箱体的铸造工艺要求
铸造铝箱体制造工艺流程
铸造铝箱体制造工艺流程
铸造铝箱体是一种常见的制造工艺，通常应用于电子设备、汽车零部件等领域。
下面介绍铸造铝箱体的制造工艺流程：
1. 设计及铸造模具制作
首先，需要对铸造铝箱体进行设计，确定外形尺寸、壁厚等参数。
然后，根据设计图纸制作铸造模具，包括芯盒和外壳。
芯盒一般由砂芯制成，外壳则是由金属模具制成。
2. 铝合金材料准备
铸造铝箱体所需的铝合金材料需要经过加热处理，以达到适当的熔点和流动性。
同时，需要对铝合金进行除气处理，以消除材料中的气泡。
3. 铝合金熔炼
将经过处理的铝合金材料放入炉子中进行熔炼。
在熔炉内，铝合金材料需要保持适当的温度和混合度，以确保铸造出的铝箱体的质量。
4. 浇注铸造
将铝合金倒入模具中，进行铸造。
在铸造过程中，需要控制铝合金的流动速度和压力，以确保铸造出的铝箱体的壁厚均匀，表面光滑。
5. 冷却与除模
铸造完成后，需进行冷却。
一般采用自然冷却方法，以避免因急速冷却引起铝箱体变形或开裂。
在冷却后，需要拆除模具，取出铸造件。
6. 加工与表面处理
铝箱体铸造完成后，需要进行加工，如切割、钻孔、抛光等，以满足不同的使用需求。
同时，还需要进行表面处理，如喷涂、氧化等，以保护铝箱体表面和提高其耐腐蚀性能。
以上就是铸造铝箱体制造工艺流程的简单介绍。
铝箱体制造过程中，需要严格控制各个环节的质量，以确保铝箱体的质量和使用寿命。
箱体空腔的铸造工艺
箱体空腔的铸造工艺箱体空腔的铸造工艺是指生产产品、零件或构件时所采用的一种铸造方法，将液态金属倒入模具中，经过凝固和冷却形成所需的空腔结构。
箱体空腔铸造工艺主要分为几个步骤，包括模具设计、模具制造、熔炼铸造材料、浇注、凝固和冷却、除渣除砂、清理整形等。
首先，模具设计是箱体空腔铸造工艺的第一步。
根据产品或零件的要求，设计出适当的模具形状和结构。
模具应具备良好的导热性能、抗热疲劳性能和合适的冷却系统，以确保铸件的质量。
其次，根据模具设计的要求，制造出适用的模具。
模具的制造应选择合适的材料和工艺，确保模具的强度和寿命。
常用的材料有铸铁、铸钢和铸铝等。
模具制造过程中需要进行精确的加工和组装，以保证模具的尺寸和轮廓符合要求。
接下来是熔炼铸造材料的步骤。
根据铸造要求和产品的材料特性，选择合适的金属材料并进行熔炼。
常见的铸造材料有铁、铝、铜等。
熔炼后的金属液在一定温度下保持液态状态，等待浇注到模具中。
浇注是箱体空腔铸造工艺的核心步骤。
熔炼后的金属液通过浇口倒入已经准备好的模具中，填充整个模腔，形成所需的空腔结构。
浇注时需要注意控制浇注速度和温度，以避免产生气孔、夹杂物和冷隔。
接着是凝固和冷却。
当熔融金属浇注到模腔中后，开始逐渐冷却。
随着金属的凝固，其体积缩小，出现一定的收缩缺陷。
在这个过程中，需要控制冷却速度和温度，以避免产生缩孔、偏析等缺陷。
完成凝固和冷却后，需要对铸件进行除渣除砂的处理。
除渣是指将浇注过程中产生的金属氧化物、残留金属等杂质清除掉，以保证铸件表面的质量。
除砂是指将铸件从模具中取出后，清除附着在铸件表面的砂芯和砂粒。
最后，完成除渣除砂后，还需要对铸件进行清理整形。
清理是指去除铸件表面的露面气孔、氧化皮等不良物质，以保证铸件表面的光洁度和精度。
整形是指对铸件进行加工，修整尺寸和形状，使其符合产品的要求。
综上所述，箱体空腔的铸造工艺是一种通过模具制造、熔炼、浇注、凝固和冷却、除渣除砂、清理整形等步骤，将液态金属倒入模具中，经过凝固并冷却形成所需空腔的工艺过程。
电池箱体工艺
电池箱体工艺电池箱体是电动汽车、电动自行车等二次电池系统的关键组成部分，用于保护、支撑和固定电池组，并作为充电和放电的载体。
电池箱体的制造工艺包括铸造工艺、机械加工工艺、连接工艺、表面处理工艺和装配工艺。
1. 铸造工艺铸造工艺是制造电池箱体的第一步。
它包括模具设计、制造、熔炼、浇注、冷却和脱模等步骤。
电池箱体通常采用金属材料如铝合金或钢材进行铸造。
在模具设计和制造过程中，要考虑到电池箱体的形状、尺寸和结构，以确保制造出的电池箱体符合设计要求。
熔炼过程中，要控制金属材料的成分和熔点，确保铸造质量。
浇注时，将熔融的金属注入模具中，冷却后脱模得到毛坯。
2. 机械加工工艺机械加工工艺是制造电池箱体的第二步。
它包括铣削、车削、钻孔、攻丝等步骤。
通过机械加工工艺，可以对毛坯进行精确加工，以满足电池箱体的精度要求。
在加工过程中，要使用高精度的机床和刀具，控制切削速度和进给量，以确保加工质量和精度。
3. 连接工艺连接工艺是制造电池箱体的第三步。
它包括焊接、铆接、螺栓连接等步骤。
根据设计要求，将电池箱体各部分连接起来。
焊接过程中，要控制焊接电流和焊接速度，以确保焊接质量和强度。
铆接时，要选择合适的铆钉和工具，确保连接牢固可靠。
螺栓连接时，要控制螺栓的预紧力和拧紧顺序，以防止松动和损坏。
4. 表面处理工艺表面处理工艺是制造电池箱体的第四步。
它包括喷漆、电镀、氧化等步骤。
通过表面处理工艺，可以提高电池箱体的美观度和耐腐蚀性。
喷漆时，要选择合适的涂料和喷涂工艺，以获得光滑、均匀的表面涂层。
电镀时，要控制电镀液的成分和电镀时间，以获得均匀、致密的镀层。
氧化时，要控制氧化液的浓度和氧化时间，以获得美观、耐腐蚀的表面氧化层。
