成品抽样检验规范精编版
成品检验要求规范
G．阳极膜厚：15-30μm
√
F．相关金属部分表面无锈迹，无锈斑，且表面粘有少量防锈油
√
包装
目视/手触
A．包装完整
√
B．打包带松紧适中
√
C．盖布完整无明显缺损
√
机械设备
产品类别
检验项目
检验方式
检验标准
不良判定
CRI
MAJ
MIN
走
台
框
架
类
焊接
目视/手触/焊接检验尺
依附表（焊缝外观质量标准检查表）
√
尺寸
2011/05/04
1.目的:
针对本厂所生产之最终产品的检验作业加以规，使检验条件与程序标准化。
2.适用围:
公司生产的所有成品、产品。
3. 权责：
品保部负责成品最终入库检验。
4.作业容:(见3-9页)
5.成品入库之检验为全数检验,成品图纸和全检.
5-1零配加工件入库时之检验为抽样检验，按零配加工件件单独抽检。
9
咬边
h≦0.1t,max0.5mm
h≦0.1t,max0.5mm
“h”表示咬边的深度
10
焊缝底部咬边
h≦0.1t,max1.0mm
/
“h”表示咬边的深度
11
擦伤
不允许
/
12
角焊缝不等边
h≦2+0.25a
/
“h”表示不等边相差的最大值,
“a”表示不等边最短边
13
角焊缝厚度偏小
h≦0.2a,max1.5mm
√
包装
目视/手触
A．包装完整
√
B．打包带松紧适中
√
C．盖布完整无明显缺损
★服装成品抽样检验方法
服装成品的抽样检验方法1.1. 抽样检验标准（2）检验水平：为一般检验水平，检查的严格度为正常检查。
（3）接收质量值AOL不合格品定义致命缺陷：指产品使用中可能造成人身健康危害或财产损失或品牌形象损失的缺陷，称为致命缺陷，也叫A类缺陷（例如：衣服出现款式、板型、原材料（褪色、起球、缩水、撕裂）、标识（窜牌）等的严重质量问题的）。
只要发现一个这种类型的不合格，就不接收。
重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期使用性能（产品外观、销售、服用性能）的缺陷，称为重缺陷，也叫B类缺陷。
（例如：衣服上出现明显沾污、开缝、破洞、整烫亮光、缝制不平服、关键尺寸规格不符注）当消费者购买时，看到这类缺陷不会再买这件衣服，或者这类缺陷将导致第一次或洗后穿着不适服，消费者会退回衣服。
发现一个重缺陷，则判定此件衣服不合格或不可接受。
轻缺陷：不会显著降低产品预期使用性能的缺陷，或偏离规定要求但只轻微影响产品的有效使用的缺陷（对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷），称为轻缺陷，也叫C类缺陷。
（例如：衣服上出现轻微沾污、线头、缝迹不顺、非关键尺寸点等不合格注，但这些不合格不明显影响外观、销售和服用性能的不合格）。
三个轻缺陷折算为一个重缺陷。
不合格品：1. 其中包含致命缺陷（也可能还包含重或轻缺陷）的个体叫致命缺陷不合格品，也叫A类不合格品；2. 包含重缺陷（也可能还包含轻缺陷）但不包含致命缺陷的个体叫重缺陷不合格品，也叫B类不合格品；3. 包含轻缺陷但不包含致命缺陷和重缺陷的个体叫轻缺陷不合格品，也叫C类不合格品。
不合格品应分级统计。
被观测的个体集中的不合格品数除以被观测的个体总数即不合格品率。
该数再乘100即是百分不合格品率。
1.3. 检验作业实施（1）方法：在总箱数内随机抽取应抽箱数，然后按颜色、规格在样品箱中均匀抽取应抽样品。
（2）抽样数量要求见表。
14 合格批和不合格批的判定（1）A类不合格品只要发现一个，则判定为全批不合格⑵当B类不合格品大于等于Re时，贝卩判定为全批不合格。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
成品检验规范
江苏蓝源电子科技有限公司
成品检验规范
编号：
版本：A
制定部门：品质部
制定日期：
1.确保公司出货至客户处所有的成品，出货品等质量均符合公司规定及客户要求。
2. 范围
本检验标准适用于所有加工成品的检验。
3.职责
FQC按照检验手册对来料进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。
4. 检验
4.1检验方式：抽样检验
4.2.抽样方式：元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平
Ⅱ进行。
非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水
平Ⅲ进行。
4.3合格质量水平：A类不合格AQL=0.4 B类不合格AQL=1.5
4.4定义：A类不合格：指对本公司产品性能，安全，利有严重影响不合
格项目。
