切削液使用过程中常见问题

故障内容(一) 产生原因

工作表面粗糙度高切削液润滑性不足 .

工件尺寸精度差切削液的冷却性不足，工件热膨胀 .

工件表面烧伤和裂纹切削液渗透性不好，致使切削液不能到达磨削区，磨削线速度

过高，进给量大，冷却性能不符合要求 .

工件硬度下降，产生残余应力切削液的润滑性，冷却性不足，在磨削区有大量磨削热产生 .

机床或工件生锈（水基切削液）1、切削液浓度降低

2、PH值降低

3、浸流沙轮中硫的溶解

4、防锈添加剂被消耗掉

5、切削液腐败变质

刀尖粘结，积屑瘤增大，刀具磨损加剧刀具前刀面同切屑间存在高温和强烈摩擦，加上切削液抗粘结性能不佳，以致积屑瘤异常增大并产生破损，引起刀刃磨损与剥落，导致刀具磨损加剧

切削区温度过高，产生刀尖软化,

熔融，切屑变色，导致刀具耐用

度降低

刀尖部分冷却不充分

加工精度降低1、冷却不均匀或不充分，工件的温升过高而导致热变形

2、由于积屑瘤的附着导致切屑深度过大

刀具崩刃和破损由于断续冷却的热冲击，导致刀具崩刃和破损

故障内容(二) 产生原因

工件的加工表面恶化（粗糙，撕裂，拉伤）1、由于润滑不充分而附着大量积屑瘤

2、切屑粘结引起拉伤

使用液发红切削液中的物质与切屑发生反应，生成了过量的氧化铁

泡沫过多1、表面活性剂量太多

2、使用液浓度太高

3、流速和管路阻力过大

过滤器，管道早期堵塞1、切削液腐败，分离油、脂、皂等物质与切屑结成淤渣

2、霉菌大量繁殖

限位开关等电气系统故障1、水分混入电气系统

2、切削液飞溅入电气系统

3、切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性引起

乳化液分离，生成不溶性漂浮物1、水太硬或稀释方法不当

2、漏油混入过多

3、劣化严重，腐败

4、铝屑与切削液中的物质反应生成铝皂

涂料剥落切削液中的碱和表面活性剂引起

后刀具磨损大，刀具寿命低1、刀尖和刀刃部分润滑性不良，产生磨料磨损

2、切削液含有活性物质，产生化学磨损

3、供液量不足，切削温度过高

过度发热引起刀具寿命降低对刀具的冷却不充分

故障内容(三) 产生原因

使用过程中刀具寿命逐渐变短1、油基切削液的场合，由于漏油混入引起添加剂浓度降低

2、水基切削液的场合由于只补给水造成浓度降低

从油基切削液换成水基切削液后刀具寿命急剧下降1、由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足

2、切屑用量不适合

刀刃崩刀、剥落导致破损失效1、积屑瘤破碎引起崩刃

2、继续冷却的热冲击引起破损

刀刃发生熔着，产生崩刃缺口抗粘着能力差，积屑瘤异常发生并周期性脱落，造成刀刃熔着

和损伤

切屑变色严重，刀尖软化、熔融，刀具寿命缩短1、切屑热导致切屑温度过高

2、对切屑区冷却不充分