5. 装配工艺装配工艺是制造电池箱体的最后一步。
它包括将电池模组、电气系统、冷却系统等部件安装到电池箱体中的步骤。
在装配过程中，要按照设计要求，将各个部件正确安装到电池箱体中，并确保各个部件之间连接牢固可靠。
大型下曲轴箱体铸造工艺
作者简介 ： 宁（ ９ ５ ， ， 武 １６ 一） 男 工程师 ， 主要研 究方向从 事铸造科研和管理工作 。
（５ ） ４ １ ７ 一 ５—
维普资讯
技术 瓶颈 。 确保 下 ｆ轴 箱 体铸 造成 型 ， 为 ¨ １ 提高 铸 件 合 格率 ， 过 多 年 的试 验 、 通 研究 和 改 进 ｆ ， 终 确定 了 最 下 曲轴 箱体 铸 造成 型 的最 佳工 艺方 案 ，铸 造 浇注 系 统 的工 艺 简 图如 图２ 示 ， 所 其要 点如 下 ：
位难度大 ， 型芯 容 易走 动 引起 油 管穿 崩 ： Ｇ （ Ｋ Ｓ 自由 端 ） 底 部 内腔封 闭 ， 有 型 芯相 应 的支 撑 点 ， 易 侧 没 容
酝
图 １下曲轴 箱体铸 件 毛坯 图
抬 （ ） 和尺 寸超 差 等现 象 ， 格 品率 不足 ５￣， 偏 芯 合 ０６不 ／ 易 保 证 下 曲 轴 箱 体高 压 油 管 道 密 封 试 验 压 力 为 ２ ＭＰ ａ时不 允许 泄 漏等技 术要 求 。
引起 内腔的大型芯上浮 ， 使整个铸件报废 ： 中间 ３ 个 隔板厚度仅为 １ ｌ ， ０ｎｉ 而深度为 ２８ｎ ｎ 无法采用 ｎ ４ ｌ ． ｉ 自来 型 芯 起 模 ： 件 基 体 基 本 厚 度 为 １ ｌ 而 侧 零 ０ｎｉ ｎ。
壁 壁 厚 局 部 ４ ｌ 尺 寸 比较 悬 殊 ， 件 冷 缩 率 具 ８ｎｉ ｎ， 铸
１采 用底 注式 ， ） 两侧 同时 浇注 的形式 ， 证金 属 保 液平 稳 流动 ， 速 充 满 铸 型 ， 现顺 序 凝 固 ， 快 实 同时 在 壁 厚４ ｉ局部 采 用侧 暗 冒 口补缩 的方法 ，解 决 了 ８ｒ ｎ ａ 与其相邻 尺 寸悬 殊 而质量 难保 证 的难题 ，以有 利 于
箱体的铸造工艺要求
减速机机体
第页 共页
机械加工工艺卡片 毛坯外形尺寸
φ720×360x400
每料可制件数 1
生产数量
毛坯种类 铸铁件 材料牌号
合件（HT250 ） 单件重量 107Kg
备注
工 安工 序 装步
工序内容
工艺装备
工时(h)
设备 名称
刀具夹具 量具
准终 单件
1
钳工对机座和机盖分合面进行对研磨，要求研磨后0.05mm塞尺不 能塞通，研点分布较为均匀。
4
钳工清整零件，准备研磨。
减速机机座
1
生产数量
备注
工艺装备
设备 名称
刀具夹 具量具
划线
B1010A Z37
粗刨刀 粗刨刀 精刨刀 麻花钻
第页 共页
工时(h) 准单 终件
0.5 2 0.5 2
3 0.5 1
任务4—案例2—制订工艺技术文件
合箱后机体加工工艺卡片
（工厂名）
产品型号 产品名称
减速机
零(部)件型号 零(部)件名称
任务下达
1、完成机盖和机体的加工工艺过程卡片的编制。 2、完成箱体合件镗床工序的工序卡片的编制。
学生自评
老师点评
任务4—案例2—准备性工作
零件工艺分析
加工难点1：孔的加工
解决办法
难点所在：保证孔的
合装牢固可靠，定位准确
尺寸、形状精度
加工难点2：孔系的加工
解决办法
难点所在：保证孔间
采用数显镗床；一次装夹加
箱体的铸造工艺要求
2024/2/1
学习任务
任务1：知识准备 任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
任务1—箱体类零件的功用
箱体的铸造工艺
（ ） 口模 数尬 ２冒
Ｍ ＝Ｋｘ 。 Ｍ
为 了实现 铸 件 的顺 序凝 固以 获得 优 良的铸 件 ，冷 铁 的选 用 十分 关 键 。 配合 冒 口对 铸件 进 行补 缩 ， 不 同的 为 在 热 节处 按放 不 同 的 内 、 冷铁 。 外 为弥 补 冒 口对铸 件 补缩 的 不 足 ，在 图示 位 置特 别焊 制 了 网格 内冷铁 ，冷 铁规 格 为
维普资讯
材料 ・ 工艺—— 箱体的铸造工艺
４２ ０ 中国铸 造装备与技术 １０ ２
Байду номын сангаас
箱体的铸造工艺
Ｃａ ｔｎｇＴｅ ｈｎｏ ｏ ｙｏ ｘ ｓｉ ｃ ｌ ｇ ｆＢｏ
齐齐 哈尔 铁 路车 辆 （ 团 ） 限责 任公 司 于忠 宪 刘 忠 慧 集 有
易用 冒 口进 行 补缩 。另外 该铸 件 要求 加 工 面部 位 用超 声
波探 伤 ， 内部不 允许 有 任何 砂 眼 、 裂纹 、 孔 等 缺 陷 ， 造 缩 铸 难度 很 大 。
２ 铸 造 工 艺 ２１ 工艺 方 案 的确定 ．
根据 车 间 现有 的生 产 条 件 ，选 择手 工 造型 平 作 平浇 的 工艺 方 案 ， 采用 两箱 造 型 。考 虑到 铸件 补 缩 的需 要 ， 选 择 上平 面 为分 型 面 ，以利 于 冒 Ｉ对铸 件 按 顺序 凝 固方式 ＝ １ 进行 补 缩 。 ６ １ 根筋 板用 砂 芯带 出 ，块 砂 芯等 分 圆周 。 ８ 造型 材料 为 水玻 璃砂 ， 外皮 硬化 采 用木 碳烧 烤 表 面 硬化 方 式 ， 砂芯 用 二 氧化碳 吹 干方 式 。 型 为实 样 ， 样 为一 级 木模 下 模
