模具结构图示
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模具结构
含玻璃纤维的热流道，灌嘴的材质与形式与普通有不 一样
3)打光在5000以下用NAK80 ， 5000以上用S136热处 理材质
收缩率
1.)一般可根据材料，收缩率范围选取 2.)同一种材料，肉厚，成品大小，结构复杂程度 直接影响收缩率
3.)收缩率重要性，直接影响成品尺寸，成型条件
咬花
A.)咬花根据咬花号数，来决定拔模角，在拔模角不足时 会引起拉模.在R角4分点处，拔模角为零度，一般会 做拔模角修正。 B.)咬花是用液体腐蚀模仁表面所得到，不需咬花部位需 保护，在凸起部份保护不当，就会咬不全或一致，在 分型面保护不当，会咬圆口形成R角，成品像毛边一样 C.)咬花光亮度，与成型模温，有直接关系，温度过高 亮度不足变暗；温度不足，亮度偏亮。在成型模度不 变时，亮度没有达到要求，咬花需作重新调整亮度 。 D.)咬花范围在3D图档上盖颜色，更精细清楚咬花范围 如果要配合已有其它成品的咬花，粗细与光亮，最好 提供成品，另开模前检讨，最好能及时提供咬花号数。 E.)咬花型号需用相应的模仁材质配合
设变与杂项
设变以下，修模时间较多: 1.)增加倒勾，需用机构来解决 2.)减肉厚，需补模或作入子 3.)增加较高RIB，作入子与顶出机构 4.)增加BOSS，较高热融柱，作司筒或入子
杂项: 1.)开模检讨前刻字、表面处理 2.)特殊要求
电池盖部分
一.)肉厚进点部分 二.)外观尺寸,PL线，拔模部分 三.)机构结构，钢料强度部分
进点方式
1.)进点方式多种多样，根据实际情况而定 作进点处会留下残料，进点位置与形式 影响到外观，组装会否干涉。
2.)分两类需修剪及自动修剪 一般侧式、搭接、潜RIB，有残料会修剪 潜成品、小点、牛角，不需修剪，在成品 上需增加偷肉或成品上有进点痕迹。
冲压模具结构最清晰讲解图文原创
3真空热处理+深冷处理 增加硬度，同时防锈。 最后消除残留应力。
4大水磨
5线割
〔粗〕磨掉热处理引起慢走丝加工通孔。
的变形量，确保平整度。
6精磨 用45°斜砂轮研 磨各个位置倒角。
7刻字 在模板上做标志 便于区分。客户 付费模具最好带
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--排样及估价
冲模工站排样图例如
1裁边/冲孔2冲孔
4下料5下料7倒角 9下料 11折弯 13折弯14下料
引导针带动。数量越多那么精度越高。
材质： SLD，硬度HRC58~62 。
加工顺序= 锯床
铣床
粗磨
线割〔慢〕
大水磨 精磨
真空热处理 深冷处理
--模板简介
下模板+下垫板
下模板，1.放置导料板+凹模镶件+内导 套+浮料块，并保证位置的准确性；2. 承受冲剪时的旁侧力。
定位销，将下模板和下垫板连接，保证 准确性。
准确性；2.当模具下行，脱料板生先成预坯压料冲压铣材孔料和；槽 外表平整加工
增加硬度与防锈
冲子冲剪完成后外，表借粗由平卸整料弹快簧走提丝供加的工力孔将冲确子保平整 折与弯冲镶压件材，料尾别部离紧。靠脱料垫板，合模时与料带接 触从而成型。
压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，
预引压导和针卸，料冲。 裁形成延边料的定位孔，料带行进靠
--模具构造概览
冲压模具构造
上模 下模
限高柱
外导套
定位销
内导柱
内导套
1
滚珠套 外导柱
2 3
4
引导针
冲子
5
冲压板料 刀口
6 7
定位销 8
--模具构造概览
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo
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I V U
Ye --排样及估价
冲压模具结构最清晰讲解图文原创
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
•脱料板，1.放置压卸料和折弯镶件，保证位置的精确性；2.当模具下行
，脱料板先预压冲压材料；冲子冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲 子与冲压材料分离。
•折弯镶件，尾部紧靠脱料垫板，合模时与料带接触从而成型。 •压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，预压和卸料。
•引导针，冲裁形成延边料的定位孔，料带行进靠引导针带动。数量越多 则精度越高。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工
•锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
•浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起料带 ，才能正常送料。
•导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
•U型槽，将模具锁紧在机床。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
