切削液使用过程中常见问题

合集下载

切削液中的固体杂质及残留物产生的原因及解决对策

切削液中的固体杂质及残留物产⽣的原因及解决对策
⾦属切削液是⼀种⽤在⾦属切削、磨加⼯过程中，主要是⽤来冷却和润滑⼑具、加⼯件，其具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

在切削液的使⽤过程中，会发现有固体杂质在切削液表⾯，这些漂浮物⼤⼤影响了切削液的性能和使⽤寿命。

那么问题来了。

为什么会产⽣这些固体杂质?⼜该如何处理？
1、切削液机器设备的过滤性能好坏，是直接影响切削液的使⽤质量，同时也和切削液内固体杂质排放量直接相关。

因此，使⽤切削液前，⼀定要先检查机器设备的过滤性能及除渣系统是否正常。

2、切削液内容易繁殖细菌，⼀旦有细菌，就容易产⽣固体杂质或残留物，因此，必须定时清洁机器设备系统，做好车间环境的灭菌⼯作。

3、⽤过硬的⽔质稀释切削液，使⽤时间长了会出现⾦属盐等固体杂质。

因此，稀释的⽔质必须要定期更换，有条件的可使⽤抗硬⽔性较好的⽔质。

4、随意混⼊其他油品。

切削液如果混⼊其他的油品，⽐如设备油或导轨油等等，变会容易出现杂质，因此使⽤切削液时不能随便加⼊其他油品，应该要按照油品的使⽤说明来加⼊其他油品；或者加其他油品前谨记要做好除油处理⼯作。

5、操作⼈员在⾦属加⼯过程中不注意，使⼀些⼩垃圾掉⼊切削液中，使切削液表⾯出现固体杂质。

因此，操作⼈员在⾦属加⼯前做好业前培训，应做好⾦属加⼯车间的清洁⼯作，保持系统清洁。

切削液使用过程中常见问题

切削液使用过程中常见问题切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。

切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。

一、切削液变质发臭的问题机床漏出的油或污染物混入到切削液中会产生大量细菌，主要是耗氧菌和厌氧菌。

厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。

当切削液中的细菌达到一定程度时，切削液就会变臭。

(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。

2）空气中的细菌进入切削液。

3）工件工序间的转运造成切削液的污染。

4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。

5）机床及车间的清洁度差。

(2)控制细菌生长的方法：1）使用高质量、稳定性好的切削液。

2）用纯水配制浓缩液。

3）避免机床漏出的油混入切削液。

4）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

5）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。

二、切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因：1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。

2）切削液的pH值过高或过低。

3）零部件叠放。

4）切削液中细菌的数量超标。

5）工作环境的湿度太高。

(2)防治腐蚀的方法：2）在需要的情况下，要使用防锈液。

3）控制细菌的数量，避免细菌的产生。

4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。

5）要避免切削液受到污染。

6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。

三、产生泡沫的问题在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。

(1)产生泡沫的主要原因：1）切削液的液面太低。

2）切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。

3）水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

(2)避免产生泡沫的方法：1）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。

切削液的常见问题和解决方案

切削液是在金属切削和加工过程中广泛使用的工业液体，它具有冷却、润滑、清洁和切屑排除等多种功能。

然而，在实际应用中，切削液也会面临一些常见问题，这些问题可能会影响到加工质量、工具寿命以及生产效率。

为了解决这些问题，需要对切削液的使用和维护进行合理管理。

以下是切削液的常见问题及相应的解决方案。

### 常见问题一：切削液温度过高切削液温度过高可能导致切削液的性能下降，加工件热变形，工具寿命缩短，甚至影响工件表面质量。

**解决方案：**1. **选择适当的切削液：** 不同类型的切削液对温度的抵抗能力不同，选择适合加工要求的切削液；2. **提高切削液流量：** 增加切削液的流量可以有效带走热量；3. **使用冷却设备：** 在切削过程中使用冷却设备，如冷却管或冷却系统，降低切削液温度。

