全脂奶粉制作工艺流程

全脂奶粉制作工艺流程
原料乳验收→预处理→预热杀菌→浓缩→喷雾干燥→冷却→筛粉→包装→装箱→检验→成品
制作方法
1.原料乳验收和预处理：原料乳必须新鲜，不能混有异常乳，比重应为1.028～1.032(20℃)，酸度不超过20°T，含脂率不低于3.1%，乳固体不低于11.5%。

杂菌数不超过20万个/毫升。

合格牛奶要进行过滤和净化等处理。

2.预热杀菌：目的是杀死乳中微生物和破坏酶的活性。

一般采用高温短时间杀菌法，或超高温瞬时间杀菌法。

若使用片式或管式杀菌器，通常采用的杀菌条件为80～85℃、保持30秒钟，或95℃，保持24秒钟。

若用超高温瞬时杀菌装置，则为120～150℃，保持1～2秒钟。

生产加糖乳粉时，加糖方法有三种：(1)预热杀菌时加糖；(2)蔗糖碾细后杀菌，将粉末与喷雾好的乳粉混合，然后装罐；(3)预热杀菌时加一部分糖，然后装罐时再加剩余的糖。

一般生产含糖35%的加糖乳粉时，可采用(2)、(3)法。

但按国家规定标准，加糖乳粉中蔗糖含量应在20%以下。

3.浓缩：原料乳经杀菌后，应立即进行真空浓缩。

一般浓缩至原料乳体积的1/4左右。

浓缩设备，一般小型乳品厂多用单效真空浓缩锅，较大型的乳品厂则都用双效或三效真空蒸发器，也有采用片式真空蒸发器的。

浓缩结束，浓缩乳应进行过滤，一般采用双联过滤器。

4.喷雾干燥：先将过滤的空气由鼓风机吸进，通过空气加热器加热至130～160℃后，送入喷雾干燥室。

同时将过滤的浓缩乳由高压泵送至喷雾器或由奶泵送至离心喷雾转盘，喷成10～20微米的乳滴与热空气充分地接触，进行强烈的热交换和质交换，迅速地排除水分，在瞬间完成蒸发，干燥。

随之沉降于干燥室底部，通过出粉机构不断地卸出，及时冷却。

最后进行筛粉和包装。

5.出粉、冷却：喷雾干燥室内的乳粉要求迅速连续地卸出及时冷却，以免受热过久，降低制品质量。

乳品工业常用的出粉机械有螺旋输送器、鼓型阀、涡旋气封阀和电磁振荡出粉装置等。

先进的生产工艺，是将出粉、冷却、筛粉、输粉、贮粉和称量包装等工序联接成连续化的生产线。

出粉后应立即筛粉和晾粉。

使制品及时冷却。

喷雾干燥乳粉要求及时冷却至30℃以下。

目前一般采用流化床出粉冷却装置。

6.称量与包装：乳粉冷却后应立即用马口铁罐、玻璃罐或塑料袋进行包装。

根据保存期和用途的不同要求，可分为小罐密封包装、塑料袋包装和大包装。

需要长期保存的乳粉，最好采用500克马口铁罐抽真空充氮密封包装，保藏期可达3～5年。

如果短期内销售，
则多采用聚乙烯塑料袋包装，每袋500克或250克，用高频电热器焊接封口。

小包装称量要求精确、迅速，一般采用容量式或重量式自动称量装罐机。

大包装的乳粉一般供应特别需要者，也分为罐装和袋装。

每罐重12.5千克；每袋重12.5千克或25千克。

质量标准
1.感官指标：呈淡黄色的干燥粉末，不应有凝结的硬块及其它杂质，具有消毒牛乳的滋味和气味。

2.理化指标：水分不高于
3.00%，脂肪不低于26%，复原乳酸度不高于20°T，溶解度指数不低于1.5毫升，杂质度不高于16ppm，铅(以pb计)不高于0.5ppm，铜(以Cu计)不高于4ppm，汞(以Hg计)不高于0.03ppm，六六六不高于0.3ppm，DDT不高于0.2ppm。

3.微生物指标：杂菌数不大于50 000个/克，大肠菌群(近似值)不大于90个/100克，致病菌不得检出。

本人在奶粉行业工作过8年，巧的是就是婴儿配方奶粉企业想说的就是奶粉从工艺上分湿混合和干混合2种。

顾名思义：湿混合需要经过浓缩喷雾，干混合就是原料干粉搅拌。

按照3L的产量判断，湿混合是远远达不到高产量的，只有走高端市场的奶粉才会采用，湿混合的好处这里不讲。

那么，干混合，就
是3L的工艺（推断）.
奶农的鲜奶固体含量是8%-10%,如果经过3效蒸发浓缩，能耗极高。

试问25元以下的低端市场采用赔本的工艺，谁会去做？剩下就是，干混合，采用了什么原料？还有哪几家企业采用了这家供应商的原料?
对婴幼儿配方奶粉粒径大小与奶粉溶解及冲调性的关系进行了研究。

结果表明,粒径均一,且控制在0.25～0.45mm之间的奶粉溶解及冲调性最好。

为改善奶粉颗粒,对标准化工序采用高速剪切、胶体磨循环乳化工艺,以及喷雾干燥进风分布和风速调节等关键生产技术进行了研究,并经正交试验得出喷雾干燥最佳工艺条件:浓奶浓度16°Bé,高压泵压力17MPa,进风温度185℃。

