源
中段循环回流数目选择的原则 （1）沿塔高汽、液相负荷分布尽量均匀； （2）尽量回收更多的高温位热能； （3）经济合理（设备投资、操作费用）。
2.换热作用
煤焦油在分馏塔底与柴油换热后，温度可达 到260度，这样可提高全装置的热利用率和减轻 加热炉的热负荷。
3 . 洗涤作用
高温油气中含有一定量的粉尘，通过洗地板可 将其沉降。
三、回流的形式
分馏塔回流的形式主要有：冷回流、循 环回流和塔内回流三种。
1. 塔顶冷回流 塔顶冷回流是塔顶气相流出物以过冷 液体状态从塔顶打入塔内。冷回流入塔后， 吸热升温、汽化、再从塔顶蒸出。它是控 制塔顶温度、保证产品质量合格的重要手 段。
延迟焦化分馏系统结构特 点和操作方法
一、分馏原理 二、分馏塔的作用 三、分馏塔回流的形式及特点 四、分馏塔不同塔盘结构特点 五、塔板上的不正常操作状态 六、换热器
一、分馏原理
分馏是工业生产中常用分离混合物的 方法之一。分馏的依据是混合物中各组分 具有不同的沸点、挥发度，将混合物各组 分利用分馏塔分离出来。其实质是不平衡 的气、液两相在塔内经过多次逆向接触进 行热交换，液相中的轻组分多次部分汽化 和气相中的重组分多次部分冷凝相结合的 过程，从而使轻组分浓度和重组分浓度都 不断提高，最终达到使混合物得到分离的 目的。
2、循环回流
循环回流是从塔内抽出经冷却至某个温度后再返回塔 中，物流在整个过程中都是处于液相，而且在塔内流动时 一般不发生相变化，它只是在塔内塔外循环流动，借助于 换热设备取走回流热。
循环回流包括：塔顶循环回流、中段循环回流和塔底 循环回流。
（1）塔顶循环回流：它的主要作用是塔顶回流热较 大，考虑回收这部分热量以降低装置的能耗。采用塔顶循 环回流大大减少塔顶冷凝冷却器的负荷，降低流动压降， 保证塔顶压力不至于超高。
4 浮舌塔板
●结构形式
阀片最大张角20° 最小张角 5°
阀片展开图
●优缺点 优点： （1）操作弹性大，塔板效率高； （2）处理能力大，塔板压降低。 缺点： 阀片易脱落、损坏。
5 网孔塔板
●结构形式及工作原理
挡沫板
网孔塔板结构简图
网孔塔板工作原理图
●网孔型塔板的优缺点 优点： （1）生产能力大，压降小； （2） 传质效率高，雾沫夹带量小； （3）不易结焦、堵塞。 缺点： （1）塔板易变形； （2）不适合小直径的塔； （3）开孔率增大时，操作弹性会显著下降。
中段循环回流进、出口位置
（3）塔底循环回流 作用：
塔底循环回流的作用主要有三个：一是取走大量 高温位的热能回收利用；二是脱除反应油气带来的多余热 量，降低分馏塔上部负荷；三是洗涤反应油气中的催化剂 颗粒，避免堵塞上部塔盘
2.流 程 3.特 点 （1）塔底部热负荷较大； （2）塔底温度较高； （3）塔底气相进料中含有固体颗粒。
3 固舌塔板
●结构形式
20°
25mm
R25mm
标准固舌结构简图
标准固舌塔板实物图 标准固舌塔板放大图
●固塔板工作原理
固舌塔板工作原理图
●固舌型塔板的优缺点 优点 ：
（1）生产能力大，板压降较小； （2）不易结焦，不易堵塞； （3）结构简单，造价低； （4）制造、安装及维修方便。
缺点 ：
（1）操作弹性小； （2）低气速下操作时，泄漏量较大； （3）不适用于塔径较小的塔； （4）塔板传质效率较低。
6 立体传质（CTST）塔板
●结构形式及工作原理
梯形喷射罩
分离板
CTST塔板结构简图
CTST塔板工作原理图
CTST塔板实物图片
●立体传质塔板主要优点 （1）气、液两相通过能力大； （2）塔板传质效率高； （3）塔板压降低，操作弹性大； （4）能处理特殊物质； （5）设备投资较小，改造方便，施工