### 常见问题二：切削液污染切削液在使用过程中会受到金属屑、油污、微生物等污染，导致切削液性能下降，产生异味，甚至对操作人员健康有影响。

**解决方案：**1. **定期更换切削液：** 按照生产工艺和使用情况，定期更换切削液；2. **使用过滤设备：** 安装过滤设备，过滤切削液中的杂质；3. **加强切削液维护：** 定期清理切削液槽，防止污染物积聚。

### 常见问题三：切削液泡沫过多切削液泡沫的过多会导致液位不稳定，影响切削液的性能，甚至引起泡沫溢出。

**解决方案：**1. **使用抗泡剂：** 添加抗泡剂来抑制切削液的泡沫生成；2. **调整切削液浓度：** 适量减少切削液的浓度，降低泡沫的生成倾向；3. **增加泡沫抑制设备：** 在切削液槽中安装泡沫抑制设备，减少泡沫的产生。

### 常见问题四：切削液pH值过高或过低切削液的pH值是影响其性能的关键因素，过高或过低都会导致切削液的腐蚀性增强，从而影响加工质量。

**解决方案：**1. **定期监测pH值：** 使用pH试纸或专业测试仪器定期监测切削液的pH值；2. **调整切削液配比：** 根据监测结果适当调整切削液的浓度；3. **添加pH调节剂：** 在切削液中添加pH调节剂，维持适当的酸碱平衡。

切削液常见问题分析与对策

冒烟激烈（油 1、切削油闪点偏低基切削液） 2、切削温度过高
1、设置雾气吸收、排除装置和抑郁气设备 2、增大供液量，以降低切削温度 3、选用闪点高的切削油 4、换用水基切削液
液雾大
喷雾供液引起
控制喷雾供液量，要防止不切削时也喷出探讨qq：2216502567
1、采用防止切屑飞溅的供液法，或设置切屑
挡板2、添加抗烟雾添加剂或换用闪点高的切
削油 3、增大供液流量和压力，降低切削
温度
4、抑郁用水基削液
1、测定切削液尝试并使之保持基本恒定 2、补充碱类物质以维持PH值在9左右 3、补充防锈剂 4、严重劣化时抑换用新液 5、在有切削液的情况下避免异种材料长时间接触
工作液发红
切削液中的物质与切屑发生反应，生成了过量的氧化铁
1、及时除去切削液中的切屑 2、添加防锈剂、PH提升剂 3、加一些铁离子络合剂（葡萄糖酸钠、磷酸三钠等）
理化性能方面觉的问题、原因与可能的解决措施
泡沫过多
1、表面活性剂量太多 2、工作液浓度太高 3、流速和管路阴力过大
1、添加消泡剂 2、工作液浓度太高时适当加水稀释 3、降低流速和管路阻力
由于切削液的成分与铜匐金起化学反应引起
1、检查要削液对铜合金的适应性、若不适
合，应适量加入铜合金防腐蚀剂，或更换切削
液
2、工作液劣化严重时及时更换新液
机床以及检测装置运动不灵活
切削液氧化变质、发粘，在机床滑动面上滞留所致
1、添加抗氧化剂或选用氧化安定性好的切削油 2、切削油劣化显著时及时更换 3、定期、定时清洁机床、仪表、加强设备维护
着，产生崩刃并周期性脱落，造成切削刃熔着油 2、水基切削液的场合改用润滑性能优异

