来料成品抽样检验规范
IQC来料检验规范标准书(最全分类)
5. 允收水准 （AQL）
严重缺陷(CR): 0; 重要缺陷(MA): 0.4; 次要缺陷(MI): 1.5.
1. IPC – A - 600E, Acceptability of Printed Circuits Boards. 6. 参照文献
2. IPC – R -700C, Rework Methods & Quality Conformance.
5.作业内容 5.1 供应商交送物料，经仓管人员点收，查对物料、规格、数量相符合后，予以签收，再交进料品管部门（IQC） 验收。 5.2 品管 IQC 依抽样计划，予以检查鉴定，并将其检查记录填于《进货检查汇报表》。 5.3 品管 IQC 鉴定合格（允收）时，需在物料外包装之合适位置贴上合格标签并加盖“IQC PASS”章，由仓管人 员办理入库手续。 5.4 品管 IQC 鉴定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格品汇报》，交品管主管审核裁定。 5.5 品管主管核准不合格（拒收）物料，由品管 IQC 将《不合格品汇报》交给采购告知供应商处理退货及改善事 宜，并在物料外包装标签上盖“REJECT”拒收章。
目检 放大镜
金 手
G/F 镀层剥
离
MA
以 3M scotch NO.600 0.5"宽度胶带密贴于 G/F 镀层上,密贴长度约 25mm,通过 30 秒,以 90 度 方向垂直拉起,不可有脱落或翘起之现象。
目检
指
G/F 污染
MA
金手指不可沾锡、沾漆、沾胶或为其他污染物。 目检
a. 金手指凹陷、凹洞见底材或铜面刮伤，不得
不吻合不可接
受。
a. Marking 错或模糊不清难以识别不可接受；
b. 来料品名错，或不一样规格旳混装，均不可接
来料检验规范
来料检验规范文件状态 XXXX发布日期 XXXX-XX-XX生效日期 XXXX-XX-XX目录一、目的： (3)二、适用范围 (3)三、职责 (3)四、定义 (3)五、工作程序 (3)5.1 来料检验操作程序 (3)5.2 来料检验比例和允收准则 (4)5.3 来料不合格品特采程序 (5)六、流程简图 (6)七、相关文件记录 (6)一、目的：规范原材料来料检验流程，明确各部门职责，做好原材料质量控制，防止不合格品流入产线，特制定本文件。
二、适用范围试用于公司所有原材料、委外加工成品/半成品、辅料。
三、职责3.1 质量部3.1.1 IQC负责来料的品质检验、不良判定与隔离、报告整理。
3.1.2 SQE负责问题反馈供应商、组织不合格品评审、处理、供应商问题整改推进。
3.2 采购部不合格品的退货确认、不合格品处理进度跟踪。
3.3 中试部负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.4 仓储部3.4.1 负责对来料规格的初步核实、数量的清点及开单送检。
3.4.2 负责检验合格物料的入库。
3.5 研发中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.6 产品中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
四、定义4.1 IQC:来料质量检验与控制。
4.2 AQL:接收质量限,检验抽检使用，可在ERP上查询对应物料AQL值。
五、工作程序5.1 常规来料检验操作程序5.1.1 到料时，仓储部根据供应商“送货单”（如无送货单根据实际数量）对来料实物的数量、包装、型号进行初步验收，并打印“到货单”。
5.1.2 仓储部验收无误，打印“内部物料标签”贴于待检物料上，连同“到货单”和待检实物送于IQC。
5.1.3 IQC应根据计划部的订单信息、急料信息等及时布置好对原材料的检验工作。
5.1.4 检验员对待检的物料以对应的来料检验标准、物料样板、图纸、生产规格书或客户的特殊要求作为来料检验依据，并根据GB/T2828.1-2012抽样计划进行抽样。
IQC和OQC抽样检验范例
来料、成品抽样检验规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成
品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：
a)IQC、OQC负责执行本规定
b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定
4.程序：
A．来料检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105E Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定：
MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样（抽样时尽量选取包装破损、变形严重或目视有问题的包装箱内取样）
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，特殊情况生产、技术、品质协商决定。
B．成品出货检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105EⅡ级检查水平一次抽样方案进行
2）合格质量水准AQL规定：
信息采集盒MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）
3）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量
一般以生产一个订单量作为一个批次，每次抽检的数量≥抽样计划。
①新开发的机型或新开发的供应商提供物料时，由生产经理及品质主管决定加严抽检或全检；
②当日产量≤50pcs时，抽检数量不得低于日产量的一半。
附件二IQC检验流程。
抽样检查规范
3.1完成品检查员对生产的完成品每ROLL进行尺寸和外观全检；判定标准：AC=0，RE=1。
4.出荷检查：
4.1尺寸检查：按AQL=0.1，特别检查水准S-3标准检查，判定。外观检查：AQL=0.1，一般检查水准Ⅱ进行抽样及判定，但为了方便统计工程能力数，在出荷检查成绩书上记录30个数据。
1.2副材料指包装用的Bobbin和纸箱.
