箱体的铸造工艺要求
铸造铝箱体制造工艺流程
铸造铝箱体制造工艺流程
铸造铝箱体是一种常见的制造工艺，通常应用于电子设备、汽车零部件等领域。
下面介绍铸造铝箱体的制造工艺流程：
1. 设计及铸造模具制作
首先，需要对铸造铝箱体进行设计，确定外形尺寸、壁厚等参数。
然后，根据设计图纸制作铸造模具，包括芯盒和外壳。
芯盒一般由砂芯制成，外壳则是由金属模具制成。
2. 铝合金材料准备
铸造铝箱体所需的铝合金材料需要经过加热处理，以达到适当的熔点和流动性。
同时，需要对铝合金进行除气处理，以消除材料中的气泡。
3. 铝合金熔炼
将经过处理的铝合金材料放入炉子中进行熔炼。
在熔炉内，铝合金材料需要保持适当的温度和混合度，以确保铸造出的铝箱体的质量。
4. 浇注铸造
将铝合金倒入模具中，进行铸造。
在铸造过程中，需要控制铝合金的流动速度和压力，以确保铸造出的铝箱体的壁厚均匀，表面光滑。
5. 冷却与除模
铸造完成后，需进行冷却。
一般采用自然冷却方法，以避免因急速冷却引起铝箱体变形或开裂。
在冷却后，需要拆除模具，取出铸造件。
6. 加工与表面处理
铝箱体铸造完成后，需要进行加工，如切割、钻孔、抛光等，以满足不同的使用需求。
同时，还需要进行表面处理，如喷涂、氧化等，以保护铝箱体表面和提高其耐腐蚀性能。
以上就是铸造铝箱体制造工艺流程的简单介绍。
铝箱体制造过程中，需要严格控制各个环节的质量，以确保铝箱体的质量和使用寿命。
箱体空腔的铸造工艺
箱体空腔的铸造工艺箱体空腔的铸造工艺是指生产产品、零件或构件时所采用的一种铸造方法，将液态金属倒入模具中，经过凝固和冷却形成所需的空腔结构。
箱体空腔铸造工艺主要分为几个步骤，包括模具设计、模具制造、熔炼铸造材料、浇注、凝固和冷却、除渣除砂、清理整形等。
首先，模具设计是箱体空腔铸造工艺的第一步。
根据产品或零件的要求，设计出适当的模具形状和结构。
模具应具备良好的导热性能、抗热疲劳性能和合适的冷却系统，以确保铸件的质量。
其次，根据模具设计的要求，制造出适用的模具。
模具的制造应选择合适的材料和工艺，确保模具的强度和寿命。
常用的材料有铸铁、铸钢和铸铝等。
模具制造过程中需要进行精确的加工和组装，以保证模具的尺寸和轮廓符合要求。
接下来是熔炼铸造材料的步骤。
根据铸造要求和产品的材料特性，选择合适的金属材料并进行熔炼。
常见的铸造材料有铁、铝、铜等。
熔炼后的金属液在一定温度下保持液态状态，等待浇注到模具中。
浇注是箱体空腔铸造工艺的核心步骤。
熔炼后的金属液通过浇口倒入已经准备好的模具中，填充整个模腔，形成所需的空腔结构。
浇注时需要注意控制浇注速度和温度，以避免产生气孔、夹杂物和冷隔。
接着是凝固和冷却。
当熔融金属浇注到模腔中后，开始逐渐冷却。
随着金属的凝固，其体积缩小，出现一定的收缩缺陷。
在这个过程中，需要控制冷却速度和温度，以避免产生缩孔、偏析等缺陷。
完成凝固和冷却后，需要对铸件进行除渣除砂的处理。
除渣是指将浇注过程中产生的金属氧化物、残留金属等杂质清除掉，以保证铸件表面的质量。
除砂是指将铸件从模具中取出后，清除附着在铸件表面的砂芯和砂粒。
最后，完成除渣除砂后，还需要对铸件进行清理整形。
清理是指去除铸件表面的露面气孔、氧化皮等不良物质，以保证铸件表面的光洁度和精度。
整形是指对铸件进行加工，修整尺寸和形状，使其符合产品的要求。
综上所述，箱体空腔的铸造工艺是一种通过模具制造、熔炼、浇注、凝固和冷却、除渣除砂、清理整形等步骤，将液态金属倒入模具中，经过凝固并冷却形成所需空腔的工艺过程。
电池箱体工艺
电池箱体工艺电池箱体是电动汽车、电动自行车等二次电池系统的关键组成部分，用于保护、支撑和固定电池组，并作为充电和放电的载体。
电池箱体的制造工艺包括铸造工艺、机械加工工艺、连接工艺、表面处理工艺和装配工艺。
1. 铸造工艺铸造工艺是制造电池箱体的第一步。
它包括模具设计、制造、熔炼、浇注、冷却和脱模等步骤。
电池箱体通常采用金属材料如铝合金或钢材进行铸造。
在模具设计和制造过程中，要考虑到电池箱体的形状、尺寸和结构，以确保制造出的电池箱体符合设计要求。
熔炼过程中，要控制金属材料的成分和熔点，确保铸造质量。
浇注时，将熔融的金属注入模具中，冷却后脱模得到毛坯。
2. 机械加工工艺机械加工工艺是制造电池箱体的第二步。
它包括铣削、车削、钻孔、攻丝等步骤。
通过机械加工工艺，可以对毛坯进行精确加工，以满足电池箱体的精度要求。
在加工过程中，要使用高精度的机床和刀具，控制切削速度和进给量，以确保加工质量和精度。
3. 连接工艺连接工艺是制造电池箱体的第三步。
它包括焊接、铆接、螺栓连接等步骤。
根据设计要求，将电池箱体各部分连接起来。
焊接过程中，要控制焊接电流和焊接速度，以确保焊接质量和强度。
铆接时，要选择合适的铆钉和工具，确保连接牢固可靠。
螺栓连接时，要控制螺栓的预紧力和拧紧顺序，以防止松动和损坏。
4. 表面处理工艺表面处理工艺是制造电池箱体的第四步。
它包括喷漆、电镀、氧化等步骤。
通过表面处理工艺，可以提高电池箱体的美观度和耐腐蚀性。
喷漆时，要选择合适的涂料和喷涂工艺，以获得光滑、均匀的表面涂层。
电镀时，要控制电镀液的成分和电镀时间，以获得均匀、致密的镀层。
氧化时，要控制氧化液的浓度和氧化时间，以获得美观、耐腐蚀的表面氧化层。