切削液使用注意事项

切削液使用注意事项切削液是在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用的液体。

正确使用切削液可以提高加工效率、延长刀具寿命，并且保证加工表面质量。

以下是关于切削液使用的一些注意事项。

1. 选择合适的切削液不同的切削液适用于不同的加工材料和加工方式。

一般来说，切削液可以分为水溶性切削液和油溶性切削液两类。

水溶性切削液适用于大多数金属材料的加工，而油溶性切削液适用于特殊材料或特殊加工方式。

在选择切削液时，要考虑到加工材料、加工方式、刀具类型和润滑要求等因素。

2. 正确调配切削液切削液的浓度和pH值对加工效果和切削液的寿命有着重要影响。

一般来说，切削液的浓度过低会导致润滑效果不佳，切削液的浓度过高则会增加成本并可能导致切削液泡沫过多。

调配切削液时，应按照切削液供应商提供的配方和使用说明进行操作，并定期检测切削液的浓度和pH值，确保其在合适的范围内。

3. 控制切削液的温度切削液的温度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。

切削液的温度过高会导致刀具磨损加剧和加工表面质量下降，切削液的温度过低会影响切削液的润滑效果。

因此，在使用切削液时，要采取措施控制切削液的温度，如使用冷却装置或适当增加切削液供给量。

4. 定期清洗切削液系统切削液系统中容易积聚切屑、沉淀物和细菌等污染物，长期积累会导致切削液的质量下降。

因此，需要定期清洗切削液系统，清除积聚的污染物，并更换新的切削液。

清洗切削液系统时，要注意选择合适的清洗剂，并按照清洗剂供应商提供的使用说明进行操作。

5. 保持切削液的清洁切削液的清洁度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。

切削液中的杂质和污染物会导致刀具磨损加快和加工表面质量下降。

因此，在使用切削液时，要保持工作环境的清洁，并采取措施防止切削液受到外界污染，如使用密封容器存储切削液、避免切削液与废液混合等。

6. 定期检测切削液质量切削液的质量直接影响加工效果和切削液的寿命。

因此，需要定期检测切削液的质量，如测量切削液的浓度和pH值、检测切削液中的杂质和污染物等。

切削液的使用与维护细则

切削液的使用与维护细则切削液是一种广泛应用于金属加工过程中的液体，在机械加工中起着冷却、润滑、清洁、防锈、降解摩擦和切屑排除等多种作用。

为了保证切削液的有效使用和维护，需要遵循一定的细则。

一、正确选择切削液在选择切削液时，要根据加工材料、切削工艺、加工环境等因素综合考虑。

一般可以选择水溶性切削液、冷却剂和润滑油等，具体选择要根据工件材料和切削工艺的不同。

二、适当的浓度控制切削液的浓度直接影响到其性能的发挥。

浓度过高容易造成切削液成本增加、泡沫、腐蚀等问题；浓度过低则可能影响切削效果和切削液的防护功能。

因此，需要根据切削液的使用情况和实际加工要求进行适当的浓度控制。

三、定期清洗和更换切削液为了保证切削液的使用效果和延长其使用寿命，需要定期清洗和更换切削液。

清洗可以去除切屑、泥沙等杂质，提高切削液的工作效率和使用寿命；而更换切削液则可以避免切削液的老化、污染等问题。

四、保持切削液的清洁保持切削液的清洁是保证切削液正常工作的重要步骤。

切削液使用过程中会产生切屑、废渣等杂质，需要及时清理；同时，避免切削液受到空气、灰尘等污染物的污染，保持切削液清洁的状态。

五、适当添加防锈剂切削液使用过程中容易引发金属工件的锈蚀问题，为了减少锈蚀的发生，可以适当添加一些防锈剂。

防锈剂的添加可以提高切削液的防锈性能，延长切削液的使用寿命。

六、定期测量和调整PH值切削液的PH值直接影响到其对金属的腐蚀性和防锈性。

因此，定期测量和调整切削液的PH值是非常重要的。

一般来说，切削液的PH值应在正常范围内，过高或者过低都会对切削液的使用产生不良影响。

七、注意切削液的储存和使用环境切削液的储存和使用环境对其性能的发挥影响很大。

首先，要选择干燥、通风、避光的环境进行切削液的储存；其次，在使用过程中要避免切削液受到灰尘、杂质等污染；最后，在加工过程中要保持切削液的温度适宜，避免过高或者过低。

总之，正确使用和维护切削液对金属加工过程的顺利进行至关重要。

切削液使用中出现的问题及其解决办法

切削液使用中出现的问题及其解决方法问题一：加工精度下降主要原因：1.冷却不充分或不均匀；2.加工液选型不合适；3.加工液失效解决办法：1.调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量，增大供液量；2.更改品种，选择合适的加工液；3.更换加工液，将失效的清除，配制新的加工液。

问题二：机床或加工件生锈（含水）主要原因：1.加工液浓度下降；2.PH值降低；3.加工液腐败变质解决办法：1.经常检测浓度变化，添加新液，保持加工液浓度；2.保持PH值在9左右；3.加杀菌剂处理或者更换加工液。

