焊接工艺评定规定

焊接工艺评定规定
GHTB/
1 本规定适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金制压力容器的焊接工艺评定试验，以及特殊要求的焊接工艺评定试验按焊接工艺评定说明书进行。

2 焊接工艺评定程序
2.1 焊接工艺人员仔细检查图纸，凡属下列情况之一者，在定工艺之前先做焊接工艺评定：2.1.1 改变焊接方法
2.1.2 改变焊后热处理类别
2.1.3 改变其他任何一个重要元素（母材及焊材、焊接位置、焊接参数等）
2.2 焊接艺评定之前先做钢材可焊性试验。

可先用碳当量法或小铁研法或环形嵌块法等。

2.3 根据可焊性试验结果拟定焊接工艺评定说明书，按《钢制压力容器焊接工艺评定》施焊试件、检验试件及试样，提出焊接工艺评定报告。

3 焊接工艺评定注意事项：
3.1 应有本公司技能熟练焊工操作焊接试件。

3.2 试验所用设备、仪表应处于正常工作状态。

3.3 试验所用钢材、焊材都必须有质量合格证明书并符合相应标准。

3.4 做完试验的试样由焊接实验室栓签保存。

GHTB/
压力容器产品焊接试板管理规定
1、总则
1.1产品带焊接试板的范围和数量按GB150-89和《容规》的有关规定执行。

1.2 产品试板的图纸工艺与产品所属零部件的图纸工艺一起下达并编入产品零件明细表中。

1.3 纵缝试板要焊在纵焊，延长部位与纵焊缝同时焊出。

焊后经检查员检查后切下检验。

环缝试板须卷成与产品直径相同的弧板。

2、试板准备
2.1产品试板材质应与产品同一牌号、同一炉批号、统一复验号。

2.2下料时应做标记移植。

3、产品试板焊接与检验
3.1试板应由焊接产品的焊工采用与施焊产品相同的焊接工艺焊接。

焊后打焊工和检查员的代号钢印。

3.2要求热处理的压力容器受压元件，其产品焊接试板应与其同炉热处理。

3.3产品焊接试板应经外观检查合格，质量符合“容技规”第65条规定。

3.4产品焊接试板应经X射线探伤，评定标准与所代表的产品一致，并做出评定报告。

3.5应在产品试板的合格部位切取试样。

如果产品试板的焊缝不合格，允许按产品的返修焊接工艺进行返修，返修后从做射线探伤检验。

3.6要求做晶向腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，可从产品焊接试板上切取试样。

试样形式、尺寸、加工和试验方法按GB433《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行。

试验结果评定按图纸要求进行。

3.7产品焊接试板尺寸，试样截取和数量、试验项目、合格标准和复验要求，按GB150附录G的规定。

3.8对采用厚度大于25mm的20R钢板、厚度大于38mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR和任意厚度的18MnMoNbR、18nNiMoNbR、钢板制造的压力容器，当设计温度低于8℃时，应按GB150要求进行复比（V型）低温冲压试验。

3.9对接焊接的管子接头试样的截取，试验项目、合格标准、按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》或设计图样规定进行。

3.10有色金属压力容器的产品焊接试板尺寸，试样截取和数量、试验项目及合格标准，按有关标准或图纸要求执行。

4、多余的试板试样应由试验人员保存三个月以上。

压力容器焊缝返修管理制度
GHTB/
1 主题内容与适用范围
本制度规定了压力容器制造中焊缝返修的基本要求。

2 引用标准
GB150-89《钢制压力容器》
压力容器安全技术监察规程
GHTB/“焊缝返修工艺守则”
3 焊缝经无损探伤后，发现有超标缺陷应按GHTB/“焊缝返修工艺守则”进行返修。