B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微，可限度接受的不
合格项目。
5.检验仪器，仪表，量具的要求
所有的检验仪器，仪表，量具必须在校正计量期内。
6．检验结果
6．1检验合格后，FQC贴绿色合格标签于物料包装上，将成品放入检验合格区，并填写《成品入库单》交于仓管。
6．2检验不合格时，FQC贴红色不合格标签于包装上，将不合格品放入不合格品
区。
不合格品的处理依《不合格品管制程序》执行。
7．将检验结果记录在《成品检验报告》中.
8．相关表单
《成品送检单》
《成品检验报告》
《不合格品管制程序》
《品质异常处理单》。
半成品、成品检验规范
xxxx有限公司1.目的为了确保产品的质量能得到有效的控制，特制定此标准指导检验员对半成品、成品进行检验。
2.适用范围适用于本公司IQC、IPQC、OQC对半成品、成品的检验。
3.引用标准3.1抽样依据《MIL-STD-105E》加严抽样计划3.2抽样标准依据:按照（GB2828.1-2003 level Ⅱ）逐批检验抽样计划3.3抽样标准: AQL (质量允收水准)a)致命缺陷( CRI) = 0 无论批量大小b)主要缺陷(MAJ) = 0.65c)次要缺陷( MIN) = 1.5一般检验外观检查、功能检查水平Ⅱ3.4当按正常抽样水准连续3批出现同样不合格现象时，应立即执行加严检验方案。
加严检验连续5批合格，可恢复正常检验；按正常抽样水准连续10批次未出现不合格批时，可以执行放宽检验流程；当放宽检验发现不合格批次时，应立即恢复正常抽样水准，并对前一批次产品按正常抽样水准进行复检如果不合格时按不合格程序处理。
3.5缺陷分类定义：严重缺陷（Critical Defect）:产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
主要缺陷(Major Defect):影响产品正常功能/性能使用的缺陷或产品组装/包装存在的缺陷导致最终客户拒绝购买的产品结构及外观缺陷。
次要缺陷(minor Defect):不影响产品使用4.检验项目及要求4.1检查区域4.1.1 A面：用户正常使用操作时的直视部分（如：面壳、镜片、LCD、键盘等）4.1.2 B面：用户正常使用操作时的可视部分（如：顶面、底面、侧面、天线等）4.1.3 C面：不易被用户见到的部分（如手机背面、耳机、I/O口、电池面等）4.1.4 D面：正常使用时的非暴露面（如电池内面、SIM卡口等）4.2 检查条件●环境亮度：距离被观测物50cm处的光强为1000至2000 lux●检查温/湿度：15---35℃/ 20—85%●观测距离：眼睛与被观测物之间的距离30—40cm。
成品、包材和销售辅助品抽样规范(验收标准)
文件编号FC-I-QA－007版本A/2 生效日期2010.07.03 第1 页共6页编制：审核：批准：1目的规范成品、包材和销售辅助品检验的抽样方案及允收规则。
2 范围该程序适用于本公司采购的所有包材(包括销售辅助品)及菲丝凯生产和外加工的所有成品。
抽样方案分正常检查，放宽检查，加严检查。
3 定义3.1 关键缺陷(Critical Defects) :1．导致顾客产生严重厌恶感的异物或外来污染2．产品错误或者产品混淆，包装组件，标签混杂或错误3．条形码错误4．产品功能丧失/无法开启使用5．产品不良可能导致使用或者储运过程的人身伤害6．灌装量低于宣称值或产品灌注量偏离SPEC规定高限(如香水等..)7．打印错误8．功能性测试失败9．客户特意指定要求避免的关键缺陷3.2 主要缺陷(Major Defects) ：1．产品成型后美观度严重不良2．产品漏装箱，内空等3．产品泄漏或破损等4．产品缺组件5．包装表面严重磨损或组件破裂6．打印无法辨识或漏打,条形码无法辨识文件编号FC-I-QA－007版本A/2 生效日期2010.07.03 第2 页共6页编制：审核：批准：7．客户特意指定要求避免的主要缺陷3.3 次要缺陷(Minor Defects) ：1．产品成型后美观度轻度缺陷2．产品外不洁3．次品包材导致顾客负面印象4．包装过程不良导致顾客负面印象5．其他轻微缺陷导致客户满意度下降的情况3.4 AQL--可接受的质量限接收质量限acceptance quality limit当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
所使用的AQL应在合同中或由负责部门（或由负责部门按规定的惯例）指定。
3.6 抽样产品的提交批：产品应汇集成可识别的批、子批或可交付的其他形式。
就实用而言，每个批应由同型号、同等级、同类、同尺寸和同成分，在基本相同的时段和一致的条件下制造的产品组成。