问题三：铜、铝合金零件变色主要原因：加工液的组分与铜、铝合金起反应解决办法：更换加工液品种问题四：加工液起泡（含水）；乳化液分离，转相（含水）主要原因：加工液中含表面活性剂量较大；1.稀释的方法不当；2.漏入其他油液（如导轨油、液压油等）；3.腐败、劣化；4.加工铝或铝合金时，氢氧化铝起化学作用解决办法：加入适当消泡剂或改用其他加工液；1.按照产品使用说明进行稀释；2.安装浮油回收处理装置（如撇油器等）；3.加杀菌剂杀菌；4.更换加工液问题五：加工液变色发臭主要原因：1.漏入其他杂质，引起腐败；2.加工液中某些组分与切屑起反应解决办法：1.加杀菌剂杀菌；2.更换加工液问题六：机床涂漆层变色与剥落（含水）主要原因：加工液中碱与表面活性剂对漆层的作用解决办法：更换加工液，选择合适的加工液问题七：对人体危害——皮肤过敏、皮肤炎主要原因：加工液中的碱、表面活性剂等组分对人皮肤起脱脂作用，某些组分对某些人有过敏作用，以致诱发皮肤炎等解决办法：1.选择对人体皮肤刺激小的加工液；2.操作者采取必要的防护措施，如戴手套等。

摘自《设备润滑手册》供大家相互学习。

使用切削液时应注意什么问题【详解】

切削液是一款应用很广泛的产品，它是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，但是在工业加工和使用过程中，总会因为一些小细节没有做好而出现一些小问题，那么切削液该怎么正确使用呢？在使用过程中我们应该注意哪些问题呢？小编为您整理编辑了以下几点內容：1、要查验稀释切削液使用的水，使用的水的硬度。