副材料的检验主要检查：尺寸和外观）尺寸标准以供应商提供的公差标准为准），检验方法是以一次来料为一个检验批，当一个批次的数量少于10PCS时，进行全检，当一个批次多于10PCS时，则抽检5PCS并进行测量数据记录。
按以上抽样方式检查不能符合要求时，按《不合格品控制程序》的有关要求处理。
发行部门：品质部
抽样检查规定
版本：0.2
文书番号：CBS-QP01-I01-05
页次：1/2
为了规定来料检验，工程检验，完成品检验，出荷检验的抽样方案，特制定以下规定：
1.规定要求：
1.1来料检验：
1.1.1来料检验主要指镀锡铜线，扁铜线，副材料（Bobbin，纸箱）等的检验。
镀锡铜线的检验主要检查：直径，电阻，电镀厚度，电镀成分，耐热性实验，抗腐蚀性实验，外观。
5.如有特殊情况或客户有特殊要求时则按客户规定抽样检查方案进行。
6.检查记录判定的表示方法为：“×”或“NG”表示不合格，“○”或“OK”表示合格。
编制
年月日
审核
年月日ห้องสมุดไป่ตู้
批准
年月日
镀锡铜线的来料检查按以下规定进行抽样：
主要尺寸：（直径，电阻，电镀厚度，电镀成分，抗腐蚀性实验，耐热性实验）按特别检查水准S-3标准
外观按一般检查水准Ⅱ，AQL=0.1进行抽样。
来料、半成品、成品抽样检验规程
1. 目的：建立来料、半成品、成品抽样检验管理规程。
2. 适用范围：适用于来料、半成品、成品抽样检验。
3. 引用文件：GB2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表。
4. 术语和定义：4.1 批的构成4.1.1采购原材料：每次送货同一规格货物数量为一批/供货方提供货物批次为一批。
4.1.2 工序检验：按工序不同进行定义。
4.1.3 成品检验：每天生产数量或同一张订单为一批。
4.1.4 库存抽样时以现有同一型号产品数量为一批。
4.1.5 出货检验：以一次出货的同一型号的产品为一批。
4.1.6 负责计算机系统之查毒、杀毒及杀毒软件版本之定期更新。
4.2 抽样：从批中以随机方式抽取样本的工作。
4.3 样本：由批中抽取作为检验对象的产品。
4.4 样本数：样本的个数以n表示。
4.5 合格判定个数：判定批为合格时，样本内允许含有的最高不良品个数，以Ac表示。
4.6 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本所含有的最少不良品个数，以Re表示。
4.7 可接收品质水平（AQL：Acceptable Quality Level）就抽样检查来说，认为可接收的过程平均不合格率，此水平被作为接收该批产品品质满意的界限。
5.抽样计划5.1 来料检验5.1.1生产辅料、布料、纤维棉、网绵、TPU膜、PPE膜和包装材料等采用GB2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》，采用Ⅱ级检验水平，主要缺陷AQL2.5，次要缺陷4.0。
5.1.2化工原料5.1.2.1抽样数量总件数取样数N≦3 每件抽取N﹥3 √n+15.1.2.2如物料是不均一的或非均等的，在取样前应混匀。
如不可能做到，则应注意从物料明显不同部位取样并使样品量和他们物料中占的比例相当。
5.1.2.3固体样品，每件约等量抽取后，应混合均匀，取全检量的3倍。
5.1.2.4抽样前发现物料的外观、形状异常则不必抽取，可直接判不合格。
5.1.2.5有一项与质量标准不符则判不合格。
PVC胶料来料抽样检验规范
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PVC 胶料来料抽样检验规范
项次 检验项目 检验方式 检 验 标 准 允收标准
备注 致命 缺陷 严重
缺陷
轻微
缺陷 1 标 示 目视:距离50cm 左右 内容完整、正确、清晰 √ 2 包 装 目视:距离50cm 左右 严密、无破损
√ 3 颜 色 目 视 依样品 √ 4 比 重 电子比重计 ρ=1.48↓
√ 5 外 观 目视:距离50cm 左右 无颗粒、无混色 、 无杂质、无烧焦、无气泡、有光泽
√ 6 软 硬 度 邵氏硬度测试仪 见胶料硬度比对表 √
7 伸 长 率 拉力测试机 见附表一 √ 仅需查证供应商之检验报告 8 抗张强度
拉力测试机
见附表一
√
仅需查证供应商之检验报告
9
备注：抽检数量以每批次来量为单位，抽检一包中的约1—2kg 进行检验。
10 HDPE 、XLPE 、TPU 、TPE 、PU 、PE 、PP 等非PVC 材质的电性测试依成品测试为依据来进行判定,在进料中此项为免检。
另：HDPE 、 XLPE 、 TPE 、 TPU 、 PU 、 PE 、 PP 、色母、发泡材质等非PVC 材质进料检验测试项目：“标示、包装、颜色、外观”、
允收标准依胶料检验标准规定执行。
注：1、国标线材的PVC 胶粒除以上检验项目外， 其抽样方式采用每批随机取样3包中各抽取1KG ，先检验外观，判为合格后再
进行混合，以备其它如比重测试的项目，同时还应对以下项目的检验或确认：。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、引言来料检验是指在生产过程中对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验，以确保其质量符合公司的要求。
本作业指导书旨在规范来料检验的流程和要求，以确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验流程1. 接收来料- 确保来料检验区域干净整洁，无杂物和污染。
- 检查来料包装是否完好无损，是否有破损或者变形。
- 根据来料单确认来料数量和规格是否与定单一致。
2. 样品抽取- 根据抽样计划，从来料中抽取样品进行检验。
- 样品抽取应随机进行，以确保样品的代表性。
3. 外观检查- 对样品进行外观检查，包括颜色、形状、表面光洁度等方面的检验。
- 检查是否有明显的缺陷、损伤或者污染。
4. 尺寸检验- 根据产品的尺寸要求，使用合适的测量工具进行尺寸检验。
- 检查尺寸是否符合产品图纸或者规格要求。
5. 功能检验- 对样品进行功能性测试，确保其满足产品的设计要求。
- 根据产品的功能要求，使用相应的测试设备进行测试。
6. 化学成份分析- 对样品进行化学成份分析，以确定其成份是否符合要求。
- 使用合适的化学分析仪器和方法进行分析。
7. 物理性能测试- 对样品进行物理性能测试，如强度、硬度、耐磨性等方面的检验。
- 使用合适的测试设备和方法进行测试。
8. 检验结果记录- 将检验结果记录在检验报告中，包括样品信息、检验项目、检验结果等。