便 于在上 箱 摆放 冒 口 ，另 作木 制 盖芯 框 ，盖 芯 框 尺 寸为
变速箱体铸造工艺
温度控制
解释温度控制的重要性和方法。
浇注速度
探讨浇注速度的控制技巧。
压力控制
讨论浇注压力的控制技巧。
变速箱体铸造工艺的质量控制
检测和评估方法
详细探讨变速箱体铸造质量的检测和评估方法。
常见问题及其解决方案
列举常见的质量问题并解决方案。
变速箱体铸造工艺的发展趋势
新技术和材料
概述新技术和材料在变速箱体铸造中的应用前景。
变速箱体铸造工艺
介绍变速箱体铸造工艺在制造业中的重要性和应用领域。概述变速箱体铸造 工艺的目标和优势。
变速箱体铸造工艺的基本原理
1
定义和概念
介绍铸造工艺的定义和基本概念。
2
工作原理和流程
概述变速箱体铸造工艺的工作原理和流程。
变速箱体铸造工艺的材料选择
特性和适用性
讨论不同材料的特性和适用性。
性能的影响
1
2
当前挑战和机遇
探讨当前变速箱体铸造工艺中的挑战和机遇。
成功案例分享
成功案例
分享一个成功应用变速箱体铸造工艺的案例。
关键因素和经验教训
分析该案例的关键成功因素和经验教训。
总结与展望
要点和关键步骤
总结变速箱体铸造工艺的要点和关键步骤。
未来发展方向
展望变速箱体铸造工节
分析材料选择对变速箱体性能的影响。
变速箱体铸造工艺的模具设计
作用和种类
介绍模具的作用和种类。
要点和因素
说明模具设计的要点和考虑因素。
变速箱体铸造工艺的铸造方法
1 常见方法
讨论变速箱体铸造工艺中常 见的铸造方法及其特点。
2 选择的依据
分析铸造方法选择的依据和 注意事项。
提升箱体铸造工艺设计说明书范文
提升箱体铸造工艺设计说明书范文在工业制造的领域里，箱体铸造工艺就像是一场精心编排的舞蹈，每一个步骤、每一个细节都至关重要。
今天，咱就来唠唠如何提升这箱体铸造工艺。
咱先来说说这箱体是啥。
这箱体啊，就像是机器的“保护壳”，里面装着各种精密的零件，为它们提供一个稳定、安全的工作环境。
它的形状和结构可不简单，有的是方方正正的，有的是奇形怪状的，但不管啥样，都得保证结实耐用。
我曾经在一家铸造厂工作过，那时候遇到了一个特别棘手的箱体铸造任务。
这个箱体是用于大型机械设备的，尺寸超大，要求的精度还特别高。
当时整个团队都感到压力山大，我也不例外。
为了能把这个箱体铸造好，我们从原材料的选择就开始下功夫。
铸造箱体一般用的是铸铁，可这铸铁也有好多种啊。
我们经过反复的对比和试验，最终选定了一种强度高、韧性好的铸铁材料。
这选材料的过程可不容易，就跟挑媳妇似的，得仔细瞅瞅，看看是不是“内外兼修”。
接下来就是模具的制作。
模具可是铸造的关键，就好比是建房的地基，要是地基没打好，房子能结实吗？我们的模具师傅那叫一个认真，拿着卡尺和图纸，一点点地测量、打磨。
那专注的神情，仿佛在雕琢一件绝世珍宝。
模具做好后，我们还进行了多次的试模，确保没有任何瑕疵。
到了正式铸造的时候，那场面才叫壮观。
熔炉里的铁水红彤彤的，像一条火龙在翻滚。
工人们穿着厚厚的防护服，小心翼翼地把铁水倒进模具里。
这时候，空气里弥漫着热气和金属的味道，每个人的脸上都挂满了汗珠，但眼神里却充满了期待。
铁水倒进模具后，可不是就万事大吉了。
还得等它慢慢冷却、凝固。
这个过程就像是等待一个新生儿的诞生，既紧张又兴奋。
等箱体冷却好了，从模具里取出来，那一瞬间，真有一种成就感。
不过，别以为这就完了。
接下来还有一系列的后续处理工序。
比如，清理箱体表面的毛刺、飞边，进行热处理提高箱体的性能，还有最重要的质量检测。
质量检测那可真是一点都不能马虎。
我们用各种先进的检测设备，对箱体的尺寸、硬度、内部结构等进行全面的检查。
提升箱体铸造工艺设计说明书范文
提升箱体铸造工艺设计说明书范文箱体铸造工艺，就像是一场精心策划的魔法。
咱们先聊聊这箱体铸造工艺是个啥。
想象一下，你要盖一座房子，这房子得结实、耐用，还得符合各种要求。
箱体铸造工艺就类似盖这房子的一套完整计划，从打地基（原材料准备）到最后房子成型（成品产出），每个环节都得有讲究。
在原材料选择这块儿，就像选盖房子的砖头和水泥一样重要。
咱得考虑箱体的用途。
要是这个箱体是给精密仪器用的，就像给娇贵的小宝贝找个安稳的家，那材料就得选那种质地均匀、杂质少的。
好比咱买水果，给生病的家人吃，肯定得挑那些又新鲜又没有坏点的。
铸造箱体常用的材料像铸铁、铸钢之类的，每一种都有它的脾气。
铸铁像个憨厚的大汉，比较耐磨，但可能强度没那么高；铸钢呢，就像是个强壮的武士，强度大，不过成本也可能高点。
这时候就得根据实际情况，权衡利弊。
比如说你要是造个普通的工具箱，铸铁可能就够使；要是造个大型机械的关键箱体部件，铸钢或许更靠谱。
造型设计也是箱体铸造工艺里的一个大头。
这就好比设计房子的外形和内部结构。
咱们得考虑箱体的形状、尺寸、壁厚这些东西。
形状要是太复杂，就像你非要盖个奇形怪状的房子，那铸造的时候就容易出问题。
这壁厚也有讲究，太薄了，箱体就像纸糊的，不结实；太厚了，又浪费材料，还可能会有缩孔之类的缺陷。
我曾经见过一个铸造厂，他们要做一个形状有点复杂的箱体，一开始设计的壁厚不均匀，结果铸造出来的箱体有的地方很结实，有的地方一敲就破，就像一个人，有的地方肌肉发达，有的地方弱不禁风，这显然不行。
