生产过程检验管理办法

生产过程检验管理办法

1 范围

本文件规定了生产过程各工序的检验流程。

本程序适用于公司生产过程质量控制。

2 术语和定义

首检：对当班生产开始时或工艺要素变化时，对第一件产品进行的检验判定。

巡检：由检验人员对自己所分管的区域（或工序、工位）进行定期的或随机的巡回检查、测量或监督。

三检制：按检验的实施者分为自检、互检和专检；按检验的过程分为首检、巡检和终检。

3 规范性引用文件

无

4 职责

4.1生产部操作工按照工艺文件的要求进行操作。

4.2质检部制程检验员按照检验指导书及相关规定，作好检验把关。

4.3生产部门主管负责日常的监督和检查。

4.4质量检验部部长和科长对检验员检验的产品，进行不定期检查。

5 管理程序

5.1首件三检

5.1.1自检是操作者对自己加工（或装配）的首件，按工艺要求对加工尺寸、外观等进行检验，如果合格，填写《首件检查证》，如不合格，分析原因后再行加工，并将不合格品隔离。

5.1.2互检是线长或车间主管对本工序的操作者加工（或装配）的首件的尺寸、外观等进行验证，如果合格，在《首件检查证》签字确认，如不合格，及时通知操作人员停止作业，将不合格品隔离。

5.1.3专检是质检部检验员对操作者加工（或组装）的首件，按工艺要求及作业指导书的要求对加工尺寸及相关部位（包括外观）进行检验，如果合格，在《首件检查证》上签字确认。如不合格，应将不合格品具体测量的数据或具体问题填写在《□首检、□巡检检验记录表》上的“检验记录”栏内，并在备注栏内打“×”，对已制品进行隔离。

5.1.4对于自检、互检的不合格项，专职检验员（质检部检验员）应进一步进行确认，如果确认不合格，将已制品隔离后及时向部门主管报告。同时要求操作者进行调整，直到合格后方可允许继续加工或装配，并在《首件检查证》签字，《首检巡检表》记录。

5.1.5首件的标识

5.1.5.1下料、焊接、喷涂、磷化过程的首件，由操作者在《首件检查证》上标明具体的测量时间、检查的日期及合格的判定，悬挂在加工件上。装配过程的首件由检验人员在摩托车装配流程卡上加盖首件检验印章，悬挂在整车上。鉴定后的首件应放置在指定的位置上，以备检验员再对其进行专检，待此批零件加工（装配）完成后，首件才能流转下工序。

Q/XY-ZJRG-09 5.2巡检

5.2.1自制件（下料、焊接、喷涂、磷化过程）的巡检，由车间主管、专职检验员按工艺要求进行巡检，当发现不合格品时要立即采取措施，进行标识、隔离，并填写《□首检□巡检检验记录表》。

5.3终检

5.3.1车架检验员应依据《检验作业指导书》对前叉管组件部分、保险杠部分、电瓶机安装部分、脚制动部分、底盘架部分的焊接和相关尺寸进行全检，应符合相关的焊接要求及图纸的规定标准，并做好相应的检验记录。

5.3.2车厢检验员对车厢连接板、自翻合页、自翻挂钩、液压支杆固定片、泥瓦及车厢底管材焊接及焊接位置。工具箱、前门组合、左右车帮、后门门扣绳勾、组合后整体车厢的外观，尺寸应符合相关的图纸及检验作业指导书要求。

5.3.3喷涂检验员依据相关的检验技术要求对车厢的前、后门组合、左右车帮内外表面及车底表面的涂层进行全检（含：漆膜的厚度、漆膜的附着力）。

5.4不合格品的处置

5.4.1车架、车厢的焊接、涂装完成后，由本工序的操作工将车架、车厢交本车间的专职检验员依据本工序的检验作业指导书逐一进行检验，合格后粘贴合格标识，不合格则由本车间操作工修复后，经检验员复检合格后，方可粘贴合格标识转序。不合格品必须在24小时之内进行返修。

6记录

6.1 ZJ/XY-8.2.4-05 □首检□巡检检验记录表

6.2 ZJ/XY-8.2.4-06 首件检查证

6.3 ZJ/XY-8.2.4-07 车厢、车架焊接检验记录

6.4 ZJ/XY-8.2.4-08 前处理槽液日常参数监控记录

6.5 ZJ/XY-8.2.4-09 涂装检验记录表

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Q/XY-ZJRG-09 □首检□巡检检验记录表

Q/XY-ZJRG-09 首件检查证

正面反面

前处理槽液日常参数监控记录

注：固体含量每8小时测一次，黏度、PH值、漆液温度、环境温度每2小时测一次。

车厢、车架焊接检验记录

涂装检验报告