2、看加工的工件材料是什么？加工刀具，以及加工方法，切削液的循环过滤方法，来选择适合的切削液。

3、更換新的切削液的时候请抓好杀菌清洗工作。

4、清洗机床的要需注意清洗介质，是不是容易使机器设备生锈和引发泡沫等问題。

5、请常常查验机器设备的漏油状况并及时撇除工作液表面上的废油，机器设备中的导轨油，液压油大量漏入工作液时会引发材料腐蚀，滋长细菌等问題。

6、请定期对工作液进行PH值和浓度检测，要是PH值和浓度波动太大，很容易导致细菌的繁殖，缩短切削液的使用寿命。

稳定的PH值和浓度，可以延长切削液的使用寿命。

7、请勿直接往液槽兑水或是加浓缩液，直接的添加可能会使工作液局部浓度过低或是过高，而引发机器设备锈蚀，滋长细菌和引发皮肤过敏等问題。

8、要是机器设备需要维修或是长期停机，请做好工作液的维护保养工作。

长期停机的环境下，工作液处在静止缺氧状态，这个时候厌氧菌繁殖十分活跃。

特别是在是夏季，细菌滋长的最好时机。

不管哪种的方法目的就是尽可能让工作液处在富氧状态。

扩展资料：切削液变质产生废水废液的主要原因是什么？（1）机床使用的润滑油泄露入侵切削液，使切削液乳化变色分层浑浊粘稠，主要性能指标下降而变成废水废液。

（2）切削液在使用过程中各组分消耗并不均衡，造成部分性能指标迅速下降而变成废水废液，添加原液也不能恢复性能指标。

（3）细菌入侵并大量繁殖，切削液有效组分迅速分解，切削液产生恶臭气味，切削液分层浑浊，性能指标迅速下降而变成废水废液。

（4）切削液在使用时在高温和空气中氧的作用下，部分添加剂氧化变质，造成性能指标下降而变成废水废液。

(完整版)切削液常见问题和处理方法

切削液常见问题和处理方法
现象产生原因
浓度太低
PH值降低
细菌含量增高
处理方法
添加原液，提高浓度
添加PH值调整剂或切削液原液
添加杀菌剂
添加去离子水，部分更换
添加防锈成分
改善过滤条件
改善环境条件
每日定时循环、加强通风、增养
加强循环、通风、增养
清洁系统
添加PH值调整剂或切削液原液
及时添加杀菌剂
排除污水渗入的途径
解决渗漏点，及时除油
及时清理
调整浓度
检查喷嘴，改善喷液压力
调整水质硬度
适当添加消泡剂
提高液面到正常位置，消除孔穴现象解决泄漏点，减少泄漏
人工除油
离心机除油
改善过滤和除渣系统
进行灭菌处理
进行水质软化处理
除油处理
保持系统清洁
产生锈蚀氯离子含量增加
防锈剂减少
金属颗粒影响
酸性污染
停机时间长
光照和通风不良
污染、杂物过多
PH值降低
监控不良
污水渗漏
漏油过多
系统中污渣、污泥过多
浓度高
喷口压力过大
细菌增加，产生难闻气味
泡沫高水质软
系统消泡性能下降
液位太低，泵产生孔穴
工件带入
杂油多液压油泄漏
导轨油泄漏
除渣和过滤变差或设备损
坏
固体杂质及残留物
细菌滋生水质硬度过高杂油过多
外界带入。

切削液常见问题的处理

切削液常见问题的处理由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。

这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。

对于部分的问题我们提供一些解决办法和方案供您参考。

一、如何处理切削液伤手的问题切削液伤手的特征有：手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等，解决这些需要了解切削液的各种组分。

1、对于手脱皮这种情况，跟切削液的pH值存在很大的关系，过高就会出现这种特征，一般加工铸铁、钢材类的切削液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。

如减少三乙醇胺的使用量2、对于手上皮肤的其他症状。

多数跟切削液中的杀菌剂有关，杀菌剂使用量太高会刺激皮肤，出现炎症，三嗪类的杀菌剂如（BK）作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛，甲醛有防腐灭菌的效果。

甲醛会刺激皮肤，出现炎症，所以使用这类杀菌剂不宜过高，另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤，出现瘙痒、溃烂的产生此外也不排除其他的原因，如操作人员的体质、皮肤过敏等因素二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈，而机床导轨出现生锈的情况有些负荷加工需要添加极压剂（主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物），这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度，提高刀具的抗磨损的能力。

缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。

这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。

对于国内生产氯化石蜡S52最好加点油酸进去，把游离态的元素中和达到抗腐蚀的效果、三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼砂、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。

切削液常见问题解答

切削液常见问题解答1、油基切削液与水基相比各有何特点？答：总体来说，油基切削液的润滑性比较好，而水基切削液的冷却性比较好。

油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。

2、切削油的质量检测有哪些项目？答：切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。

关于测定方法可参考有关的试验方法标准。

3、水基切削液的质量控制项目有哪些？答：水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。

直接测定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。

加水后再测定的项目有表面张力、PH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。

4、选用切削液时要考虑哪些因素？有哪几个步骤？答：影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。

例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，选用活性低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。

这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。

所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。

但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件（如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等）、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。

5、润滑性好的切削液是否就是高品质的切削液？答：这是一个被广泛误解的问题，有些人以为提高切削液的品质或质量档次就是不断提高切削液的极压、润滑性，并企图用切削液的润滑性来划分切削液的质量档次。

正如前面所述，切削液的性能要求是多方面的，其所应具备的性能是根据实际应用的需要决定的。

润滑性能只是切削液诸多功能之一，并非润滑性越高越好，过度的润滑往往会带来效果相反的负作用，如因极压性过头产生的化学磨损，可大大缩短刀具寿命，极压剂的应用会促进生锈和造成严重腐蚀，由于润滑性添加剂与工件表面形成的吸附膜（特别是化学膜）给工件的后处理及应用（如原子能工业及电子工业中用的一些金属零件）带来麻烦。

使用切削液的过程中最常见的问题总结

使用切削液的过程中最常见的问题总结一、切削液使用时出现的发臭的问题切削液分为乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。

由于乳化油里面含有大量的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌提供了温床。

如果不添加杀菌剂，在很短的时间里细菌就会大量滋生，出现发臭，选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。