后来重新调整了壁厚设计，成品就好多了。
浇注系统就像是给房子输送水和电的管道系统。
这个系统得设计合理，才能保证铸造过程顺利。
浇口的位置、大小和数量都得拿捏好。
要是浇口位置不对，就像你把水管接到了房子的屋顶上，水根本流不到该去的地方。
浇口大小不合适也麻烦，太大了，金属液就像洪水一样，可能会冲坏砂型；太小了，金属液又流得不畅快，就像涓涓细流，半天也注不满。
箱体铸造工艺及模具设计
箱体铸造工艺及模具设计箱体铸造是指将铸造合金熔化成液态，倒入箱体型腔中使其凝固而成箱体的工艺。
在进行箱体铸造时，需要设计合适的模具，以保证铸造的准确性和质量。
下面将从工艺流程和模具设计两个方面进行介绍。
一、工艺流程1.原料准备：选用高质量的铸造合金，并进行熔炼。
2.模具设计：根据铸造要求进行模具设计，并进行制造。
3.箱体铸造：（1）装砂：将砂料倒入较大的箱子中，用扫帚将砂料平均地覆盖在箱的底部。
（2）装芯：将芯置入砂料中，以便于芯与箱体组合成为一体。
（3）铸造：将铸造合金熔化，倒入箱体型腔中，等待合金凝固成型。
（4）取样检验：将铸成的箱体取出样品进行检测，以确保铸造质量。
（5）分离砂芯：将铸造成型后，将砂芯从箱体中取出，用气枪将杂质从箱体中清除。
4.后处理：使用切割机将浇口等杂质清除，然后进行热处理、喷漆等工序。
二、模具设计1.模仁：模仁是用来形成箱体内部空腔形状和表面纹理的零件。
在模具设计中，需要考虑铸造合金的流动性、凝固性和热胀冷缩等因素，以确定模仁的尺寸和形状。
2.箱体型腔组装：箱体型腔组装是指将模仁和箱体型腔进行组装。
在进行组装时，需要确保模仁与砂芯的结合紧密，同时还需要考虑砂芯的位置和倾角，以保证铸造合金能够充分填充到型腔中。
3.浇口与放气道的设计：浇口和放气道是箱体铸造过程中的关键部分，其设计直接影响到铸造质量。
浇口应该设置在箱体上部，并且尺寸和形状需要考虑到铸造合金的流动性和凝固时间。
放气道的位置和尺寸也需要充分考虑，以保证砂芯能够顺畅地从型腔中脱出，并且防止气泡产生。
铸造铝箱体制造工艺流程
铸造铝箱体制造工艺流程
铝箱体是一种常见的金属制品，常用于储存和运输物品。
铸造铝箱体的制造工艺流程如下：
1. 设计：根据客户需求，确定铝箱体的尺寸、形状、结构等设计参数，制定详细的图纸和规格书。
2. 材料准备：选择合适的铝合金材料，按照图纸和规格书要求进行加工和热处理，以保证铝箱体的物理性能和机械性能。
3. 模具制造：根据铝箱体的设计参数，制造合适的铝箱体模具，包括上下模、芯棒、脱模装置等。
4. 铝液熔铸：将准备好的铝合金材料熔化，倒入铝箱体模具中，经过冷却和凝固，形成铝箱体的基本形状。
5. 模具脱落：待铝箱体完全冷却后，将模具拆卸，取出铝箱体，进行去毛刺、打磨等表面处理。
6. 装配：按照设计要求，对铝箱体进行装配，包括安装门、铰链、把手等配件，以及密封、防水等相关工艺。
7. 检验和包装：对铝箱体进行严格的质量检验，合格后进行包装和标记，以便后续的存储和运输。
以上就是铸造铝箱体制造工艺流程的详细介绍。
铝箱体具有轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，广泛应用于物流、机械、电子等领域。
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减速器箱体的铸造工艺设计及生产
减速器箱体的铸造工艺设计及生产摘要：根据减速器下箱体结构特点设计了该零件的铸造工艺，利用ViewCast软件对设计方案进行了数值模拟，模拟结果显示，在上表面较厚部位、量油孔及齿轮槽肋处易产生缩松、缩孔等缺陷；在相应部位设置冷铁仍有缺陷；继续对工艺进行改进，增大相应部位的冷铁厚度，增设冷铁，上表面上的缺陷完全消除。
关键词：减速器下箱体；铸造工艺；数值模拟JR60.00-1圆柱齿轮减速器下箱体是为某企业生产的灰铸铁铸件，根据该厂对该减速器下箱体的年生产需求，生产类型属于成批生产，其Pro/E三维实体结构。
此铸件的结构比较复杂，要求上箱体与下箱体结合面处及装配轴承位置处和铸件内部不得有缩孔与缩松等缺陷的存在。
本文的主要研究内容为：根据传统的生产方法设计此铸件的铸造工艺；利用计算机模拟仿真软件 View-Cast模拟此铸件的凝固过程并通过此软件预测铸造缺陷的形成、大小及分布，分析铸件缺陷形成的原因；根据模拟显示结果对铸造工艺进行改进与优化，在最大程度上消除铸造缺陷，以便获得合理的铸造工艺方案并用以指导企业的实际生产。
1 铸造工艺方案设计根据该铸件结构特点，所选用的分型面、浇注位置该铸件形状结构比较复杂，采用3箱造型，综合考虑选择顶注雨淋式浇注系统。
Fa：Fa：Fw=1.4:1.2:1，F=28.77cm。
因该铸件采用顶注雨淋式浇注系统，故不需要设置直浇道尺寸。
取D*=25mm，收缩率：水平方向为0.7%，垂直方向为0.9%。
2 凝固过程数值模拟2.1 ViewCast的数值模拟实现过程(本文用的铸造工艺模拟软件为ViewCast。
ViewCast是基于有限体积元的铸造过程模拟软件，通过数值模拟，它可以显示铸造过程中液态金属凝固过程，确定缩孔和缺陷的位置。
首先将三维铸件文件在Pro/E 软件中转化为STL 文件，然后在ViewCast软件中进行模拟。