5. 装配工艺装配工艺是制造电池箱体的最后一步。
它包括将电池模组、电气系统、冷却系统等部件安装到电池箱体中的步骤。
在装配过程中，要按照设计要求，将各个部件正确安装到电池箱体中，并确保各个部件之间连接牢固可靠。
C6150车床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计
C6150车床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计1.C6150车床主轴箱箱体加工工艺主轴箱箱体一般由铸铁材料制成，其加工工艺主要包括以下几个步骤：(1)铸造准备：对铸铁材料进行熔炼、净化和浇铸前的处理，确保铸件质量。
(2)铸件浇铸：将熔化的铸铁材料倒入模具中，使其冷却、凝固成型。
(3)铸件脱模：待铸件冷却后，从模具中取出，进行清理和修整。
(4)精密加工：对铸件进行加工，包括切割、铣削、钻孔等工序，以使得箱体尺寸和形状精确到达要求。
(5)表面处理：对箱体表面进行打磨、抛光，以提高外观质量。
(6)检测和装配：对加工好的主轴箱箱体进行检测，确保质量达到要求，然后进行组装。
在主轴箱箱体的加工过程中，合理设计工装夹具可以提高加工效率和加工质量，减少劳动强度。
(1)定位夹具设计：主要用于确定箱体的位置和角度，以保证加工精度。
定位夹具可以根据箱体形状和尺寸设计，一般采用刚性夹具，如V型块。
(2)夹紧夹具设计：用于夹紧箱体，以防止其在加工过程中发生松动或位移。
夹紧夹具可以采用螺栓和垫圈进行固定，或者采用气动或液压夹紧装置。
(3)切削夹具设计：用于加工箱体的切削过程，包括刀具和刀架的选择和安装。
切削夹具要根据加工要求和箱体材料的切削特性来设计，以保证加工质量和效率。
(4)保护夹具设计：用于保护箱体的外表面和内孔。
保护夹具可以采用橡胶垫和保护套等材料进行设计，以确保箱体不被切削工具碰伤。
(5)检测夹具设计：用于检测箱体的尺寸和形状，以确保其符合加工要求。
检测夹具可以采用测量工具和传感器等设备进行设计，以确保检测的准确性和可靠性。
总之，C6150车床主轴箱箱体加工工艺和工装夹具设计是车床加工中的重要环节，可以通过合理的工艺和夹具设计来提高加工效率和加工质量。
大型下曲轴箱体铸造工艺
作者简介 ： 宁（ ９ ５ ， ， 武 １６ 一） 男 工程师 ， 主要研 究方向从 事铸造科研和管理工作 。
（５ ） ４ １ ７ 一 ５—
维普资讯
技术 瓶颈 。 确保 下 ｆ轴 箱 体铸 造成 型 ， 为 ¨ １ 提高 铸 件 合 格率 ， 过 多 年 的试 验 、 通 研究 和 改 进 ｆ ， 终 确定 了 最 下 曲轴 箱体 铸 造成 型 的最 佳工 艺方 案 ，铸 造 浇注 系 统 的工 艺 简 图如 图２ 示 ， 所 其要 点如 下 ：
位难度大 ， 型芯 容 易走 动 引起 油 管穿 崩 ： Ｇ （ Ｋ Ｓ 自由 端 ） 底 部 内腔封 闭 ， 有 型 芯相 应 的支 撑 点 ， 易 侧 没 容
酝
图 １下曲轴 箱体铸 件 毛坯 图
抬 （ ） 和尺 寸超 差 等现 象 ， 格 品率 不足 ５￣， 偏 芯 合 ０６不 ／ 易 保 证 下 曲 轴 箱 体高 压 油 管 道 密 封 试 验 压 力 为 ２ ＭＰ ａ时不 允许 泄 漏等技 术要 求 。
引起 内腔的大型芯上浮 ， 使整个铸件报废 ： 中间 ３ 个 隔板厚度仅为 １ ｌ ， ０ｎｉ 而深度为 ２８ｎ ｎ 无法采用 ｎ ４ ｌ ． ｉ 自来 型 芯 起 模 ： 件 基 体 基 本 厚 度 为 １ ｌ 而 侧 零 ０ｎｉ ｎ。
壁 壁 厚 局 部 ４ ｌ 尺 寸 比较 悬 殊 ， 件 冷 缩 率 具 ８ｎｉ ｎ， 铸
１采 用底 注式 ， ） 两侧 同时 浇注 的形式 ， 证金 属 保 液平 稳 流动 ， 速 充 满 铸 型 ， 现顺 序 凝 固 ， 快 实 同时 在 壁 厚４ ｉ局部 采 用侧 暗 冒 口补缩 的方法 ，解 决 了 ８ｒ ｎ ａ 与其相邻 尺 寸悬 殊 而质量 难保 证 的难题 ，以有 利 于
箱体的铸造工艺要求
减速机机体
第页 共页
机械加工工艺卡片 毛坯外形尺寸
φ720×360x400
每料可制件数 1
生产数量
毛坯种类 铸铁件 材料牌号
合件（HT250 ） 单件重量 107Kg
备注
工 安工 序 装步
工序内容
工艺装备
工时(h)
设备 名称
刀具夹具 量具
准终 单件
1
钳工对机座和机盖分合面进行对研磨，要求研磨后0.05mm塞尺不 能塞通，研点分布较为均匀。
4
钳工清整零件，准备研磨。
减速机机座
1
生产数量
备注
工艺装备
设备 名称
刀具夹 具量具
划线
B1010A Z37
粗刨刀 粗刨刀 精刨刀 麻花钻
第页 共页
工时(h) 准单 终件
0.5 2 0.5 2
3 0.5 1
任务4—案例2—制订工艺技术文件
合箱后机体加工工艺卡片
（工厂名）
产品型号 产品名称
减速机
零(部)件型号 零(部)件名称
任务下达
1、完成机盖和机体的加工工艺过程卡片的编制。 2、完成箱体合件镗床工序的工序卡片的编制。
学生自评
老师点评
任务4—案例2—准备性工作
零件工艺分析
加工难点1：孔的加工
解决办法