二、切削液使用时出现很多的泡沫的原因切削液的组分中含有很多的表面活性剂，俗称为清洗剂，这些清洗剂使用时会产生大量的泡沫，对于机械加工是不利的。

会污染加工环境，给生产的人员带来不便，泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。

这时可以采取添加少量的消泡剂(硅油类的效果最快、聚醚类的持续性强，能抑泡)来补救。

另外切削液在夏天的时候需要在提高其母液中的消泡剂的含量，同时这也跟机床液槽的液位和循环泵的密封性有关。

对于这些情况适当的增加消泡剂的量就可以解决。

三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼酸、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。

所以在无机盐添加量上适当的减少，添加有机防锈剂能改善这一点如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不仅防锈很好，而且体系更为稳定。

四、折光仪和酸度计在切削液的使用上的问题折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器，具有检测方便，读取快速的优点，其作用机理是利用光线测试液体浓度。

对于新液(刚兑水的切削液)测量的值最为准确，一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。

对于在机床上使用一段时间的q切削液的检测值就不那么准确了，这时候检测的值只能作为一个参考，不能作为评判切削液有没问题的依据。

大多数的机床使用中会出现液压油、导轨油等机械用油泄漏到切削液中，此时用折光仪检测的值虚高，与真实值存在差距，这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否，提出适当的建议，如清洗液槽添加新鲜的切削液。

切削液常见问题的形成原因和解决办法

3.乳化液不稳定
解决方案：常常清洗机床
皮肤发痒-任何脂化学品都会造成皮肤发痒
解决办法：
1.干活之前涂抹护手霜，下班后及时清洗手
2.防治工人把一些强碱的东西混入加工液中
3.尽量带手套
4.加强个人卫生
使用寿命缩短-厌氧菌大于喜氧菌时，加工液的使用寿命会缩短
解决方法：
1.取出工业污染源，杜绝工业生活垃圾
2.稀释的比例一定要把握好
2.油雾搜集器坏掉
3.搅动大
解决方案：
1.减少杂油
2.使用添加剂增加加工液的表面张力
3.检查油雾收集器
4.尽可能使用含油量低的产品，同时保证油雾搜集器的正常工作
残留物
一般是指水分蒸发，残留一些钙、镁等的化学沉淀物，最大危害是用水充不掉，全合成残留物最难解决
原因：
1.浓度太高
2.一些有害的矿物质聚集在一起
3.真菌
习性：处于喜氧菌和厌氧菌之间，会和喜氧菌争夺氧气，存在于机床的管道内壁、喷嘴处
危害：会产生黏糊糊的东西堵塞管道，造成加工业供给量减少、影响刀具寿命和产品质量
解决办法：
1.使用杀菌剂
2.保持切削液的ph值在8.5~9.5之间
3.保持切削液浓度和杀菌剂成正比
4.检测水质硬度
5.提升浓度比例
上面我们讲了讲关于造成切削液生锈、起泡、起雾的原因，那么对于这些问题又该怎么解决呢？
3.保证乳化液暴露在空气中
4.加工产生的铁屑等要及时清理
5.保证操作工具的整洁
形成原因：
1.浓度偏高
2.水质过软
3.液位有偏差
4.喷嘴压力过大
5.浮油物多
解决方案
1.检查和调整浓度
2.检测ph值