4 返修施工须由持有相应合格证的焊工担任。

5 探伤人员将容器编号，探伤片号，缺陷位置，性质及级别填写在《焊缝返修处理意见单》上交焊接检查员。

格式见附表一
6 第一次返修由分厂检查员批准即可返修；第二次返修由焊接专责人员和项目总负责人同意即可返修。

；第三次返修除此以外还须经总工程师批准方可返修。

7 焊缝返修的技术措施由工艺技术员负责拟定，焊接工序检查员根据返修通知书监督检查返修的全过程，并做好记录以便存档。

8 责任者必须填写好焊缝返修原始记录。

9 要求热处理的容器，应在热处理前完成返修工艺，热处理后如确需返修，返修后必须重新进行整体或局部热处理。

10 返修次数，部位和返修情况记入容器的质量证明书。

焊缝返修原始记录
焊缝标记规定
GHTB/
1 总则
1.1 本规定适用于压力容器受压焊缝的标记。

1.1对结构和形状比较特殊的受压焊缝的标记应按技术要求和工艺规定执行。

2 焊缝标记
2.1 焊缝标记由焊缝编号，焊工代号专责焊接检查员代号组成。

2.2 焊缝标记使用绘制焊缝编号图和打钢印同时进行标记，但属于下列情形之一者只绘图记载不打钢印。

2.2.1 奥氏体不锈钢制容器，铅制容器。

2.2.2 设备主体厚度≤5mm的容器。

2.2.3 图样或技术条件规定不准打钢印的容器。

2.3 打钢印应清除打印部位的氧化皮飞溅物等，钢印字高为5-8mm，打印深度为0.3-0.5mm （当厚度较薄时取下限），钢印均打在设备的外表面上。

2.4 装配中若打的焊工和检验员钢印不能保存时，由装配操作者通知检查员和焊工，协商后将钢印移植到其它易见部位，并作记录。

3 焊缝编号
3.1 为了便于焊缝编号，根据150-89标准对受压部分的焊缝编号按其所在的位置分为A、
B、C、D四类。

3.1.1 筒体对接纵缝，筒体的纵缝和环带焊缝代号为“A”,如A04即表示第四条对接纵缝。

3.1.2 筒体对接环焊缝代号为“B”如B02。

3.1.3 交接（法兰管板等）焊缝代号为“C”如C01。

3.1.4 人孔体与主体法兰补强圈，接管与法兰等应力集中较大部位的焊缝为“D”如D03。

3.2 焊缝编号顺序，卧式容器由左到右，立式容器，右上到下的先后次序，由分厂调度员根据排版进行编制并标注在焊缝编号上，如图4所示。

3.3 为了搞好焊缝检验记录和统一探伤底片上的焊缝编号，探伤时应根据焊缝编号，进行探伤部位的编号。

3.4 焊缝排版图和焊缝编号（见图3、图4）由分厂调度员绘制四份，检查员、探伤、调度和分厂留底各一份，其中检查员一份存档。

3.5 同一条焊缝应由一个焊工施焊，施焊完毕后，由焊工在规定的部位打上焊工钢印由焊工在规定的部位打上焊工钢印代号。

4 焊工代号钢印部位
4.1 纵焊缝的焊工钢印部位距环缝坡口150mm,距焊缝边缘50mm(见图1、2)。

焊工代号钢印的字头朝纵缝。

4.2 环焊缝的焊工钢印部位，在丁字缝外侧对准环缝，距环缝边缘50mm（见图2），焊工代号钢印的字头朝环缝。

4.3 接管焊缝的钢印部位均在接管上，接管与法兰之间焊缝的焊工钢印可打在距此边缘
20mm处，接管与主体、封头之间焊缝的焊工钢印打在距此边缘50mm(见图3)。

4.4 焊工代号钢印必须经专职检验员检查并打上，确认钢印为有效，其钢印部位均在焊工钢印的右侧。

4.5 焊工代号钢印由自己妥善保管，如有丢失，应向质量管理部门申请补发。

压力容器质量检验制度
GHTB/
1 主题内容与适用范围
本制度规定了本公司压力容器检验项目，职责范围及内容，检验合格指标。

本章适用于本公司压力容器全部检验过程。

2 引用标准
GB150-89《钢制压力容器》
压力容器安全技术检查规程
3 监督机构
3.1 本公司制造，组焊的各种一、类压力容器接受上级主管机关及属地质量技术检查部门的监督，质量保证工程师负责接受监督检查时组织工作。