难点所在：保证孔的
合装牢固可靠，定位准确
尺寸、形状精度
加工难点2：孔系的加工
解决办法
难点所在：保证孔间
采用数显镗床；一次装夹加
箱体的铸造工艺要求
2024/2/1
学习任务
任务1：知识准备 任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
任务1—箱体类零件的功用
箱体的铸造工艺
（ ） 口模 数尬 ２冒
Ｍ ＝Ｋｘ 。 Ｍ
为 了实现 铸 件 的顺 序凝 固以 获得 优 良的铸 件 ，冷 铁 的选 用 十分 关 键 。 配合 冒 口对 铸件 进 行补 缩 ， 不 同的 为 在 热 节处 按放 不 同 的 内 、 冷铁 。 外 为弥 补 冒 口对铸 件 补缩 的 不 足 ，在 图示 位 置特 别焊 制 了 网格 内冷铁 ，冷 铁规 格 为
维普资讯
材料 ・ 工艺—— 箱体的铸造工艺
４２ ０ 中国铸 造装备与技术 １０ ２
Байду номын сангаас
箱体的铸造工艺
Ｃａ ｔｎｇＴｅ ｈｎｏ ｏ ｙｏ ｘ ｓｉ ｃ ｌ ｇ ｆＢｏ
齐齐 哈尔 铁 路车 辆 （ 团 ） 限责 任公 司 于忠 宪 刘 忠 慧 集 有
易用 冒 口进 行 补缩 。另外 该铸 件 要求 加 工 面部 位 用超 声
波探 伤 ， 内部不 允许 有 任何 砂 眼 、 裂纹 、 孔 等 缺 陷 ， 造 缩 铸 难度 很 大 。
２ 铸 造 工 艺 ２１ 工艺 方 案 的确定 ．
根据 车 间 现有 的生 产 条 件 ，选 择手 工 造型 平 作 平浇 的 工艺 方 案 ， 采用 两箱 造 型 。考 虑到 铸件 补 缩 的需 要 ， 选 择 上平 面 为分 型 面 ，以利 于 冒 Ｉ对铸 件 按 顺序 凝 固方式 ＝ １ 进行 补 缩 。 ６ １ 根筋 板用 砂 芯带 出 ，块 砂 芯等 分 圆周 。 ８ 造型 材料 为 水玻 璃砂 ， 外皮 硬化 采 用木 碳烧 烤 表 面 硬化 方 式 ， 砂芯 用 二 氧化碳 吹 干方 式 。 型 为实 样 ， 样 为一 级 木模 下 模
便 于在上 箱 摆放 冒 口 ，另 作木 制 盖芯 框 ，盖 芯 框 尺 寸为
变速箱壳体铸造工艺设计
得同一种铸件在每一炉次甚
至同一炉次的尺寸都有差异。
一 般 灰 铁 件 的 收 缩 率 在 ０．７％
￣１％之。
图 １ 变速箱壳体
箱体类零件的尺寸精度除
受铸件收缩率影响外， 还受到错箱、偏芯、变形以及
机械加工中的定位误差和机械加工误差的影响。
因此， 要生产出合格的零件， 在复杂形状箱体
类铸件铸造模具设计制造中必须采取一系列的工
４ 模具设计要点
外 模 与 型 板 联 接 处 设 计 一 圈 ３０ ｍｍ 宽 、３０ ｍｍ 高法兰， 以利于增设和改动螺孔和定位销孔， 同时利于在日后的模具维护中重新设置螺孔和定 位销孔。为增加模具的强度， 在模具内腔设置一定 数量的加强筋， 加强筋高度至分型面， 漏模框与外 模之间间隙取 ０．５ ｍｍ。如图 ４ 所示。
结束语对于箱体类铸件虽然可以通过先期用木模试制取得一些数据但因试制时是手工造型影响因素复杂因此对于未进行过类似机造模具设计者初次进行模具设计时务必注意工艺补正量的应用同时在相对长度较长的方向预留修正量这样当试模中发生较大误差时可以进行补充加工以获得较理想的铸造模具
金属铸锻焊技术 Ｃａｓｔｉｎｇ·Ｆｏｒｇｉｎｇ·Ｗｅｌｄｉｎｇ
［５］ 聂小武， 鲁世强， 王 克 鲁 ， 等． 壳 体 零 件 缩 孔 缺 陷 的 解 决［Ｊ］． 热加工工艺， ２００６， （ ２） ： ２６－２７．
［６］ 庞祖高， 苏广才 ， 夏 薇 ， 等． 影 响 温 挤 压 模 具 的 寿 命 因 素 及 对 策探讨［Ｊ］． 锻压技术， ２００６， （ ２） ： ５２－５５．
４ 结束语
冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。 对生产过程中模具出现的故障， 应具体问题具体 分析， 制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、 卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题， 处理好模具维 修与报废的关系， 才能减少停产修模时间， 缩短生 产周期， 保证冲压生产的正常进行。
变速箱体铸造工艺
温度控制
解释温度控制的重要性和方法。
浇注速度
探讨浇注速度的控制技巧。
压力控制
讨论浇注压力的控制技巧。
变速箱体铸造工艺的质量控制
检测和评估方法
详细探讨变速箱体铸造质量的检测和评估方法。
常见问题及其解决方案
列举常见的质量问题并解决方案。
变速箱体铸造工艺的发展趋势
新技术和材料
概述新技术和材料在变速箱体铸造中的应用前景。
变速箱体铸造工艺
介绍变速箱体铸造工艺在制造业中的重要性和应用领域。概述变速箱体铸造 工艺的目标和优势。
变速箱体铸造工艺的基本原理
1
定义和概念
介绍铸造工艺的定义和基本概念。
2
工作原理和流程
概述变速箱体铸造工艺的工作原理和流程。
变速箱体铸造工艺的材料选择
特性和适用性
讨论不同材料的特性和适用性。
性能的影响
1
2
当前挑战和机遇
探讨当前变速箱体铸造工艺中的挑战和机遇。