2.2 圆柱齿轮减速器下箱体凝固温度场图分析2.2.1 初设冷铁的尺寸和位置设置冷铁1，在斜面上量油孔部位设置冷铁；设置冷铁2、3，在上表面两齿轮槽相间部位各设置1块冷铁。
铝合金砂型铸造箱通用工艺
铝合金砂型铸造合箱通用工艺单位：铸造车间编写：张毅校对：方勇1范围铝合金砂型铸造合箱通用工艺2.1合箱前准备：熟悉铸件图纸并了解工艺规程，要准备好工作衣等防护用品。
2.2铸件砂型组合如下图所示：2.3合箱步骤：2.3.1出炉：关闭烘干炉加热电源，拉出烘干的砂型、沙蕊。
关闭烘干炉的所有电源。
2.3.2检查砂型、沙蕊烘干质量，如发现未烘干，可进行二次烘干，直到达到合箱要求。
2.4吊运2.4.1砂型烘干后吊出烘干炉，起吊前检查吊具是否牢固安全，需由两人操作：砂型两边各站一个，行车吊钩与砂型应处在同一垂线上，将吊链交叉后同时挂牢在箱把上即可吊起。
2.4.2当砂型与炉底板离开一定距离后停止上行，指挥行车将砂型吊运到合箱工作现场。
在地上放置三块厚度一致的垫块，以防沙箱底部有突出砂型在放置过程中损坏砂型。
2.4.3然后将上部砂型吊起，垫上垫块，摆放在与第一次砂型落地地点同一条直线上，便于合箱时行车行走，不用多次调整行车方向，依次将所有砂型的沙箱摆开。
2.4.4沙箱之间最少留500mm的空当，便于行走操作。
2.5清理2.5.1底箱清理，吊起箱体到让你眼镜高度，用砂轮片清理砂型底平面，浇道口处粘连的沙块，重点看底平面是否平整，如有突出砂型要磨平，清理时只将是、手臂伸入箱底部，头肩不可进入，更不能站在箱底防止砂型往外脱落造成事故。
清楚干净后平稳吊放在垫块上。
2.5.2其他砂型摆放好后，用扫笔砂轮片，纱布仔细清理打磨砂型表面、分型面、浇注系统以及凹坑内边角芯头里粘连的砂团砂块、涂料块、流痕、清理时注意行腔和浇道等部位是否有凸起的部分，对照图纸进行分析测量，是否符合图纸要求，对因起模挤出的部分进行打磨到图纸要求尺寸。
清理完上面后，吊起砂型翻转到另一面在进行清理。
5.1全部进行清理后，用压缩空气将表面浮砂全部吹干净。
6．修补：6．1砂芯工作面损伤部位的修补：6.1.1砂芯修补：在砂芯工作面损坏表面刷水湿润表皮，水不易刷太多，以防烘干不彻底，浇注时产生气泡。
箱体铸造工艺及模具设计
箱体铸造工艺及模具设计
箱体铸造是一种常见的金属铸造工艺，主要应用于汽车、机械、船舶等领域。
本文将介绍箱体铸造的工艺流程，包括模具制作、铸造工艺参数的选择、铸造过程控制等方面。
首先，模具设计是箱体铸造中关键的一步。
模具需要满足铸造件的形状、尺寸和表面粗糙度等要求。
在模具设计中，需要考虑到铸造过程中的收缩和变形，以及铸件的冷却时间等因素。
其次，铸造工艺参数的选择也是至关重要的。
铸造温度、铸造压力、浇注速度和金属液体的流速等参数的选择，将直接影响到铸造件的质量和性能。
最后，铸造过程控制也是箱体铸造中不可忽略的环节。
铸造过程中需要严格控制金属液体的温度和质量、模具温度和铸造压力等因素，确保铸件的质量和尺寸精确。
综上所述，箱体铸造工艺及模具设计是一个复杂的过程，需要在模具制作、工艺参数选择和铸造过程控制等方面做好准备工作，才能生产出质量优良的铸件。
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减速器箱体的加工工艺及夹具设计
减速器箱体的加工工艺及夹具设计减速器是一种常用的机械传动装置，广泛应用于各种工业领域。
减速器的箱体是其重要组成部分之一，对于减速器的整体性能和工作可靠性具有重要影响。
因此，减速器箱体的加工工艺及夹具设计至关重要。
下面将详细介绍减速器箱体的加工工艺及夹具设计。
一、减速器箱体的加工工艺1.材料准备：选择合适的材料，通常为铸铁或铝合金。
对于大型箱体，通常采用铸铁材料，而小型箱体通常采用铝合金材料。
2.铸造：对于大型箱体，常采用铸造工艺。
首先需要设计箱体的铸造模具，根据箱体的结构和尺寸要求进行铸造模具的设计。
然后将熔化的铸造材料倒入模具中，并通过冷却、凝固等工艺步骤，得到箱体的初始形状。
3.精加工：将铸造得到的箱体进行精加工，使其达到设计要求的尺寸和精度。
精加工通常包括锯割、铣削、车削、钻孔等工艺步骤，可以使用各种金属切削机床和钻床进行加工。
4.检验：对加工得到的箱体进行质量检验，包括尺寸精度、平行度、垂直度、表面光洁度等方面的检验。
确保加工得到的箱体满足设计和使用要求。
5.表面处理：对加工得到的箱体进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀、喷砂等。
二、减速器箱体的夹具设计夹具是加工过程中保持工件稳定并定位的装置。
减速器箱体的加工过程中，夹具的设计对保证加工质量和提高生产效率至关重要。
以下是减速器箱体的夹具设计要点：1.夹具结构设计：夹具应根据减速器箱体的结构和加工要求进行设计。
应考虑到箱体的固定、定位和卸载的需求，同时还要确保夹具的结构简单、稳固和易于操作。
2.夹具材料选择：夹具材料应具有足够的强度和刚度，能够承受加工过程中的各种力和振动。
常用的夹具材料包括钢、铸铁等。
3.夹具定位设计：夹具应能够准确定位减速器箱体，确保其加工位置和方向的准确性。