批的再提交: 如果发现一个批是不可接收的，应立即通知供方。
成品抽样检验规范
成品抽样检验规范文件编号：WI-QD-D/08版次：A/0第1页共5页一、1.0目的指导QA、OQA检验,以确保出货产品满足顾客需求.二、2.0适用范围适用于本公司所有车载发射器的出货检验。
三、3.0职责品质部:QA负责按检验标准进行批量抽检,判定;不合格批的跟进处理.生产部:负责按QA相关标准进行生产;不合格批的返工和返修处理.工程部:不良品的原因分析,对策制定并指导生产线按标准作业.四、4.0引用标准GB/T 2828.1-2003逐批检验计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）。
五、5.0定义5.1 不合格定义5.1.1 CR类不合格：车载发射器不符合法律法规要求；造成车载发射器不能使用的或存在安全隐患的缺陷；5.1.2 MAJ类不合格：影响车载发射器使用/性能的缺陷严重影响外观的缺陷，按照《车载发射器外观检验标准》。
5.1.3 MIN类不合格：不影响车载发射器的使用性能的轻微外观缺陷。
不会违反法规和引起投诉、退货的不符合车载发射器出厂配置要求的缺陷。
6.2 产品外观定义6.2.1 A面：正常使用时第一眼可看到的表面。
如LCD和镜片的正面、按键面。
6.2.2 B面：不在直视范围。
如发射器侧面、底面。
6.2.3 C面：正常使用时看不到的面。
7.0检验的程序7.1 规定单位产品的质量特性执行《车载发射器功能检验标准》、《车载发射器外观检验标准》及有效BOM、ECN传递的包装方案。
7.2 规定产品不合格分类按照实际需要将不合格区分为CR类、MA类及MI类三种类别；详见4.1不合格定义。
7.3 规定合格品质水平第2页共5页CR类不合格： AQL=0MAJ类不合格： AQL =0.65MIN类不合格： AQL = 1.57.4 检查水平的规定一般情况下采用正常检查水平Ⅱ级抽检。
针对新机种前三批或转MODEL的前100PCS实施全检。
7.5 组成与提出检查批除非另有规定，通常采用检查批：以200PCS/LOT,根据实际包装（尾数除外）7.6 检查严格度的确定按三级检查规程执行（正常、加严、放宽），在新机型取消试产前，按全检检查及判定，取消试产后使用一般检查水平Ⅱ，除非另有特别规定。
AQL抽样检验规范
4.5 检验结果判定
4.5.1 当批量产品检验出的实际缺陷品数量小于或等于AQL允收数时，该批产品判定为合格，给
予合格标识；检验出的实际缺陷品数量中任何一种缺陷数（轻微，严重,致命）大于
收数时，该批产品判定为不合格，给予不合格标识；具体按《过程和产品监视和测量控制程序》执行。
4.5.2 对于同一产品存在多个缺陷时，只将最严重的一个缺陷计入判定结果中，其它缺陷可备注
于检验报表中作为参考。
4.6 当客户的产品抽样水准和AQL允收水准有特别规定时，该产品在进行抽样检查时按客户规定
执行。
来料、制程、成品抽样检验规范方案
来料/制程/成品抽样检验规范XX年XX月XX日1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料、制程、成品抽样检验规范
4.6、出货检验（OQC） 4.6.1、出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保 产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度 造成经时变化。 4.6.2、出货检验之目的
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4.4.进料检验规范 4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供 料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为 全检、抽检、免检。 4.4.2.1、全检：数时少，单价高。 4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。 4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或 局限性之物料。 4.4.3、 检验项目
① 一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于 50PCS 应全检。 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决 定。 4.3．成品出货检验