成功案例分享
成功案例
分享一个成功应用变速箱体铸造工艺的案例。
关键因素和经验教训
分析该案例的关键成功因素和经验教训。
总结与展望
要点和关键步骤
总结变速箱体铸造工艺的要点和关键步骤。
未来发展方向
展望变速箱体铸造工节
分析材料选择对变速箱体性能的影响。
变速箱体铸造工艺的模具设计
作用和种类
介绍模具的作用和种类。
要点和因素
说明模具设计的要点和考虑因素。
变速箱体铸造工艺的铸造方法
1 常见方法
讨论变速箱体铸造工艺中常 见的铸造方法及其特点。
2 选择的依据
分析铸造方法选择的依据和 注意事项。
提升箱体铸造工艺设计说明书范文
提升箱体铸造工艺设计说明书范文在工业制造的领域里，箱体铸造工艺就像是一场精心编排的舞蹈，每一个步骤、每一个细节都至关重要。
今天，咱就来唠唠如何提升这箱体铸造工艺。
咱先来说说这箱体是啥。
这箱体啊，就像是机器的“保护壳”，里面装着各种精密的零件，为它们提供一个稳定、安全的工作环境。
它的形状和结构可不简单，有的是方方正正的，有的是奇形怪状的，但不管啥样，都得保证结实耐用。
我曾经在一家铸造厂工作过，那时候遇到了一个特别棘手的箱体铸造任务。
这个箱体是用于大型机械设备的，尺寸超大，要求的精度还特别高。
当时整个团队都感到压力山大，我也不例外。
为了能把这个箱体铸造好，我们从原材料的选择就开始下功夫。
铸造箱体一般用的是铸铁，可这铸铁也有好多种啊。
我们经过反复的对比和试验，最终选定了一种强度高、韧性好的铸铁材料。
这选材料的过程可不容易，就跟挑媳妇似的，得仔细瞅瞅，看看是不是“内外兼修”。
接下来就是模具的制作。
模具可是铸造的关键，就好比是建房的地基，要是地基没打好，房子能结实吗？我们的模具师傅那叫一个认真，拿着卡尺和图纸，一点点地测量、打磨。
那专注的神情，仿佛在雕琢一件绝世珍宝。
模具做好后，我们还进行了多次的试模，确保没有任何瑕疵。
到了正式铸造的时候，那场面才叫壮观。
熔炉里的铁水红彤彤的，像一条火龙在翻滚。
工人们穿着厚厚的防护服，小心翼翼地把铁水倒进模具里。
这时候，空气里弥漫着热气和金属的味道，每个人的脸上都挂满了汗珠，但眼神里却充满了期待。
铁水倒进模具后，可不是就万事大吉了。
还得等它慢慢冷却、凝固。
这个过程就像是等待一个新生儿的诞生，既紧张又兴奋。
等箱体冷却好了，从模具里取出来，那一瞬间，真有一种成就感。
不过，别以为这就完了。
接下来还有一系列的后续处理工序。
比如，清理箱体表面的毛刺、飞边，进行热处理提高箱体的性能，还有最重要的质量检测。
质量检测那可真是一点都不能马虎。
我们用各种先进的检测设备，对箱体的尺寸、硬度、内部结构等进行全面的检查。
箱体铸造工艺及模具设计
箱体铸造工艺及模具设计箱体铸造是指将铸造合金熔化成液态，倒入箱体型腔中使其凝固而成箱体的工艺。
在进行箱体铸造时，需要设计合适的模具，以保证铸造的准确性和质量。
下面将从工艺流程和模具设计两个方面进行介绍。
一、工艺流程1.原料准备：选用高质量的铸造合金，并进行熔炼。
2.模具设计：根据铸造要求进行模具设计，并进行制造。
3.箱体铸造：（1）装砂：将砂料倒入较大的箱子中，用扫帚将砂料平均地覆盖在箱的底部。
（2）装芯：将芯置入砂料中，以便于芯与箱体组合成为一体。
（3）铸造：将铸造合金熔化，倒入箱体型腔中，等待合金凝固成型。
（4）取样检验：将铸成的箱体取出样品进行检测，以确保铸造质量。
（5）分离砂芯：将铸造成型后，将砂芯从箱体中取出，用气枪将杂质从箱体中清除。
4.后处理：使用切割机将浇口等杂质清除，然后进行热处理、喷漆等工序。
二、模具设计1.模仁：模仁是用来形成箱体内部空腔形状和表面纹理的零件。
在模具设计中，需要考虑铸造合金的流动性、凝固性和热胀冷缩等因素，以确定模仁的尺寸和形状。
2.箱体型腔组装：箱体型腔组装是指将模仁和箱体型腔进行组装。
在进行组装时，需要确保模仁与砂芯的结合紧密，同时还需要考虑砂芯的位置和倾角，以保证铸造合金能够充分填充到型腔中。
3.浇口与放气道的设计：浇口和放气道是箱体铸造过程中的关键部分，其设计直接影响到铸造质量。
浇口应该设置在箱体上部，并且尺寸和形状需要考虑到铸造合金的流动性和凝固时间。
放气道的位置和尺寸也需要充分考虑，以保证砂芯能够顺畅地从型腔中脱出，并且防止气泡产生。
减速器箱体加工工艺
减速器箱体加工工艺一、零件的工艺分析1.要加工孔的孔轴配合度为H7，圆度为0.0175mm，表面粗糙度为小于1.6，垂直度为0.08mm，同轴度为0.02mm。
2.其它孔的表面粗糙度为小于12.5，锥销孔的表面粗糙度为小于1.6。
3.机盖上平面表面粗糙度为小于12.5，端面表面粗糙度为小于3.2，机盖机体的结合面的表面粗糙度为小于 3.2，结合处的缝隙不大于0.05mm。
二、确定毛坯的制造形式箱体一般采用灰铸铁铸造而成，因为铸铁的切削性能好，价格相对比较低，并且铸铁容易成型，耐磨性和抗振性也是比较好的，其牌号选HT200。
由于一般减速器年产量需要达到*****台，属于大批量生产，所以我们采用金属模机器造型，小批量一般采用手工造型。
从之前的工艺分析可知，该毛坯的精度较高，所以毛坯加工余量可以适量减少。