通常采用定位销、定位块等方式进行夹具的定位设计。
4.夹具固定设计：夹具应能够牢固地固定减速器箱体，以防止在加工过程中发生移动和晃动。
后箱体铸造工艺改进与模样制作
据 此 我 们 提 出 了新 的 工 艺 方 案 为 ：将 影 响 出
分 别 下芯 的方 法 ，不 仅 对 下 芯 精 度 要求 高 ，而且 在
中间 两个 砂 芯 的结合 部 位 会 产 生 披 缝 。这 些 披缝 位
砂的４ 、Ｂ两部 分 制 作 成 活 块 结 构 （ 图 ３ ，起 见 ）
为保证 齿轮 在 压 力 机 中运 行 稳 定 ，除 轮 缘 、轮 毂 表 面进 行 加 工 外 ，轮 辐 两 侧 ，轮 缘 的 内侧 ，以及 轮 辐上 的 ６一Ｏ ０ ｍｍ孔 的 内侧 均 进行 机 械加 工 ，以 ２０
保 证齿 轮运 行平稳 。
以前采 用木 模 样 生 产 铸 件 ，木 质模 样 一 般 采 用
值 低 ，强度 高 ， 出砂 性 能 好 ，型 腔 表 面 光 洁 平 整 ，
周期 长 ，成本 高 ，价 格 约 是 木 模 样 的 ３倍 ，一 次性 投 资成 本 较 高 ，但 其 使 用 寿 命 提 高 了 几 倍 。 另 外 ， 由于金属 模样 具有 尺 寸精 度 高 ，出砂 性 能 好等 特 点 ， 在模 样制 造 过 程 中 ，通 过 合 理 选 择 铸 造 工 艺 参 数 ， 可使 铸件 表 面机械 加工 余量 平 均 减小 １ ２ ｍ，铸 件 ～ｍ
件 ，且铸 件表 面 都 要 进 行 机 械 加 工 时 ，与金 属模 样
相 比往往 是不 经济 的 。 采用 铸铝 金 属 模 样 来 代 替 木 模 样 ，虽 然 其 生产
红松 ，由于其 材 质 较 软 ，要 经 常 更 换 和维 修 ，铸 件 的表 面质 量差 。改 用金 属铝 模 样 后 ，其 表 面粗 糙 度
块 的扣 手 。
给加 工 工 序 带 来 了 很 大 的 困难 ，同 时 由 于 操 作 复 杂 ，清理 效率 低 ，很 难 满 足 公 司 Ｓ ６ Ｄ Ｇ推 土机 批 量
涡轮减速箱体加工工艺规程及工艺装备的设计
涡轮减速箱体加工工艺规程及工艺装备的设计一、涡轮减速箱体加工工艺规程1.铸造工艺：涡轮减速箱体通常采用铸造工艺进行生产，首先需要准备合适的铸型材料，如砂毛、铸铁、铸钢等，制作铸型。
然后，在铸型内进行浇注熔化的金属材料，如铝、铜等，待其冷却凝固后，取出铸件。
最后进行修整、清理等工艺，使得铸件达到设计要求。
2.精密加工工艺：涡轮减速箱体的精密加工工艺包括铣削、切削、镗削、磨削等。
具体工艺过程需要根据涡轮减速箱体的结构形式、工作原理等因素进行选择。
在加工过程中，需要使用合适的切削工具，如铣刀、车刀、镗刀、磨石等。
同时，需根据加工要求进行加工定位和工艺检验，保证加工精度和质量。
3.热处理工艺：涡轮减速箱体在加工完成后，需要进行热处理工艺，提高其硬度和强度。
热处理工艺包括淬火、回火、正火等。
在热处理过程中，需要根据不同材料的特性和要求进行控制温度、加热时间和冷却速度等参数，确保涡轮减速箱体在使用中具备良好的力学性能。
4.涂装工艺：涂装可以提高涡轮减速箱体的表面质量和防锈性能。
涂装工艺包括清洗、除锈、喷涂等步骤。
首先，对涡轮减速箱体进行清洗和除锈，去除表面杂质和氧化物。
然后，进行底漆喷涂和面漆喷涂，涂装剂选择要符合涡轮减速箱体的使用环境和材料特性，确保涂装质量。
1.铸造设备：涡轮减速箱体铸造过程中需要使用适当的铸造设备，如铸造机床、熔炼炉等。
铸造机床可以用于制作铸型，具备适当的加热功能，确保金属材料能够完全熔化。
熔炼炉用于熔炼金属材料，要求能够提供足够的熔化温度和熔化能量。
2.精密加工设备：涡轮减速箱体精密加工过程中需要使用精密加工设备，如车床、铣床、镗床、磨床等。
这些设备应具备高精度、高刚性、稳定性好的特点，能够满足涡轮减速箱体的精密加工要求。
3.热处理设备：涡轮减速箱体热处理需要使用适当的热处理设备，如淬火炉、回火炉等。
这些设备应具有高温控制、均热性好、冷却速度可调等特点，能够实现对涡轮减速箱体的精确热处理。
铸造工艺说明书
箱体的铸造工艺设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
减速器是机动车辆中的重要部件，其箱体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究箱体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对蜗轮蜗杆减速器箱体进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，箱体目录前言................................................................. 错误！未定义书签。
第一章铸造工艺设计.. (4)§1.1 零件概述 (4)§1.1.1 零件信息 (4)§1.1.2 技术要求 (4)§1.2 铸造工艺方案的确定 (5)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (5)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (5)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定......... 错误！未定义书签。