3.2 质量技术部是本公司贯彻执行国家和上级有关产品质量方面的方针政策的专职机构。

3.3 质量技术部采取资料审查，对产品的实地测量、理化检验、无损探伤等手段，对公司制造、组焊的各类的压力容器实施监督检查工作。

使其符合有关的“规程”、“规定”和技术文件的质量要求。

4 检查内容
4..1 检查人员进行质量检查的主要依据是：现行国家标准、企业标准、施工图纸、工艺卡、施工方案。

4.2 检查工作应按施工工艺顺序进行，关键零部件及重点产品的质量检查方案由技术专责人员根据图纸、质量标准及施工方案、工艺卡进行编制，并作到关键零部件及重点件，每一件一份质量跟踪卡，检查员执行。

4.3 质量监督检查人员对虾列项目进行检查：
4.3.1 一二类压力容器的设计图（蓝图）上，必须盖有压力容器设计资格印章，并具有设计单位名称、技术负责人姓名、《压力容器设计单位标准书》编号及标准日期、设计、校核、审核人员的签字，采用的技术标准应为最新标准，施工方案应符合我公司现行的技术质量标准要求。

4.3.2 材质证明及材质的复验报告应达到《容器》规定要求。

4.3.3 检查焊接工艺的执行情况，焊接试板的检验结果。

4.3.4 检查无损探伤的结果及焊缝返修工作的进行情况应符合焊缝返修的有关规定。

4.3.5 对各工序及产品进行几何尺寸的测量，并附合GB150-89及图纸和工艺卡中几何尺寸偏差的规定。

4.3.6 检查热处理工艺的执行情况及热处理结果。

4.3.7 检查装配工艺的执行及装配质量。

4.5.8 检查强度耐压、气密性试验的全过程及试验结果。

4.5.9 检查安全阀、压力表等附件的调试与安装工作，应符合有关的技术规定。

4.4 在检查中发现的质量问题由检查人员及时提出，操作人员修正。

4.5 工序周转必须经检查人员进行工序检查确认后方可进行，检查人员应填写“检查记录”并做出“合格”或“不合格”的明确结论，不合格工序由检查人员扣留工艺卡停止工序周转，终检不合格的产品不签发合格证，按《压力容器不一致品管理规定》有关规定处理。

4.6 “成品入库票”必须有检查人员确认章，否则无效。

5 停点检查
5.1 对关键工序及无法复测的工序应设立停检点由检查人员对该工序的质量进行全面检查确认。

5.2 停点确定的原则：
5.2.1 原材料放样下料切割前。

5.2.2 组对后焊接之前。

5.2.3 设备开孔切割之前。

5.2.4 各工序中出现的返修完成之后。

5.2.5 整体热处理前。

5.2.6 强度试压、气密试验的全过程。

5.2.7 隐蔽、封闭之前。

5.2.8 交工验收之前。

6 质量控制
6.1 对施工准备工作应进行检查。

6.1.1 图纸审查有关制度的执行情况。

6.1.2 对工艺技术人员编制的工艺卡，应由工艺专责人员进行审核。

6.1.3 绘制排版图（如原图纸已提供则不另绘）并根据排版图上的统一编号进行标记组对、焊接、探伤、资料存档记录均以排版图编号为准。

6.1.4 施工设备完好，逐台设备落实专管，施工平台必须坚实平整。

6.1.5 施工人员资格符合国家劳动部的有关规定要求。

6.2 工序的质量由检查员直接进行控制并按下列要求进行。

6.2.1 为了保证工序质量，操作人员必须严格执行工艺卡。

某一工序完成后由操作者送检，经检查员检查合格后并在工序任务单上盖章，方可进行工序周转，同时检查员应及时做好检查记录。

6.2.2 工序检查中如发现质量问题应及时向有关人员反映，一般质量问题由分厂检查员负责处理；重大质量问题应及时报告质量检查专责人员，由质检专责人员按规定组织处理或上报。

6.2.3 焊接工序的焊缝由焊接检查员对外观质量检查合格后，划定探伤部位，开出委托单附探伤部位图，送探伤室进行检查。

探伤报告应及时发到焊接检查员，焊接检查员根据报告结果对焊接工序做出评价，并同时核对焊缝的探伤数量。

6.2.4 关键工序设置的停点由质检人员、质检专责人员合同分厂负责人共同检查，并有质量检查员填写检查记录和做出结论。

6.2.5 用于工序检查的各种仪表、仪器、量具应给过鉴定，在规定周期内。

6.3 对焊接质量的控制检查
6.3.1 检查依据除按GB150-89、《压力容器安全技术检查规程》外，还应按《焊接检验规定》中具体的质量要求，施工方法的检查应以焊接工艺卡为准。