三、箱体零件的结构工艺性由于箱体加工的表面比较多，结构形状比较复杂，要求也比较高，所以机械加工的工作量大，结构工艺性有需要注意以下几点：1.可以将箱体加工的基本孔分为通孔和阶梯孔两种，其中通孔加工工艺性最好，而阶梯孔相对较差。
2.由于箱体的内端面加工相对比较困难，所以结构上应使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，并且当内端面的尺寸过大时，应该需要采用专用径向进给装置。
3.要注意：箱体上的紧固孔的尺寸规格应该保持一致，这样做的理由是为了减少加工中的换刀次数，本箱体分别为直径11和13。
四、加工路线的拟定整个加工过程分为两个大的阶段，应该先把机盖和机体加工好，接着把已经装配好的箱体加工。
第一步：应该把平面，禁锢孔和定位孔加工好，这是为箱体的装配做好准备；第二步：把箱体装配好，加工其上面的轴承孔和端面。
在完成第二阶段之前，应该要把机盖和机体装配成一个完整的箱体，并要用二锥销进行定位，使机盖和机体保持正确的相对位置，这是为了保证轴承孔的加工精度和拆卸后装配的重复精度。
减速机箱体工艺制作是一个系统的过程不是仅仅有一个或单个的部分组成，它是一个需要具有团结合作精神的制作团队的一个工作，在这个工作团队里面任何一个环节的出错都不会使这一个制作完成。
铸造铝箱体制造工艺流程
铸造铝箱体制造工艺流程
铝箱体是一种常见的金属制品，常用于储存和运输物品。
铸造铝箱体的制造工艺流程如下：
1. 设计：根据客户需求，确定铝箱体的尺寸、形状、结构等设计参数，制定详细的图纸和规格书。
2. 材料准备：选择合适的铝合金材料，按照图纸和规格书要求进行加工和热处理，以保证铝箱体的物理性能和机械性能。
3. 模具制造：根据铝箱体的设计参数，制造合适的铝箱体模具，包括上下模、芯棒、脱模装置等。
4. 铝液熔铸：将准备好的铝合金材料熔化，倒入铝箱体模具中，经过冷却和凝固，形成铝箱体的基本形状。
5. 模具脱落：待铝箱体完全冷却后，将模具拆卸，取出铝箱体，进行去毛刺、打磨等表面处理。
6. 装配：按照设计要求，对铝箱体进行装配，包括安装门、铰链、把手等配件，以及密封、防水等相关工艺。
7. 检验和包装：对铝箱体进行严格的质量检验，合格后进行包装和标记，以便后续的存储和运输。
以上就是铸造铝箱体制造工艺流程的详细介绍。
铝箱体具有轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，广泛应用于物流、机械、电子等领域。
- 1 -。
铝合金砂型铸造箱通用工艺
铝合金砂型铸造合箱通用工艺单位：铸造车间编写：张毅校对：方勇1范围铝合金砂型铸造合箱通用工艺2.1合箱前准备：熟悉铸件图纸并了解工艺规程，要准备好工作衣等防护用品。
2.2铸件砂型组合如下图所示：2.3合箱步骤：2.3.1出炉：关闭烘干炉加热电源，拉出烘干的砂型、沙蕊。
关闭烘干炉的所有电源。
2.3.2检查砂型、沙蕊烘干质量，如发现未烘干，可进行二次烘干，直到达到合箱要求。
2.4吊运2.4.1砂型烘干后吊出烘干炉，起吊前检查吊具是否牢固安全，需由两人操作：砂型两边各站一个，行车吊钩与砂型应处在同一垂线上，将吊链交叉后同时挂牢在箱把上即可吊起。
2.4.2当砂型与炉底板离开一定距离后停止上行，指挥行车将砂型吊运到合箱工作现场。
在地上放置三块厚度一致的垫块，以防沙箱底部有突出砂型在放置过程中损坏砂型。
2.4.3然后将上部砂型吊起，垫上垫块，摆放在与第一次砂型落地地点同一条直线上，便于合箱时行车行走，不用多次调整行车方向，依次将所有砂型的沙箱摆开。
2.4.4沙箱之间最少留500mm的空当，便于行走操作。
2.5清理2.5.1底箱清理，吊起箱体到让你眼镜高度，用砂轮片清理砂型底平面，浇道口处粘连的沙块，重点看底平面是否平整，如有突出砂型要磨平，清理时只将是、手臂伸入箱底部，头肩不可进入，更不能站在箱底防止砂型往外脱落造成事故。
清楚干净后平稳吊放在垫块上。
2.5.2其他砂型摆放好后，用扫笔砂轮片，纱布仔细清理打磨砂型表面、分型面、浇注系统以及凹坑内边角芯头里粘连的砂团砂块、涂料块、流痕、清理时注意行腔和浇道等部位是否有凸起的部分，对照图纸进行分析测量，是否符合图纸要求，对因起模挤出的部分进行打磨到图纸要求尺寸。
清理完上面后，吊起砂型翻转到另一面在进行清理。
5.1全部进行清理后，用压缩空气将表面浮砂全部吹干净。
6．修补：6．1砂芯工作面损伤部位的修补：6.1.1砂芯修补：在砂芯工作面损坏表面刷水湿润表皮，水不易刷太多，以防烘干不彻底，浇注时产生气泡。
箱体铸造工艺及模具设计
箱体铸造工艺及模具设计
箱体铸造是一种常见的金属铸造工艺，主要应用于汽车、机械、船舶等领域。
本文将介绍箱体铸造的工艺流程，包括模具制作、铸造工艺参数的选择、铸造过程控制等方面。
首先，模具设计是箱体铸造中关键的一步。
模具需要满足铸造件的形状、尺寸和表面粗糙度等要求。
在模具设计中，需要考虑到铸造过程中的收缩和变形，以及铸件的冷却时间等因素。
其次，铸造工艺参数的选择也是至关重要的。
铸造温度、铸造压力、浇注速度和金属液体的流速等参数的选择，将直接影响到铸造件的质量和性能。
最后，铸造过程控制也是箱体铸造中不可忽略的环节。
铸造过程中需要严格控制金属液体的温度和质量、模具温度和铸造压力等因素，确保铸件的质量和尺寸精确。