- 检验报告应有明确的标识，以便追溯和审核。
9. 判定结果- 根据检验结果和产品要求，对样品进行判定，判断是否合格或者不合格。
- 合格样品可放行使用，不合格样品需进行退货或者重新加工。
10. 不合格品处理- 对不合格样品进行处理，包括退货、返修或者报废等。
- 不合格品的处理应符合公司的相关流程和要求。
三、检验要求1. 检验设备和工具应符合国家标准或者行业标准，并定期进行校准和维护。
2. 检验人员应具有相关的专业知识和技能，并经过培训和考核合格。
3. 检验记录应保存至少一年，以备追溯和审核。
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好;2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品;3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样进行2合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53检查严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定;B．成品出货检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3检验严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源;所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检;全检：数时少,单价高;抽检：数量多,或经常性之物料;免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列一般不实行为免检之厂商或局限性之物料;1.1检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目,列入检验;1.2检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本;b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺;c.结构性检验：如拉力计、扭力计;d.特性检验：使用检测仪器或设备如万用表、电容表、LCR表、示波器等;1.3抽样检验一般使用随机抽样1.4工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序d.IQC检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i.BOM、ECN1.5验收标准a.按IQC检验规范发行的最新版进行检验b.允收水准AQL须协商,一般可订在0.1~1.0%或依特定产品而定本工厂设订严重缺点CR=0.40,主要缺点MA=0.65,次要缺点MI=2.5c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数;1.6合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQCOK”印,合格品移入物料仓; 1.7不合格品处置1.7.1在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区;1.7.2不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废;对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大,直接可上线使用;特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商;特采处理：因较易处理,不良品必须处理好方才上线;1.8工作流程1.9注意事项1.9.1IQC未检验的料件,必须放在待验区;1.9.2合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放;1.9.3对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生;1.9.4如果不良品对判定结果还未确定,挂上HOLD牌;1.9.5料件不要忘记做试装检验和上锡性检验;2.制程管制IPQC制程管制是品质管制的核心,一般的制程管制系指进料管制入物料仓之后到成品管制以前,这中间的生产品质管制活动,所以又称中间检验;2.1制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生;b.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,新手对作业标准方法是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动;c.通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程;2.2制程检验之做法2.2.1各工序的IPQC必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM和ECN;2.2.2在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN是否执行;2.2.3生产出炉,首先选取5片样板,核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为第一次执行ECN,还须记录ECN的发行编号;2.2.4巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”;2.2.5IPQC按工序送检的数量,采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQCOK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印,并把不良品交给组长确认,填写“品质异常反馈单”;当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”;2.2.6一周结束后要统计一个星期以来的质量状况,填写各工序之“制程统计分析表”;2.3作业标准依据2.3.1抽样计划作业准则2.3.2不合格品处理作业程序2.3.3IPQC检验规范2.3.4制程稽核作业程序2.3.5制