1）抽样标准：按 MIL-STD-105E（等同 GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准 AQL 规定：
① 主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.5 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量
FPAP成品抽检检验规范
FPAP成品抽检检验规范
1、目的：
针对完成品检验特制定此标准。
2、适用范围：
本公司所有完成品之检验均适用。
3、权责：
3.1品管负责完成品检验。
3.2生产或物料部门开立“成品检验记录”交品管单位检验。
4、作业内容：
4.1抽样依据：
完成品检验抽样依据AQL国家标准抽样检验水准，允收质量水准依AQL：0.15，客户有要求时，依客户要求执行。
特殊特性及尺寸抽样依据特殊特性及尺寸抽样计划表。
4.2完成品检验
品管人员根据“成品检验记录单”，并依据工艺参数、产品工艺卡、界面作业指导书、控制计划等实施检验。
检验结果记录于“成品检验记录表”上，并实行逐级审核。
4.3产品检验合格后通知运营部安排入库。
5、异常处理：
5.1完成品检验异常时，品管需开立“不合格品报告”和“退货记录表”，交由生产或物料部门作重工处理，重工后责任单位需重新开立“成品检验单”，品管对其重工产品再次确认确保OK，并需把其处理及检验结果记录在“检验不良处理单”上。
品管重验后其它作业方式依4.3节作业。
制订：核准：日期：。
成品抽样检验方案
成品抽样检验方案1. 目的1.1. 规范成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保成品的质量稳定、良好。
2. 范围2.1. 适用于本公司的成品出厂检验。
3. 职责3.1. 化验室负责本规定的修订及组织实施、改进。
3.2. 品控部负责本规定实施过程的监督、检查。
4. 作业内容4.1. 定义4.1.1. 合格判定数（Ac）：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格数；4.1.2. 不合格判定数（Re）：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数。
4.1.3. 样本中的不合格品数（d）：样本中具有一个或一个以上不合格的产品数量。
4.1.4. 质量限度（LQ）：单个提交检查批的质量水平，用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。
其中：每百单位产品不合格品数＝（批中不合格品总数×100）÷批量每百单位产品不合格数＝（批中所有单位产品不合格总数×100）÷批量4.1.5. 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称为检查批，简称为批。
4.1.6. 批量：批中所包含的单位产品数称为批量。
4.1.7. 样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。
4.1.8. 样本：样本单位的全体称为样本。
4.1.9. 样本大小：样本中所包含的样本单位数。
4.2. 取件数的确定4.2.1. 参考GB-T2828.1-2003标准，选用按合格质量水平（AQL）检测的连续批检验取样方案的二次抽样方案，确定AQL=4.0，检查水平为一般检验水平Ⅰ。
根据批量及检验水平找出样本代码（见下表），并根据样本代码查出二次抽样方案对应的抽样数量。
4.2.2. 二次抽样方案中各样本代码的对应抽样数量见下表：批量一般检验水平ⅠⅡ Ⅲ 2~8 A A B 9~15 A B C 16~25 B C D 26~50 C D E 51~90 C E F 91-150 D F G 151-280 E G H 281-500 F H J 501-1200 G J K 1201-3200 H K L 3201-10000 J L M 10001~35000 K M N 35001~150000 L N P 150001~500000 M P Q 500001及以上NQR样本代码 样本 样本量 累计样本量正常检查 (n ，Ac ，Re) A第一次 2 2 2，0，1 第二次 2 4 4，0，1 B第一次 2 2 2，0，1 第二次 2 4 4，0，1 C第一次 3 3 3，0，1 第二次 3 6 6，0，1 D第一次 5 5 5，0，2 第二次51010，1，24.2.3. 例如：成品一个检查批的批量为800箱，从上表中查出一般检验水平Ⅰ对应样本代码为G ，再根据此样本代码从表中查出第一、第二次抽样数量均为20个。