§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (8)§1.3.2 机械加工余量 (8)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (10)§1.5 砂芯的设计 (11)§1.5.1 砂芯的概述 (11)§1.5.2 砂芯数量的确定 (11)§1.5.3 芯头的设计 (11)§1.5.4 壳芯的制备 ............................ 错误！未定义书签。
箱体的铸造工艺流程规范
箱体的铸造工艺流程规范下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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刀具 夹具 量具
麻花钻 平头钻
旋转工作台，铣削视孔盖处表面达图要求，并跑数 显加工10-M12达图要求。
划出其余把合孔、螺纹孔的加工位置线。 钻削其余把合孔、螺纹孔达图要求。 钳工攻丝、清整。 划线 Z37 钳工
端面铣刀 麻花钻
0.5
2
麻花钻
0.5
1
31
训练及任务布置
指出以下零件各加工部位的工序基准，并制定工艺方案
《冶金机械制造工艺》系列课件
学习情景四：冶金钟阀类零件制造工艺
主讲：胡运林 学时：2学时
1
学习任务
任务1：知识准备 任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
2
任务1—箱体类零件的功用
箱体类零件是主要的基础件，一般作为其它零件 的载体，由它将一些轴、轴套、齿轮、端盖、紧 固件等组装在一起，使其保持正确的相互位置关
解决办法
采用数显镗床；一次装夹加 工
23
任务4—案例2—拟定加工工艺过程
合箱前箱盖的加工工艺过程
确定各表面的加工方法和路线
加工部位
合箱面 知识点 先基准后其它
加工设备
B1010A
刨削加工
本工序基准
划线
加工设备
加工部位
合箱面上把合孔
Z35
钻削
知识点 合箱前准备
本工序基准
划线
24
任务4—案例2—拟定加工工艺过程
18
任务2—准备性工作
1、合箱结构的箱体至少由两件以上分体件组成，主要加工部 位如轴承孔及、端面、螺纹孔等一般需在分体件把合在一起 后加工。 2、箱体式结构的加工部位一般呈多面，有空间几何位置要求。 3、孔的加工是箱体类零件的加工重点，一般有同轴心的孔和 空间尺寸、形位精度要求的孔系，如何保证孔的加工精度是 加工的难点。 4、多分体结构的结构特点，使加工的难度增大，应保证加工 中各分体有一个相对稳定的几何位置关系，是加工精度的保 证。
系，构成机器的重要部件。可以说，一台具有独
立功能的设备，通常均有箱体类零件。因此箱体 类零件的加工质量对设备的精度、性能和寿命均 有直接的影响。
3
任务1—箱体类零件的结构特点
箱体类零件的种类很多，其尺寸大小、结构形式随其用途的 不同也有很大差异，但在结构上仍有一些共同特点： 1、箱体类结构形状一般都比较复杂，薄壁且均匀，内部是 腔形； 2、在箱壁上既有许多精度较高的轴承支承孔和平面需要加 工，也有许多精度较低的紧固孔需要加工。
8
工艺过程的制定
2）加工阶段粗精加工分开。 箱体结构复杂，精度要求高，尤其主要表面的加工，应
粗精加工分开，最好粗加工后能卸下机床，放置一段时间 后，再进行精加工，让由于大量切削产生的应力释放，提 高加工精度。 3）合理安排热处理工序。
一般箱体类零件精度较高，加工后变形要小，对铸件箱 体，铸造后应进行人工时效处理，如制造周期允许，可采 取自然时效处理。对焊接的箱体或架体，视结构大小常采 用去应力退火处理、振动消除应力处理等措施消除焊接应 力。
机械加工工艺卡片 毛坯外形尺寸 毛坯种类 铸铁件 工 安 工 序 装 步 1
工序内容
钳工对机座和机盖分合面进行对研磨，要求研磨后0.05mm塞尺不 能塞通，研点分布较为均匀。
2 1 1 钻削2-φ25定位销底孔。 3 钳工铰孔、配销。
麻花钻
0.2
0.5
4
1 5 1 2 3 4
以已加工面及毛坯各不加工面为基准，划出各孔及其端面的加工位 划线 置线，划出上盖上视孔盖、通气孔处的加工部位的加工位置线。 以箱体底面为安装基面，以划线为参考基准，粗铣削箱体一侧的孔 端面，留1mm精加工余量。 旋转工作台180°，粗铣削后精铣削箱体另一侧的孔端面达图要求。 TP6113 粗镗后精镗削各内孔达图要求。 旋转工作台180°，找正夹紧后精铣削箱体一侧的孔端面达图要求。
端面铣刀 粗镗刀 精镗刀
1
8
30
任务4—案例2—制订工艺技术文件
合箱后机体加工工艺卡片
工 序 安 装 工 工序内容 步 1 5 2 2 6 7 8 将孔端面一侧为安装基面安放在工作台上，定位夹 紧后，加工油标安放处各加工部位达图要求。 TP6113 工艺装备 设 备 名 称 工时(h) 准 终 单 件
工序内容
设 备 名 称 划线
刀具夹具 准终 单件 量具
