孔的分类

电镀CBN 砂轮对超深小孔加工的实验研究

《现代深孔加工技术》 王峻 编著 哈尔滨工业大学出版社

（1）深孔 在机械制造业中，一般将孔深超过孔径5倍的圆柱孔（内圆柱面）称为深孔。而孔深与孔径的比值，称之为“长径比”或“深径比”。相对而言，长径比不大于5倍的圆柱孔，可称为“浅孔”。（麻花钻钻孔时，一次连续进给可钻出的孔深一般不超过孔径的3—5倍就必须退刀排屑，一面切屑堵塞，切削刃升温而损伤钻头和工件。麻花钻适合钻浅孔，深孔由于频繁退刀，进刀，功效降低。麻花钻易于走偏，加工误差大，加工粗糙度大。）

（2）口径即深孔直径大小的划分由于深孔直径的大小直接关系到加工的难度和采用的加工手段，所以生产实践中常常按深孔直径的大小分别称呼为特大深孔（φ200mm 以上），大深孔（φ65mm —φ200mm ），普通深孔（中等直径深孔φ20mm —φ65mm ），小深孔（φ4mm —φ20mm ），微小深孔（φ4mm 以下）。一般而言，微小深孔和特大深孔比中，小直径深孔的加工难度更大。

（3）深孔加工技术 泛指用于深孔加工的工具，设备（硬件）和加工原理，操作规程，操作技巧（软件）。在一般情况下，深孔加工技术主要只用切削加工方法和磨料工具加工深孔的技术。

（4）现代深孔加工技术 现代制造技术的基本要求是：工效高并可以重复性进行机械化大批量生产；加工质量较好，批量加工时产品质量具有较高的一致性；废品率低，从而节约原材料及其他消耗；综合加工成本较低。与此相应，现代深孔加工技术的基本标志应该是：能连续自动排屑及冷却润滑；刀具（工具）能具备较好的自导向功能。

（5）深孔刀具 深孔刀具是指专用于深孔加工的切削刀具。包括深孔钻头，深孔扩钻，深孔套料钻，深孔铰刀，深孔镗头，深孔拉刀等。共同特点是刀具有进，出切削液的通道和导向部分。以高硬或超硬颗粒磨料为加工主体的定直径磨料工具，也已被用于深孔加工。 第二篇 深孔的精加工技术及深孔的特种加工技术

深孔精加工又称深孔的二次加工。实心材料再采用实体钻或套料钻方法钻出深空后或工件坯料上已有的毛坯经扩钻之后，如果达不到规定的精度或粗糙度要求，就需要采用深孔精加工技术进行二次加工甚至更多次数的加工。其加工精度为IT9-IT5不等，孔加工粗糙度Ra 一般要求在1.6-0.2um 。除少数盲深孔零件外，二次加工的特点是在已有通孔的基础上进行加工。因此，排屑不再成为主要障碍，排屑的方式也呈现多样化，刀具种类和切削齿数数目也不拘一格。由于二次加工仍然是在孔的封闭内腔中进行的，加之受工件长度，零件结构，孔径尺寸大小，工件刚度和刀杆刚度等因素的影响，所以深孔二次加工的难度任然远高于浅孔的精加工。

多刃铰刀是最早的小深孔精加工工具。现在是以自导向为主要特征的小直径深孔精加工刀具和加工技术，作为小深孔精加工技术的发展主流。

（1）工艺方案提出

图1 所示导杆是某工程中关键零件，材料为ICr7Ni2，热处理HRC38～44，导杆长度为232mm ，内孔尺寸ф6mmC9（0.1007.0++）深42mm ，表面粗糙度Ra0.8um 。对外圆ф14mmf7（16

.0034.00--）的同轴度ф0.08um 。

（2）电镀CBN砂轮的制作

图2为砂轮结构示意图。

（3）导杆内孔磨削工艺

1）机床选择

磨削导杆内孔的机床必须具有高的主轴精度，并满足以下要求：由于零件较长，所以磨床行程必须较大；机床主轴有较高转速，且转速范围可以改变；机床工作必须平稳。

故选用MGD2120高精度内圆磨床。

2）磨削用量

砂轮采用CBN120#磨料，尺寸为ф5mmⅹ10mm，磨削参数见表1。

表1 磨削参数的选择

在磨削高温下，CBN磨粒与碱性水溶液会发生化学反应，将使磨粒晶体形成破坏。所以，CBN砂轮磨削时只能选用油性冷却剂，而不能用水基冷却液。本试验选用冷却油。