6.3.2 焊工资格确认后，核实焊工标记应符合焊工资格证钢印号。

6.3.3 检查所使用的焊接设备、焊机、烘干箱必须完好，由压容金结分厂负责。

6.3.4 焊前检查所得母材符合图纸要求，焊材应符合焊接工艺卡的要求，并检查焊材发放制度的执行情况。

6.3.5 检查施工中操作者对焊接工艺的执行情况。

焊材使用的执行情况，对不按工艺执行及违反制度的，检查人员有权停止其正在进行的工作。

6.3.6 对产品焊接试板，必须按《容观》第71条规定及GB150-89的有关规定做好检查。

6.3.7 焊后应进行外观检查。

焊缝尺寸符合设计规定，接头表面质量标准符合GB150-89规定，“丁”字接头表面应无缺陷，外观质量合格后方可委托，无损探伤。

6.3.8 焊缝外观质量不合格时应由焊工本人修理至合格。

6.3.9 探伤不合格的焊缝返修按公司《焊缝返修制度》执行。

6.4 强度试验与气密性试验的全过程检查。

6.4.1 强度试验必须在受检设备上装经过检验合格的压力表，对压力表的选用校验和维护、安装要求按《容观》有关规定执行。

6.4.2 以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的，奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即将水渍去除干净，无法达到这一要求，则应控制水中的氯离子含量不超过25PPm。

6.4.3 试验前应对试验装置进行全面检查以满足需要并保证安全。

6.4.4 气密性试验必须在水压试验后进行。

7 竣工验收检查
7.1 核实受压元件的材料和材料标记。

7.2 复查容器各部位焊接的对口、错边、焊接角变形、焊缝外观焊缝布置、焊缝标记、棱角度、咬边深度、余高。

7.3 检查筒体最大最小直径差，壳体直线度、壳体外表面质量，壳体内径、长度、容积及厚度。

7.4 检查封头的主要尺寸误差和成型质量，封头表面凹凸量，纵面皱折深度。

7.5 检查接管方法、法兰配件、接管长度、法兰面倾斜度。

7.6 检查容器的内件数量安装、位置、方法。

7.7 检查容器内外表面质量损伤程度。

7.8 检查内部清理情况。

7.9 检查涂漆质量及产品铭牌。

8 文件资料的检查
8.1 核实探伤及理化检验报告，焊接原始记录及各种检查记录，除射线探伤底片及原始记录由探伤室存档外，其它需存中心档案室存档，由检查专责人员负责整理，存档。

8.2 检查产品质量证明书及附件。

9 质量事故的管理
9.1 压力容器质量事故包括：与公司压力容器制造管理制度，压力容器质量保证手册，工艺卡中规定的施工程序有偏差的事故，有可能影响设计特性或存在直接与《容观》及国家、部颁企业标准技术规范的规定有偏差的事故。

9.2 事故的分类
9.2.1 I类质量事故：非受压元件可修复的事故。

9.2.2 II类质量事故：设计到受压元件质量的事故。

9.2.3 II类质量事故：报废品或无法修复的事故。

9.3 事故的处理按公司有关规定执行。

焊接检验规定
GHTB/
1 主题内容与适用范围
本章规定了本公司压力容器焊接检验项目，职责范围及内容，检验合格指标。

本章适用于本公司压力容器焊接检验过程。

2 引用标准
GB150-89《钢制压力容器》
压力容器安全技术监察规程
3 焊前检查
3.1 焊前检查员应核实主要受压材质及焊母材的材料标记是否符合，所用焊材是否符合《焊接材料管理制度》中有关发放、烘干的规定。

3.2 施焊前应检查焊接坡口形式及加工精度及坡口两侧表面的清理是否符合焊接规程要求，以及焊缝的组装质量
3.3 焊接前应对焊接设备进行检查，并应确认其工作性能稳定可靠。