综上所述，箱体铸造工艺及模具设计是一个复杂的过程，需要在模具制作、工艺参数选择和铸造过程控制等方面做好准备工作，才能生产出质量优良的铸件。
- 1 -。
大型铸钢件铸造工艺技术
大型铸钢件铸造工艺技术2.1大型铸钢件造型用砂铸钢件尤其是大型铸钢件大都采用自硬砂地面造型。
大型铸钢件通常具有厚大断面和高的金属静压头、浇注时间较长，加上铸件凝固过程中金属液体与砂型之间的热作用、机械作用、化学反应非常强烈；铸件表面，尤其在砂芯或砂型凹陷及转角处极易产生金属渗透粘砂，易造成铸件尺寸稳定性差和表面缺陷。
因而大型铸钢件对砂型的高温力学性能、型砂材料的抗粘砂能力要求非常高。
目前国内重机行业用于大型铸钢件的造型用砂主要有水玻璃砂(CO2吹气硬化和有机醋自硬化)、树脂自硬砂〔峡喃树脂自硬砂、碱酚醛树脂自硬砂)。
国内一些主要大型铸件生产企业已逐步完成使用自硬砂铸造工艺的技术改造。
大型铸钢件的面砂一般采用铬铁矿砂等特种砂，这些原砂比硅砂的价格高出很多。
因此，对于旧砂再生系统中铬铁矿砂与石英砂的分离技术也是一项合理利用资源及降低成本的关键性技术。
2.2 铬铁矿砂在造型中的应用2.2.1铬铁矿呋喃树脂砂面砂应用实例(见表2—1)2.2.2 铬铁矿砂成份及选择铬铁矿砂属于铬尖晶石。
一般以（FeMg ）O ·（CrAlFe ）2O 3形式存在，其中杂质主要为CaO 、MnO 、SiO 2、TiO 2等金属氧化物和碳酸盐化合物。
铬铁矿砂的比重为（4.4～4.5）kg/cm 3,堆积比重为（2.0～2.7）kg/cm 3,耐火度为2000±25℃，熔融触点2040℃。
铬铁矿砂的选择主要依据需要配制的型（芯）砂后的工艺参数、铸件质量以及旧砂再生回收率的高低来不断摸索确定。
铬铁矿砂的化学成分及质量分数（%）见表2—1。
2.2.2.1 酸耗值我们在采用呋喃树脂砂工艺时其催（固）化剂为磺酸、苯磺酸之类酸性固化剂硬化，要求原砂呈中性，如存在诸如滑石粉的碱性化合物，固化剂的消耗必然要加大，从而砂型固化慢甚至不能硬化。
固对铬铁矿砂的酸耗值要低，因为酸耗值高的（碱性）铬铁矿砂，即使增加再多树脂及固化剂，也不易硬化，即使硬化砂型的最终强度也会很低。
减速器箱体的加工工艺及夹具设计
减速器箱体的加工工艺及夹具设计减速器是一种常用的机械传动装置，广泛应用于各种工业领域。
减速器的箱体是其重要组成部分之一，对于减速器的整体性能和工作可靠性具有重要影响。
因此，减速器箱体的加工工艺及夹具设计至关重要。
下面将详细介绍减速器箱体的加工工艺及夹具设计。
一、减速器箱体的加工工艺1.材料准备：选择合适的材料，通常为铸铁或铝合金。
对于大型箱体，通常采用铸铁材料，而小型箱体通常采用铝合金材料。
2.铸造：对于大型箱体，常采用铸造工艺。
首先需要设计箱体的铸造模具，根据箱体的结构和尺寸要求进行铸造模具的设计。
然后将熔化的铸造材料倒入模具中，并通过冷却、凝固等工艺步骤，得到箱体的初始形状。
3.精加工：将铸造得到的箱体进行精加工，使其达到设计要求的尺寸和精度。
精加工通常包括锯割、铣削、车削、钻孔等工艺步骤，可以使用各种金属切削机床和钻床进行加工。
4.检验：对加工得到的箱体进行质量检验，包括尺寸精度、平行度、垂直度、表面光洁度等方面的检验。
确保加工得到的箱体满足设计和使用要求。
5.表面处理：对加工得到的箱体进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀、喷砂等。
二、减速器箱体的夹具设计夹具是加工过程中保持工件稳定并定位的装置。
减速器箱体的加工过程中，夹具的设计对保证加工质量和提高生产效率至关重要。
以下是减速器箱体的夹具设计要点：1.夹具结构设计：夹具应根据减速器箱体的结构和加工要求进行设计。
应考虑到箱体的固定、定位和卸载的需求，同时还要确保夹具的结构简单、稳固和易于操作。
2.夹具材料选择：夹具材料应具有足够的强度和刚度，能够承受加工过程中的各种力和振动。
常用的夹具材料包括钢、铸铁等。
3.夹具定位设计：夹具应能够准确定位减速器箱体，确保其加工位置和方向的准确性。
通常采用定位销、定位块等方式进行夹具的定位设计。
4.夹具固定设计：夹具应能够牢固地固定减速器箱体，以防止在加工过程中发生移动和晃动。
铸造工艺说明书
箱体的铸造工艺设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
减速器是机动车辆中的重要部件，其箱体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究箱体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对蜗轮蜗杆减速器箱体进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，箱体目录前言................................................................. 错误！未定义书签。