1
2 1
检查毛坯是否有影响制造质量的缺陷存在，各加工部位是否有足 够的加工余量；划出分合面的加工位置线合分合面上各把合孔的 加工位置线。 1 以划线为基准，定位后夹紧工件，粗刨分合面，留0.5mm精加工 余量。
2 精刨分合面达粗糙度1.6。
粗刨刀
10
主要表面加工方法的选择
箱体主要加工表面：平面、轴承支承孔、把合螺纹孔或把 合通孔。 1）平面常采用刨削或铣削加工，精度较高的密合面常采 用宽刀细刨或手工刮研的方式进行最终精加工。 2）轴承支承孔常采用镗削，对精度较高孔有时采用滚压、 衍磨等进行加工。
3）把合螺纹孔或把合通孔的加工一般安排在钻床上进行， 如不便装夹工件，亦可安排在镗床上进行。
5）各支承孔轴线和各平面对装配基面的尺寸精度，相互 位置精度等。
5
箱架体类零件常采用的材料及毛坯
箱架体类零件常采用的材料及毛坯： 1）灰铸铁：由于铸铁容易成形、切削性能好、价格低、且 吸振和耐磨性好，因此一般箱体类零件大都采用铸铁，如： HT150、HT200、HT350等，常用HT200。 2）焊接结构件：缩短制造工期，壁厚均匀，重量轻，结构 强度大。 在冶金企业，随着焊接水平的提高，可选择钢质型材 的品种和质量的提高，大量采用焊接结构箱架体代替传统 铸件，成为一种大型设备制造的趋势。如国内大型冶金设 备制造企业：西安冶金机械设备制造厂，取消了铸造车间， 扩大焊接车间规模。
9
定位基准的选择
1、精基准的选择。
箱体类零件在选择精基准时，通常首先考虑“基准统一” 原则，使其主要表面和大部分表面用同一组基准定位，以避 免因基准变换而带来的基准不重合误差。
2、粗基准的选择。 粗基准的作用是决定不加工表面与加工表面的相互位置 关系以及加工面的均匀性。一般易选择箱体重要的毛坯孔为 粗基准。大型箱架类零件，在生产批量不大时，常采用平台 划线工序，来检查毛坯各加工面是否有足够加工余量，并划 出找正线，加工时可以以这些划线作为定位粗基准。
32
谢谢观赏！
33
12
箱体孔系的加工
2、同轴孔系的加工（保证孔间同轴度）
1）利用已加工孔作为支承，安装导向套，引导 镗杆进行其余孔的加工。用于孔间距离较小的场 合。
2）利用镗床后立柱的导向套支承镗杆。用于大 型箱体或孔间距离较大的孔系加工。
3）采用调头镗法。
3、交叉孔系的加工。 常采用分度的方法进行找 正。
13
知识小结
一、 加工顺序原则： 1）先面后孔原则。 2）先粗后精 3）先主后次
二、加工重点
孔系加工，重点在于保证孔与孔之间的形状、位置精度。
14
15
任务2—原始资料
减速机箱体机盖简图
16
任务2—原始资料
减速机箱体机座简图
17
任务2—准备性工作
图面基本信息 材质：HT250 灰口铸铁
退火硬度：≤HB241 加工性等级：较易加工 外形尺寸：720×360×200 重量：52/55Kg
毛坯种类
工 安 工 序 装 步
铸铁件
材料牌号
HT250
工序内容
单件重量
备注
工艺装备 设 备 名 称 划线 粗刨刀 0.5 0.5 2 2 3 刀具夹 具量具 工时(h) 准 终 单 件
1 1 1
检查毛坯是否有影响制造质量的缺陷存在，各加工部位是否有 足够的加工余量；划出分合面的加工位置线合分合面上各把合 孔的加工位置线。 以分合面为安装面，以划线为基准，定位后夹紧工件，刨削工 件底面达图要求。 以底面为安装基面，定位后夹紧工件，粗刨分合面，留0.5mm 精加工余量。 精刨分合面达粗糙度1.6。
加工设备
TP6113
知识点
先主后次
镗削
本工序基准
已加工面
加工设备
加工部位
底座孔
Z35
钻削
知识点 先主后次
本工序基准
划线
26
任务4—案例2—拟定加工工艺过程
插入热处理工序和及辅助工序
机盖工艺路线 机座工艺路线
划 线
刨Байду номын сангаас
削
钻
孔
钳 工
划 线
刨
钻
钳 工
削
孔
合箱后机体工艺路线
钳 工
钻 孔
钳 工
划 线
镗 削
划 线
钻 削
钳 工
27
任务4—案例2—制订工艺技术文件
合箱前机盖加工工艺卡片
（工厂名） 产品型号 产品名称 减速机 零(部)件型号 零(部)件名称 每料可制件数 HT250 单件重量 1 减速机机盖 生产数量 备注 工艺装备 工 安 工 序 装 步 工时(h) 第 共 页 页
机械加工工艺卡片 毛坯外形尺寸 毛坯种类 铸铁件 材料牌号
6
箱架类零件的加工特点
箱架类零件的加工工艺过程，在生产批量、精
度要求、结构上差距可能较大，但加工重点均为
平面和孔系的加工，有许多共同点。通常平面较
易保证，而精度较高的支承孔以及孔与孔之间、 孔与平面之间的相互位置精度则较难保证，往往 成为生产的关键因素。
7
工艺过程的制定
箱架类零件作为基础件，一般刚性较好，不易变形，加 工阶段或工序设计上不易过细，以免增加不必要的劳动量， 增长制造周期。在安排加工顺序时要注意以下一些基本原则： 1）先面后孔原则。 原因：孔加工比平面加工困难，先以孔为粗基准加工平 面，后以已加工平面加工为精基准加工孔，不仅为孔的加工 提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。 先加工平面还可以切除毛坯表面的凹凸不平面和夹砂等缺陷， 有利于孔加工刀具的引入。