婴儿配方奶粉生产中的工艺控制
一、婴幼儿奶粉生产中存在的问题
１、质量安全问题：一是保障卫生安全。

乳品中有毒有害的重金属和农药残留量、致病菌等不准超过国标规定的卫生要求。

杜绝引起中毒对人体的危害。

二是保障营养安全。

乳品中的蛋白质、脂肪和碳水化合物等符合国标，杜绝引起营养不良对人体的危害。

生产过程中也存在安全问题有两个方面：一是由于该奶粉本身卫生问题引起，主要包括生物性危害（细菌、真菌及其产生的毒素、病原菌、寄生虫、昆虫等引起的污染）、化学性危害（天然毒素、农
药残留、添加剂过量等有害化学物质引起污染）和物理性危害（碎玻璃、碎石块、设备零部件等进入产品中引起的危害）。

二是钙粉中营养素含量不足，不能满足正常发育需要，而造成婴儿身体发育迟缓、智力低下、身体畸形等。

２、产生质量问题的原因：一是企业质量管理意识差，企业管理混乱；二十设备工艺落后，设备简陋不具备生产条件；三是质量保证体系不健全、缺乏必要的检测手段，不按标准组织生产，营养标识不清，产品标签不合标准；四十头功见了、粗制滥造、掺杂使假、盲目追求低成本.
二、生产过程控制的具体措施：
１、生产工艺：
鲜奶验收――净乳――降温贮存――配料――均质――冷却、暂存――杀菌、浓缩――喷雾干燥――接粉、贮粉――半成品检验――包装――成品检验――入库――出厂
２、鲜奶验收
１原料奶的质量问题（包含营养指标和卫生指标)
２原料奶的质量控制措施（包括控制牛体及牛场卫生，保证饲料营养；清洗消毒挤奶设施；规范挤奶程序；冷却原料乳)
挤奶设备清洗程序
步骤类别洗涤剂质量分数温度清洗时间min 水循环方式作用
第一步预冲洗清水――３５－４５水清无白色为止直接冲洗除掉奶管中残留奶液
第二步碱洗纯碱溶液１％４０－８
０５－８循环清洗脂肪蛋白质
第三步酸洗漂白粉或氯制剂溶液１％３５－４
５５－８循环杀菌、清洗矿物质
第四步后冲洗清水――常温５不循环冲掉残留的酸碱液
３、净乳：牛奶中机械杂质采用８０－１２０目的捐布过滤；净乳机可除去细小杂质，可降低乳中的细菌总数和芽胞，净乳后杂质要小于２＊１０６。

影响净乳机除杂因素：进料量和及时排渣（连续式每处理７.５－１０吨排渣１次.
４、冷却、贮存：净乳后及时冷却降温，以免微生物繁殖，造成原奶腐败。

鲜奶时间不可过长，以免嗜冷菌大量繁殖，分解蛋白质，市牛奶产生苦味，影响最终滋气味，原料耐贮存时间不超过２４小时.
５、配料
５.１、配料工序容易引起的质量和安全问题：辅料卫生质量引起（在运输、贮藏、中因防护不当，受到受到细菌、霉菌及鼠虫污染，产生毒素、致病菌，对人体产生危害）；营养素过量（一些微量元素、脂溶性维生素含量超标可能对人体产生危害）；辅料融化效果（如果溶解不彻底则在后续的过滤和净乳中被甩出，影响产品营养指标.
５.２工艺控制措施：每批辅料在进厂后严格验证检验（含理化和卫生指标），细菌总数﹤５００００g-1.使用前配料员对每袋料进行感观检查（结块、霉变、有异味、色变的拒绝使用）；微量元素（小辅料由化验室准确计量后按配比发放）；保证辅料的化料效果（要有化料罐、高速搅拌等。

乳清粉、糊精粉、乳清蛋白粉，可按粉水＝６：１直接在化料罐中熔化，水温４０－５０℃，对于难溶的如大豆蛋白，则要延长溶解时间，使其充分水合完全溶解）；保证料液与原料奶混合均匀（在定位罐中）
６均质：防止脂肪上浮、并可防止奶粉中脂肪分子游离到颗粒表面，影响奶粉得宠条形和保质期。

均质温度４０－５０度，均质压力１５－２０Ｍpa.
７冷却、暂存：冷却10℃以下，暂存不超过１２h.避免微生物大量繁殖.
８杀菌、浓缩
８.１杀菌、浓缩工序容易出现的质量问题：杀菌不彻底或漏过剩奶造成浓奶细菌总数过高，导致最终产品微生物超标；设备清洗不彻底，污染产品；设备故障，如物料泵冷却密封水露进奶中、加热蒸汽漏进奶中等，均容易导致产品大肠菌和杂质超标；浓奶浓度低，导致奶粉颗粒小，影响冲调性。

其工艺控制措施：控制杀菌温度８２－９０℃，２４Ｓ。

杀菌温度稳定，制定杀菌温度操作限值，温度发生偏离是及时调整；生产前检查设备清洗效果，并对双效设备杀菌，可用９０－１００℃热水循环１０－１５min；生产结束后，对设备清洗。

定期对设备做涂抹试验。

检查清洗效果；定期对设备进行系统维修；一效蒸发温度７０℃，二效蒸发温度５０℃，浓奶质量浓度０.５kg/Ｌ。

也可根据颗粒大小确定浓度.
９喷雾干燥
１０接粉、筛粉、贮粉
１１包装
１２设备清洗程序
Ａ、用于巴氏杀菌器热组件的ＣＬＰ。

温水清洗１０min――７５℃碱液（０.５－１.５％）循环３０min――温水冲掉碱液约５min――７０℃硝酸液（０.５－１.０％）循环２０
min――用冷水冲洗至破坏中性。

Ｂ、有管路、管和其他不受热机件组成的回路ＣＩＰ：温水清洗３min――７５℃碱液（０.５－１.５％）循环１０min――温水冲掉碱液约３min――用９０－９５℃热水消毒５min――用冷水逐渐冷却约１０min
１３流通过程控制.
（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）。