第一章铸造工艺设计.. (4)§1.1 零件概述 (4)§1.1.1 零件信息 (4)§1.1.2 技术要求 (4)§1.2 铸造工艺方案的确定 (5)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (5)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (5)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定......... 错误！未定义书签。
§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (8)§1.3.2 机械加工余量 (8)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (10)§1.5 砂芯的设计 (11)§1.5.1 砂芯的概述 (11)§1.5.2 砂芯数量的确定 (11)§1.5.3 芯头的设计 (11)§1.5.4 壳芯的制备 ............................ 错误！未定义书签。
箱体的铸造工艺流程规范
箱体的铸造工艺流程规范下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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箱体的铸造工艺要求
任务2—准备性工作
图面基本信息
材质：HT250
灰口铸铁
退火硬度：≤HB241
加工性等级：较易加工 外形尺寸：720×360×200 重量：52/55Kg
箱体的铸造工艺要求
任务2—准备性工作
1、合箱结构的箱体至少由两件以上分体件组成，主要加工部 位如轴承孔及、端面、螺纹孔等一般需在分体件把合在一起 后加工。 2、箱体式结构的加工部位一般呈多面，有空间几何位置要求。 3、孔的加工是箱体类零件的加工重点，一般有同轴心的孔和 空间尺寸、形位精度要求的孔系，如何保证孔的加工精度是 加工的难点。 4、多分体结构的结构特点，使加工的难度增大，应保证加工 中各分体有一个相对稳定的几何位置关系，是加工精度的保 证。
取自然时效处理。对焊接的箱体或架体，视结构大小常采
用去应力退火处理、振动消除应力处理等措施消除焊接应
力。
箱体的铸造工艺要求
定位基准的选择
1、精基准的选择。 箱体类零件在选择精基准时，通常首先考虑“基准统一”
原则，使其主要表面和大部分表面用同一组基准定位，以避 免因基准变换而带来的基准不重合误差。 2、粗基准的选择。
箱体的铸造工艺要求
2020/11/29
箱体的铸造工艺要求
学习任务
任务1：知识准备 任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
箱体的铸造工艺要求
任务1—箱体类零件的功用
箱体类零件是主要的基础件，一般作为其它零件 的载体，由它将一些轴、轴套、齿轮、端盖、紧 固件等组装在一起，使其保持正确的相互位置关 系，构成机器的重要部件。可以说，一台具有独 立功能的设备，通常均有箱体类零件。因此箱体 类零件的加工质量对设备的精度、性能和寿命均 有直接的影响。
箱体的铸造工艺要求
任务1—箱体类零件的结构特点
箱体类零件的种类很多，其尺寸大小、结构形式随其用途的 不同也有很大差异，但在结构上仍有一些共同特点： 1、箱体类结构形状一般都比较复杂，薄壁且均匀，内部是 腔形； 2、在箱壁上既有许多精度较高的轴承支承孔和平面需要加 工，也有许多精度较低的紧固孔需要加工。 3、箱体类零件一般体积和质量较大，尤其是冶金企业使用 的箱体类零件，很多属于大型焊接结构件或铸件。
减速机机体
第页 共页
机械加工工艺卡片 毛坯外形尺寸
φ720×360x400
每料可制件数 1
生产数量
毛坯种类 铸铁件 材料牌号
合件（HT250 ） 单件重量 107Kg
备注
工安工 序装步
工序内容
工艺装备
工时(h)
设备 名称
刀具夹具 量具
准终 单件
1
钳工对机座和机盖分合面进行对研磨，要求研磨后0.05mm塞尺不 能塞通，研点分布较为均匀。
钳工
2 1 1 钻削2-φ25定位销底孔。
Z37
麻花钻 0.2 0.5
3
钳工铰孔、配销。
钳工
4
以已加工面及毛坯各不加工面为基准，划出各孔及其端面的加工位 置线，划出上盖上视孔盖、通气孔处的加工部位的加工位置线。
划线
1
以箱体底面为安装基面，以划线为参考基准，粗铣削箱体一侧的孔 端面，留1mm精加工余量。
合箱前机座加工工艺卡片
（工厂名）
产品型号 产品名称
机械加工工艺卡片 毛坯外形尺寸
毛坯种类 铸铁件 材料牌号
减速机 HT250
零(部)件型号 零(部)件名称 每料可制件数 单件重量
工安工 序装步
工序内容
检查毛坯是否有影响制造质量的缺陷存在，各加工部位是否有
1
足够的加工余量；划出分合面的加工位置线合分合面上各把合
箱体的铸造工艺要求
任务下达
1、完成机盖和机体的加工工艺过程卡片的编制。 2、完成箱体合件镗床工序的工序卡片的编制。
箱体的铸造工艺要求
学生自评
箱体的铸造工艺要求
老师点评
箱体的铸造工艺要求
任务4—案例2—准备性工作
零件工艺分析
加工难点1：孔的加工
解决办法
难点所在：保证孔的
合装牢固可靠，定位准确