3.4 焊前焊工应熟悉焊接工艺规范的要求，严格执行焊接工艺。

3.5 焊工应持有合格证，施焊项目必须与合格的项目相符，并在合格证有效期间内上岗。

3.6焊工必须服从检查员的检查，检查员有权停止违犯工艺规定进行施焊的工作。

4 焊接中的检查
4.1 焊接参数（电流、电压、焊接速度等）是否符合焊接工艺要求。

4.2 焊接顺序，焊接层数是否符合要求，焊接记录是否齐全属实。

4.3 产品试板的焊接是否符合产品的焊接条件。

4.4 多层焊应对层间进行检查，对于清根的双面焊还必须在清根后进行检查，层间及焊根不应有缺陷，否则必须清除干净。

5 焊后检查
5.1 焊后必须将药皮、飞溅物和焊疤清理干净。

5.2 一般可用肉眼进行外观检查，可疑的缺陷应用低倍放大镜观察，尺寸用焊缝尺检查。

5.3 焊缝外观不得有表面裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。

5.4 焊缝咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不大于100mm,焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10％。

5.5 打磨焊缝表面消除缺陷或机械损伤后的厚度不小于母材的厚度。

5.6 焊缝应与母材圆滑过渡，其尺寸应符合设计规定，当设计无规定时应满足下列要求，：5.
6.1 对接焊缝
宽度；最小应填满坡口，无缺肉现象；
最大每边盖过坡口不超过2mm;
焊缝余高、直线度按GB150-89《钢制压力容器》有关规定。

5.6.2 角焊缝的焊脚高K应符合设计要求，当设计无规定时，一般等于相连较薄件的厚度，对补强板的焊脚高，当补强板厚δ＞8mm时，K=0.76且不小于8mm.
5.7 焊缝经焊前检查员外观检查合格后，再出委托单方可进行无损探伤。

防止压力容器零、部件磕碰划伤的规定
GHTB/
1 主题内容与适用范围
本章规定了压力容器制造中防止磕碰划伤的要求。

本规定适用于制造全过程。

2 用于制造压力容器的原材料，应严格按有关标准检查表面质量，对表面有超标缺陷的材料，未经有关部门同意或采取相应措施前，严禁投料使用。

3 外购零部件在入厂验收后，如表面保护有损坏者，应妥善保管。

4 材料设备零部件在起吊和搬运中，应做到平起稳运；最终加工后的表面和使用的不加工面与钢丝之间加软管或软垫避免钢丝与其直接接触。

5 设备零部件不准随便堆放，小件应整齐摆放，大件应放在防止变性的架子或枕木上。

6 加工件在交验搬运保管和组装过程中，不准在地面上拖动或滚动，加工面相互间防止相互磕碰和剧烈摩擦。

7 螺栓类零部件，存放时应整齐，应按不同材料分别摆放，避免过大的摩擦和冲击而损坏螺纹。

对于大直径的螺杆应套上螺母，螺纹处应涂上黄油。

8 重要加工件在交验后，其密封面应涂油，并单独存放。

9 产品及零部件在施工中有磕碰划伤者，检查部门应监督施工者修复。

在工序交接中发现有磕碰划伤现象，下道工序有权拒绝接受，由上道工序负责修复。

10 产品在卷制时先清理卷辊及受卷产品表面使其清洁，不允许机械损伤。

11 成台设备、表面不许造成疤痕，对于锤或垫片形成的明显的疤痕应检查人员判定，在技术和检查人员指导下进行修整。

12 零部件在成型、校型中，凡与加工面接触的工、模具表面必须光洁平整，防止将焊豆、焊渣、氧化皮压在工件表面。

13 筒节滚圆后，应按不同材料分别摆放整齐，防止损坏和造成局部变形。

14 临时定位底吊耳，拉筋板等工艺装置拆除后，应严格按有关规定和工艺要求修磨。

15 对固定设备用的网带、钢丝绳等，为防止损坏设备表面的漆膜，在钢带钢丝绳与设备表面间加软垫或软套。

16 设备出厂前，各接管及手孔都应封闭，活套法兰应包扎固定，表面应无损伤，漆膜完整。

理论检验管理制度
GHTB/
1 主题内容与适用范围
本章规定了压力容器理化检验要求及管理办法和执行标准。

本规定适用于压力容器生产全部过程。

2 委托
2.1 对委方要求
2.1.1 委托单位填写理化检验委托单，连同试件一起送交理化试验室。

2.1.2 进厂原材料、锻件、钢件、焊材理化检验由材料员送检委托，产品试板由焊接检查员委托，焊接工艺评定试板，焊工考试试板由焊接试验室委托，委托单位填写清楚名称、材质、规格、数量、检验项目、有关技术要求、热处理状态的委托单位。