切削液处理方案

切削液处理方案在机械加工过程中，切削液起着冷却、润滑、防锈和清洗的重要作用。

然而，随着使用时间的延长，切削液会逐渐变质、失效，并且可能受到金属碎屑、油污和微生物等污染物的影响。

如果不妥善处理，不仅会影响加工质量和效率，还会对环境造成严重污染。

因此，制定科学合理的切削液处理方案至关重要。

一、切削液的污染问题切削液在使用过程中会面临多种污染问题。

首先，金属碎屑的混入会增加切削液的杂质含量，影响其性能。

其次，油污的存在会降低切削液的润滑和冷却效果。

此外，微生物的滋生会导致切削液腐败、发臭，缩短其使用寿命。

二、切削液处理的目标切削液处理的主要目标包括：去除杂质和污染物，恢复切削液的性能；延长切削液的使用寿命，降低成本；减少对环境的污染，符合环保要求。

三、切削液处理的方法1、物理处理法（1）过滤过滤是去除切削液中较大颗粒杂质的常用方法。

通过使用滤网、滤芯或过滤器，可以有效地去除金属碎屑、砂粒等固体颗粒。

（2）离心分离利用离心力将切削液中的固体颗粒和液体分离。

这种方法对于去除细小的固体颗粒效果较好。

（3）沉淀让切削液在沉淀池中静置一段时间，使较重的固体颗粒自然沉淀到底部，然后将上层清液抽出。

2、化学处理法（1）添加杀菌剂为了抑制微生物的生长，可以向切削液中添加适量的杀菌剂。

但要注意杀菌剂的种类和用量，以免对切削液的性能产生不利影响。

（2）调整 pH 值通过添加酸碱调节剂，将切削液的 pH 值调整到合适的范围，以增强其稳定性和防锈性能。

（3）破乳对于乳化型切削液中的油污，可以采用破乳剂将油水分离开来。

3、生物处理法利用微生物对切削液中的有机物进行分解和转化，降低其污染物含量。

但这种方法处理周期较长，且对处理条件要求较高。

4、联合处理法将上述多种处理方法结合起来，形成联合处理工艺，可以更有效地解决切削液的污染问题。

例如，先进行物理过滤去除固体杂质，然后进行化学处理调整性能，最后进行生物处理进一步降低有机物含量。

切削液的换液周期和使用注意事项

切削液的换液周期和使用注意事项
一、建议换液周期
1. 夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次。

2. 冬季的换液周期可达三个月以上。

3. 其它季节两个月更换一次。

二、切削液的使用注意事项
1.更换机床切削液时，一定要将原切削液倾倒干净，并进行彻底的清洗；否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的迅速变质。

2. 生产过程中添加切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈。

3. 切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，最好每天开泵将切削液循环三十分钟。

三、生产过程中出现产品迅速生锈的原因
1. 使用比例不足，未按说明书要求的比例添加。

2. 切削液变质，变质的表现是：pH值大幅度下降，并可能有异味。

用户在解决切削液使用中出现问题的最简单的方法就是将机床原切削液全部倾倒，并彻底清洗干净，然后按说明书要求的比例重新配制添加。

本文由营口康如科技有限公司整理。

水性切削液使用中常见的问题及对策

2添加杀菌剂、更换新液
3换用新液
机床和
工件生锈
1切削液浓度降低
2pH值降低
3浸硫砂轮中硫的溶解
4防锈添加剂被消耗掉
5切削液腐败变质
1按要求补充浓缩液，使切削液浓度控制在合适的范围内
2补充碳酸钠，控制pH值在9以上
3对于浸硫砂轮应选用对硫无溶解作用的切削液
4补充防锈添加剂
5更换已腐败变质的切削液
工序间
3及时更换已变质的切削液
机床油
漆剥落
由于水基切削液中碱和表面活性剂的作用
1硝基漆和邻苯二甲酸酯漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚氨酯漆
2改用pH=8左右的乳化液
激烈起
泡，切削液
从水箱上
面溢出
1切削液的表面活性剂浓度太大
2切削液使用的浓度过高
1浓度太高时应加水稀释
2使用消泡剂
3改变切削液种类
表1、水溶性切削液使用中常见的问题及对策
问题
原因
解决措施
乳化液
分离、转
相、生成不
溶物
1稀释方法不当
2废油混入多
3劣化严重
4铝合金生成氢氧化铝
1在液箱内加满水，并在搅拌下加入原液
2安装浮油回收装置
3添加防腐剂、调整pH值
4换用新液
易腐败、
更液频繁
1管理不善
2漏油、切屑混入多
3休假期间鼓入空气不足
4使用浸硫砂轮
零件生锈
1工件加工后停留时间过长
2附近盐井、酸洗槽排出的酸性气体所致
3梅雨季节，空气湿度过大
1工序间进行防锈处理涂防锈油或浸防锈水
2在周围环境恶劣或湿度较大的情况下，工件加工后即进行防锈处理
铜合金
零件变色