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序2.3.7鉴别与追朔作业程序2.3.8装机检验规范2.3.9矫正与预防措施作业程序2.4检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做重点控制,不稳定因素包括：2.4.1该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录;2.4.2使用机器不稳定含模具、夹具;2.4.3IQC有材料不甚理想的讯息;2.4.4新导入量产品;2.4.5新的操作人员,员工的操作是否规范;2.5品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“品质异常状况表”,通知有关部门迅速处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况;2.6异常回馈与矫正系统2.6.1突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点;2.6.2经常性严重缺点;a.虽比率不高,但同一现象经常性发生;b.生产要素产生变化,影响品质,生产主管人员未能有效地予以矫正;3.出货检验OQC出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化;3.1出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈;3.2出货检验的构成如下3.2.1检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施;3.2.2检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验3.2.3使用抽样方法3.2.4检验记录3.2.5不合格品之处置3.3作业标准依据3.3.1出货检验规范3.3.2IPQC检验规范3.3.3抽样计划作业准则3.3.4不合格品处理作业程序3.3.5制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序3.3.7检验与测试状况作业程序3.3.8鉴别与追朔作业程序3.3.9装机检验规范3.4工作流程3.4.1首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少;3.4.2根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量;3.4.3随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告3.4.4核对OBM,看是否有ECN执行,进行装机检验;3.4.5按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无WIN9X测试的,还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验,把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上;检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符;3.4.6抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条码序号放回那箱;3.4.7抽检到不良品时,填写好“品质异常反馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成品批退追踪表”;3.4.8整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QAOK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生;3.4.9根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”;。
IQC来料品检流程与规范标准,外购件IQC来料检验作业指导书
IQC来料品质流程1)供应商：交送物料至仓库，并同时提供货单及其他资料：1.1加工件等公司有出图的物料供应商须同时提供图纸；1.2设备须提供《出货检验报告》、《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》；冷却盘管/加热管需提供《出货检验报告》；马达/泵浦须提供《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》，如无合格证/保修卡需提供《出货检验报告》。
1.3 《出货检验报告》之检验项目需包括规格型号、材质、外形尺寸、外观、功能（试水、测漏变形等）。
1.4金属原材料每批次均需提供《材质证明》或《质量保证书》；2)仓管人员：核对实物、订单、货单，确认规格，数量一致后予以暂收（无货单不予暂收），贴好物料标识并填写IQC来料检验报告之仓库填写项目，实物放置于待检验区，货单/订单/报检单放置于仓库文件夹“已收货，待品检”内，通知相关质检员检验。
3)质检员：由生产部相应使用人员按抽检计划完成；电料，电工工具，设备由设计部负责。
4)抽检计划：加工件/设备/表面处理需全检；螺丝/管件等标准件按GB2828正常单次抽样一般II级水准，AQL=0.4抽取（参考附件1：抽样标准）。
5)质检员：依抽样计划，予以检验判定，资料不齐按品质不合格处理，检验完成后将其检验记录填于《IQC来料检验报告》。
6)质检员：判定合格时，填写《IQC来料检验报告》，交部门主管审核后交归品质课；在物料标签上盖合格章并签字确认，并将相应货单/订单放置于仓库文件夹“品检OK，待入库”通知仓库入库处理。
7)质检员：判定不合格时，填写《IQC来料检验报告》并交部门主管审核，并在来料物料标签上盖不合格章，放置于不合格品区；将相应货单/订单放置于仓库文件夹（品检NG，待评审）；判定不合格之《IQC来料检验报告》经部门主管审核完毕后及时交归品质课。
8)品质课：根据《IQC来料检验报告》之不合格项目，填写《品质异常报告》，统筹相关部门进行综合评审、确定处理方案并跟进处理结果。
来料检验规范
来料检验规范
1.目的：
控制上线物料质量，规定物料接收的检验标准，使检验时有据可依，确保生产使用的物料都是合格品。
2.范围：
本检验标准适用于原材料、辅料、半成品或成品等的进入公司的所有物料。
3.检验方式：
若无特别规定，检验采用抽检方式。
4.缺陷类别：
5.检验内容：
电气性能和外观检验.