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成品抽样检验规范精编
版
MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
品质抽样检验标准
1、目的
规范、定义成品抽检检验标准。
2、适用范围
适用于本司所有智能家居成品的出货检验。
3、职责和权限
品质部:QA负责按检验标准进行批量抽检,判定;不合格批的跟进处理。
生产部:负责按QA相关标准进行生产;不合格批的返工和返修处理。
研发部:不良品的原因分析,对策制定并指导生产线按标准作业。
4、引用标准
《MIL-STD-105E》等同GB/
5、术语定义
产品外观定义
面：正常使用时第一眼可看到的表面。
正面、按键面。
面：不在直视范围。
如侧面、底面。
面：正常使用时看不到的面。
产品缺陷定义
致命缺陷（CR）：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。
严重缺陷(MAJ)：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
轻微缺陷(MIN)：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。
样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。
抽样：从总体中取出一部分个体的过程。
批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。
：指合格质量水平。
抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）
入库之前成品抽样定义
缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷
抽检水准一般水平Ⅱ
AQL值0
注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行
生产过程中的半成品抽样定义
首先进行首件检查，当稳定生产时，进行5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。
5.12.3库存超期品抽样定义
对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。
6、检测环境与要求
检验方式如图一所示
检验光源：500～550LUX（外观检验）；100～200LUX（功能检验）。
检验角度：如图一所示。
检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线
检验时间：依据检验产品面积大小而定，如表一所示
图一
表面积大小A面B与C面≤16cm (4cm×4cm)?2sec ?1sec
16∽64cm (8cm×8cm)?4sec ?2sec
（表一）
7、检查水平的规定、正常检验与放宽、加严检验的转换定义
一般情况下采用正常检查水平Ⅱ级抽检。
针对新产品前三批或转MODEL 的前100PCS 实施全检。
正常到加严
当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
加严到正常
当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。
正常到放宽
当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a)连续10批可接收 b)生产稳定
c)负责部门认为可放宽检验 转移流程图
根据AQL 抽样表判断批合格或不合格情况，判定为合格则整批接受，不合格则退回。
不合格品QA 第一时间知会跟线PE 和责任组长，重大问题通报各相关部门主管确认；QA
9、相关文件
《成品包装检测标准》、《成品外观检测标准》、《成品可靠性检测标准》、《成品功能检测标准》
《成品包装检测指导书》、《成品外观检测指导书》、《成品可靠性检测指导书》、《成品功能检测指导书》
输出《成品抽样检验报告》
样本代字表
附件一
正常检验抽样表
=用箭头上面的第一抽样式方式。
Ac=合格判定数
Re=不合格判定数
加严检验抽样表
=用箭头上面的第一抽样式方式。
Ac=合格判定数
Re=不合
放宽检验抽样表
=用箭头上面的第一抽样式方式。
Ac=合格判定数
Re=不合格。