切削油(液)可能出现的问题及解决措施

1 2 3 4 5 6 7 8
能出现的问题及解决措施
解决措施换用减磨性、极压性较好的产品增加供油（液）量，降低切削油（液）温度，及时在切削油（液）中补充极压添加剂检查切削液的浓度，适当的提高使用浓度换用清洗性好、碱性小的产品增大供油（液）量和压力，换用渗透性好的切削油（液）测定切削液浓度，必要时更换切削液补加功能性添加剂更换新液，添加功能添加剂
切削油（切削油（液）可能出现的问题及解决措施
序号现象磨擦磨损使刀具寿命变短加工精度不足钻孔、攻丝时粘结与破损砂轮堵塞、磨钝工件表面有烧伤或裂纹机床或工件生锈铜或铝等工件表面变色切削液有恶臭主要原因刀尖处润滑不足冷却不够或不均，或刀具粘附积屑瘤边缘部分润滑不足切削液渗透性、清洗性不足、或碱性太大切削油（液）渗透性不好，磨削热较大切削液粘度降低，或已变质，需要更换切削油（液）混入外来物，或选用不当切削液*，或冷却箱漏液
序号现象主要原因解决措施磨擦磨损使刀具寿命变短刀尖处润滑不足换用减磨性极压性较好的产品加工精度不足冷却不够或不均或刀具粘附积屑瘤增加供油液量降低切削油液温度及时在切削油液中补充极压添加剂钻孔攻丝时粘结与破损边缘部分润滑不足检查切削液的浓度适当的提高使用浓度砂轮堵塞磨钝纹切削油液渗透性不好磨削热较大增大供油液量和压力换用渗透性好的切削油液机床或工件生锈切削液粘度降低或已变质需要更换测定切削液浓度必要时更换切削液铜或铝等工件表面变色切削油液混入外来物或选用不当补加功能性添加剂切削液有恶臭更换新液添加功能添加剂切削油液可能出现的问题及解决措施切削液或冷却箱漏液

切削液使用洒漏原因

切削液使用洒漏原因
切削液是在机械加工过程中用来冷却和润滑刀具以及工件的液体。

在使用切削液的过程中，洒漏是一个常见的问题，可能由多种原因引起。

首先，切削液的洒漏可能是由于设备或容器本身的损坏或不完整造成的。

例如，切削液容器的密封性不好，或者管道连接处出现了漏洞，都可能导致切削液的洒漏。

其次，操作不当也是导致切削液洒漏的常见原因之一。

比如，操作人员在添加或更换切削液时没有注意操作规程，或者在使用过程中未能及时关闭切削液的阀门，都可能导致切削液的洒漏。

另外，设备的维护保养不到位也可能导致切削液的洒漏。

如果设备长期使用未进行定期检查和维护，管道老化或者设备损坏都可能导致切削液的洒漏。

此外，环境因素也可能对切削液的洒漏产生影响。

比如，温度变化引起的管道收缩或者膨胀，或者外部环境的震动都可能导致切削液的洒漏。

最后，切削液的过度填充也可能导致切削液的洒漏。

如果容器
内的切削液超过了容器的承载能力，就会导致切削液的溢出和洒漏。

综上所述，切削液洒漏的原因可能包括设备或容器损坏、操作
不当、设备维护不到位、环境因素和过度填充等多个方面。

为了减
少切削液的洒漏，我们需要加强设备维护、规范操作流程，并且定
期检查设备和管道的状态，以及合理控制切削液的填充量。

切削液使用过程中常见问题

切削液中的固体杂质及残留物产生的原因及解决对策

切削液使用过程中常见问题

切削液的常见问题和解决方案

切削液常见问题分析与对策

切削液使用注意事项

切削液的使用与维护细则

切削液使用中出现的问题及其解决办法

使用切削液时应注意什么问题【详解】

(完整版)切削液常见问题和处理方法

切削液常见问题的处理

切削液常见问题解答

使用切削液的过程中最常见的问题总结

切削液常见问题的形成原因和解决办法

切削液处理方案

切削液的换液周期和使用注意事项

水性切削液使用中常见的问题及对策

切削油(液)可能出现的问题及解决措施

切削液 使用 洒漏 原因

切削液使用洒漏原因