Hale Waihona Puke 尺寸、形状精度加工难点2：孔系的加工
解决办法
难点所在：保证孔间
采用数显镗床；一次装夹加
的尺寸、位置精度
工
箱体的铸造工艺要求
任务4—案例2—拟定加工工艺过程
合箱前箱盖的加工工艺过程
确定各表面的加工方法和路线
加工部位
合箱面
知识点 先基准后其它
刨削加工
加工设备
B1010A
本工序基准
划线
加工部位
合箱面上把合孔
知识点 合箱前准备
钻削
加工设备
Z35
本工序基准
划线
箱体的铸造工艺要求
任务4—案例2—拟定加工工艺过程
合箱前箱盖的加工工艺过程
加工部位
底面、合箱面
知识点 先基准后其它
确定各表面的加工方法和路线 刨削加工
加工设备
B1010A
本工序基准
划线
加工部位
合箱面上把合孔
知识点 合箱前
钻削
加工设备
Z35
本工序基准
划线
箱体的铸造工艺要求
箱体的铸造工艺要求
知识小结
一、 加工顺序原则： 1）先面后孔原则。 2）先粗后精 3）先主后次 二、加工重点
孔系加工，重点在于保证孔与孔之间的形状、位置精度。
箱体的铸造工艺要求
任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
箱体的铸造工艺要求
任务2—原始资料
减速机箱体机盖简图
箱体的铸造工艺要求
任务2—原始资料
粗基准的作用是决定不加工表面与加工表面的相互位置 关系以及加工面的均匀性。一般易选择箱体重要的毛坯孔为 粗基准。大型箱架类零件，在生产批量不大时，常采用平台 划线工序，来检查毛坯各加工面是否有足够加工余量，并划 出找正线，加工时可以以这些划线作为定位粗基准。
箱体的铸造工艺要求
主要表面加工方法的选择
在冶金企业，随着焊接水平的提高，可选择钢质型材 的品种和质量的提高，大量采用焊接结构箱架体代替传统 铸件，成为一种大型设备制造的趋势。如国内大型冶金设 备制造企业：西安冶金机械设备制造厂，取消了铸造车间， 扩大焊接车间规模。
箱体的铸造工艺要求
箱架类零件的加工特点
箱架类零件的加工工艺过程，在生产批量、精 度要求、结构上差距可能较大，但加工重点均为 平面和孔系的加工，有许多共同点。通常平面较 易保证，而精度较高的支承孔以及孔与孔之间、 孔与平面之间的相互位置精度则较难保证，往往 成为生产的关键因素。
减速机机座
1
生产数量
备注
工艺装备
设备 名称
刀具夹 具量具
划线
B1010A Z37
粗刨刀 粗刨刀 精刨刀 麻花钻
第页 共页
工时(h) 准单 终件
0.5 2 0.5 2
3 0.5 1
箱体的铸造工艺要求
任务4—案例2—制订工艺技术文件
合箱后机体加工工艺卡片
（工厂名）
产品型号 产品名称
减速机
零(部)件型号 零(部)件名称
箱体的铸造工艺要求
工艺过程的制定
箱架类零件作为基础件，一般刚性较好，不易变形，加 工阶段或工序设计上不易过细，以免增加不必要的劳动量， 增长制造周期。在安排加工顺序时要注意以下一些基本原则： 1）先面后孔原则。
原因：孔加工比平面加工困难，先以孔为粗基准加工平 面，后以已加工平面加工为精基准加工孔，不仅为孔的加工 提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。 先加工平面还可以切除毛坯表面的凹凸不平面和夹砂等缺陷， 有利于孔加工刀具的引入。
机盖工艺路线
机座工艺路线
划 刨 钻钳 线 削 孔工
划 刨 钻钳 线 削 孔工
合箱后机体工艺路线
钳 钻钳 划 镗划钻 钳 工 孔工 线 削线削 工
箱体的铸造工艺要求
任务4—案例2—制订工艺技术文件
合箱前机盖加工工艺卡片
（工厂名）
产品型号 产品名称
减速机
零(部)件型号 零(部)件名称
减速机机盖
第页 共页
工序内容
1
将孔端面一侧为安装基面安放在工作台上，定位夹 紧后，加工油标安放处各加工部位达图要求。
52
2
旋转工作台，铣削视孔盖处表面达图要求，并跑数 显加工10-M12达图要求。
6
划出其余把合孔、螺纹孔的加工位置线。
7
钻削其余把合孔、螺纹孔达图要求。
8
钳工攻丝、清整。
工艺装备
设备 名称
刀具 夹具 量具
箱体的铸造工艺要求
任务1—箱体类零件的技术要求
箱体类零件的加工技术要求主要有： 1）平面的精度及表面粗糙度的要求； 2）支承孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度； 3）有齿轮啮合关系的相邻孔之间的孔心距精度和平行度， 同轴线孔之间的同轴度； 4）装配基面和加工定位基面的平行度和表面粗糙度； 5）各支承孔轴线和各平面对装配基面的尺寸精度，相互 位置精度等。
箱体的铸造工艺要求
箱体孔系的加工
箱体孔系主要有：平行孔系、同轴孔系、交叉 孔系 1、平行孔系的加工（保证孔间尺寸精度尺寸）
1）找正法：常采用划线方法找正，亦可用心 轴、块规、样板、定心套等工具进行找正后加 工。
2）镗模法；用镗模法进行加工。 3）坐标法：利用机床上的测量装置如标尺、 数显等来调整水平和垂直位置的孔间距，来保 证孔距精度的一种加工方法。（现场使用最多）
任务4—案例2—拟定加工工艺过程
合箱后机体的加工工艺过程
加工部位 内孔及端面、其它
知识点
先主后次
确定各表面的加工方法和路线 镗削
加工设备