6.取样：
检验样品从待检的批量中随机抽取。
7.合格与不合格的判定：
7.1.每个样品统计出检验不合格数量：A或B；
7.2.没有任何缺陷的样品为OK；
7.3.根据样品检验结果，对照抽样方案判定合格数量是否达到要求数
量，若在样品中不合格品大于或等于抽样方案对应的不合格判定数，则该批物料为不合格。
8.不合格品的存放：
在抽检过后，此批物料需退回供应商，应将抽到不合格的样品，另外包装并作明确标识，放回原包装内，以便日后供应商复核。
9.检验报告的填写：
填写好报告上对应的栏目，检验无缺陷只需在检验栏填写OK或检验
无不良，有缺陷就在品质状态栏填写缺陷原因。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
程序文件
编写部门
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名称：来料检验规范
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修改状态
5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
IQC来料检验规范标准书
1.目的本公司为管制采购物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，物制定本规定。
2.范围凡本公司采购物料或本公司自制加工产品均合用本规定。
3.权责单位3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
3.2总经办负责本规定制定、修改、废止之核准。
3.3作业部门：品管部IQC。
4.检查规定4.1抽样计划依据MIL-STD-105E单次取样计划。
4.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
4.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性4.2.1.1检查工作容易者，如外观特性4.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者4.2.1.3品质特性变异大者4.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性4.2.2.1检查工作复杂，费时或费用高者4.2.2.2品质特性可由其他特性之检查参考判断者4.2.2.3品质特性变异小者4.2.2.4破坏性之实验4.3检查水准4.3.1一般特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样一般II级水准。
4.3.2特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-2级水准。
4.4缺陷等级抽样检查中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：4.4.1致命缺陷（CR）4.4.2重要缺陷（MAJ）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为重要缺陷，或重缺陷，MAJ表达。
4.4.3次要缺陷（MIN）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MIN表达4.5允收水准（AQL）4.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval，是何以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。
4.5.2允收水平本公司对进料检查时个缺陷等级之进料允收水准为：4.5.2.1CR缺陷，AQL=04.5.2.2 MAJ缺陷，AQL=0.4%，具体按分类物料检查规范之规定4.5.2.3MIN缺陷，AQL=1.5%进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
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来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②组合料MAJOR：；MINOR：3）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：；MINOR：②内销无线产品：MAJOR：；MINOR：③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目，列入检验。
检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
抽样检验一般使用随机抽样工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i. BOM、ECN验收标准a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在~%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=,主要缺点（MA）=,次要缺点（MI）=c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。
合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。
不合格品处置1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。
工作流程注意事项1.9.1 IQC未检验的料件，必须放在待验区。
合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。
料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。
2.制程管制（IPQC）制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。
制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
c. 通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。
制程检验之做法2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。
在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。
生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。
当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。
一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。
作业标准依据抽样计划作业准则不合格品处理作业程序IPQC检验规范制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序鉴别与追朔作业程序装机检验规范矫正与预防措施作业程序检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
使用机器不稳定（含模具、夹具）。
IQC有材料不甚理想的讯息。
新导入量产品。
新的操作人员，员工的操作是否规范。
品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。
异常回馈与矫正系统突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。
3.出货检验（OQC）出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。
出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
出货检验的构成如下3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
检验项目：a.外观检验？b.尺寸检验？c.指定的特性检验？d.装机检验？e.落地试验？f.产品包装与标示检验使用抽样方法检验记录不合格品之处置作业标准依据出货检验规范IPQC检验规范抽样计划作业准则不合格品处理作业程序制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序鉴别与追朔作业程序装机检验规范工作流程首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。
根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告核对OBM，看是否有ECN执行，进行装机检验。
按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC 检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。
检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。
抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。
抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。
整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。