2.1.3 送检试件经检查人员认可，试件应有标记。

2.2 对接受与要求
2.2.1 理化试验室接受委托检验任务时，应由室主任核对委托单与试件，并登记台帐。

2.2.2 理化专责人员对委托单进行审查，确保委托检验项目符合有关规范标准的规定，检验项目齐全。

2.2.3 负责试件的加工委托及传递，检验报告送交委托单位。

3 试件加工
3.1 试件机加工由理化室主任委托，试件加工委托单上应列出加工的试样的名称、数量、规格、标记方法，并由理化专责人员提供加工图纸。

3.2 工具车间负责试件机加工，加工中按图纸规定部位切取试样，并严格执行标记移植的规定。

3.3 加工的试样须经机加工检验员检验合格，方可交付，试样有下列情况之一者，不得交付试验：
3.3.1 尺寸、形状、粗糙度、数量不符合要求者。

3.3.2 无编号标记或标记不清不符合要求者。

3.3.3 明显的加工变形或机械损伤。

3.4 在试件加工中，应严防改变材料的物理、机械性能和热处理状态。

3.5 化学分析钢屑制取时不得有油污、铁锈、氧化皮和杂物，应具有代表性，数量足够，所取钢屑应立即装入样品袋，并标明取样日期、试样名称、材质、规格、型号、委托编号及分析项目。

4 检验质量管理规定
4.1 钢铁化验
试验前应对仪器灵敏度、设备是否完好、试剂是否超期进行检查。

配置试剂时严格遵守安全规程，对所配试剂的计
算数据，应核对无误后再配。

4.1.3 化验操作按本室制度的“钢铁分析操作规程”进行，实验过程中如发现数据反常，应进行复验，如仍有疑问，应由化学分析技术员检查试验操作，找出原因，确认无误后，再继续化验。

4.1.4 专责人员或室主任可不定期对化验抽取复验，把操作过程中产出的误差控制在许可的范围内。

4.1.5 认真填写原始记录，不得随意撕页、涂改数据。

保持原始记录真实完整，字迹清楚工整。

4.1.6 及时填写报告单，并提交理化专责人员审核盖章后发出。

4.2 机械性能、金相、晶间腐蚀。

4.2.1 试验前检查仪器设备是被否完好，运行灵活。

设备、量具必须经过计量校验，在有效期内。

4.2.2 经检查合格的试件才能进行各项理化性能的测定。

4.2.3 拉力试验按GB228-2002标准进行，冷弯、冲击等按有关标准进行，晶间腐蚀按
GB1223-75标准进行，金相试验中宏观、微观、夹杂物、晶粒度等项目的检验按相应的技术标准进行。

4.2.4 试验过程中严格遵守操作规程。

4.2.5 认真填写原始记录，及时填发报告，报告单须经专责人员审核盖章后发出。

5 试验设备仪器管理规定：
5.1 设备仪器实行专机专人维护保养制。

5.2 坚持定期校验、鉴定期，使设备在规定的周检有效期限内使用。

5.3 设备仪器的主要技术指标达不到标准，或出现故障，应及时进行维修，否则不得使用。

5.4 仪器设备的添置、更新，每年由专责人员或室主任根据情况向主管部门提出计划。

6 药品试剂管理
6.1 药品试剂应符合标准规定，标签完整，封存完好。

6.2 剧毒、易燃、强腐蚀药品与一般药品、试剂按有关要求分类存放，存放处阴凉干燥远离热源。

6.3 存放时间过长、变色、潮解、失效的药品不得继续使用，并应作妥善处理。

7 理化检验资料管理：
7.1 检验资料包括台收、报告存根、原始记录等，应由室主任每年整理一次，分类编目，交专人存档。

7.2 存档的检验资料保持七年，到时销毁与否应按有关规定进行。

8 试件的管理
8.1 各种试件在加工时按规定留出余样，以备复验时使用。

8.2 余样及试验后残件由理化室保管，自试验报告发送委托单位之日起，保留半年，对不合格的试样应保留至问题处理完毕为止。

在此期间委托单位可取回残件及余样，逾期不取，即可自行处理。