，进行放电腐蚀
•达到最终形状。
•1 线割 •取常用材料，快走 丝将坯料切割接近零 件尺寸，并钻孔后慢 走丝加工通孔 。
•2 磨 •磨掉上工站残留线 头，将所有磨床能 加工的尺寸全部磨 成零件的设计尺寸 。
•3 PG •用光学研磨机床PG 加工细小倒角。
•4 放电 •先用CNC加工电极再 将电极安装到火花机 ，进行放电腐蚀 •达到最终形状。
模具结构图示
司筒
司筒针
红色框为斜顶,出模时,斜顶沿绿色箭头方向移动,在斜顶里的扣位与 斜顶脱离后,产品方可脱模
此角度大于90度,出模时斜 顶沿着斜方向向上顶
大于90度 大于 度
90度 度
产品顶出时,产品的行走路径与 模具垂直,而斜顶沿着斜的轨迹 向前推进,当顶出有一段距离后, 产品的扣位与斜顶已脱离,即可 完成脱模
斜顶
行位
回针
后模模胚
顶针板回针,作用: 在顶针板顶出和后退时, 起导向的作用,并保证在 前后模合模后,因为回针 与前模模胚接触,所以可 以保证顶针板退到位(共 4根)
顶针面板
顶针底板
顶针图示,产品在顶出时,是依 靠顶针,斜顶,司筒顶出的
司筒针,固定于底板上,顶针 板顶出时,司筒针保持不动
司筒,作用:当产品上有环形骨位, 而且骨位的高度比较高,出模很容 易粘模时,则要考虑做司筒
0.5 mm
斜顶出模后的状态，斜顶与产品扣位之间距离 要有0.5mm以上,才能保证产品出模不会扣到斜顶
此孔为顶棍孔,在成型完 成后,顶棍推顶顶针板, 顶针板向前推进,从而 将产品顶出,
水口拉杆,用于开模时将水 口板拉开,从而使水口易取出
导柱,作用:在前后模 合模时,起到导向的 作用(共4根)
运水接口,作用:当模具生产时, 模具温度会不断升高,运水 可使模具处在一种恒温下生 产,从而保证产品的稳定性
此孔直接与啤机的射咀接触,
唧嘴
水口
产品
前模仁
斜边,作用:在开模时,若行 位的弹簧不起作用则斜边 会带动行位向后退出(斜边 固定在前模上)
前模仁
铲基,作用:在合模时,依靠斜 面将行位向前推进,铲基固定 在前模上(铲基与行位的配 合面为斜面)
塑料模具_抽芯机构
第十一章抽芯机构当制品具有与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可移动的结构。
在制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出制品。
完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。
从广义上讲，它也是实现制品脱模的装置。
这类模具脱出制品的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向抽芯，然后推出制品；二是侧向抽芯分型与制品的推出同时进行。
11.1 抽芯机构的组成和分类1、抽芯机构的组成抽芯机构按功能划分，一般由成型组件、运动组件、传动组件、锁紧组件和限位组件五部分组成，见表11-1 抽芯机构的组成2、侧向抽芯机构的分类及特点侧向分型和抽芯机构按其动力源可分为手动、机动、气动或液压三类。
（1）手动侧向分型抽芯模具结构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。
故在特殊场合才适用，如试制新制品、生产小批量制品等。
（2）机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。
机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产等优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。
机动抽芯按结构形式主要有：斜导柱分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条分型抽芯、弹簧分型抽芯等不同形式。
其特点见表11-2所示。
（3）液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或气缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型、抽芯及复位的机构。
这类机构的主要特点是抽拔距长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程11.2 抽芯机构的设计要点1、模具抽芯自锁自锁：自由度F≥1，由于摩擦力的存在以及驱动力方向问题，有时无论驱动力如何增大也无法使滑块运动的现象称为抽芯的自锁。
在注塑成型中，对于机动抽芯机构，当抽芯角度处于自锁的摩擦角之内，即使增大驱动力，都不能使之运动,因此，模具设计时必须考虑避免在抽芯方向上发生自锁。
注塑模具内部结构详解-图文
50以上导柱
导柱
A板120MM或以下 C=A+B
A板120至150MM C=A-10+B
A板150至180MM C=A-20+B
A板180MM以上 C=0.8xA+B
针板导柱 针板导套
模具较大时一定要采用，以下简单介绍。
针板导套
针板导柱
两支针板导柱 四支针板导柱
INTER LOCK
图示中为四边INTER LOCK， 镶件为INTERLOCK，通常下 部加工直身，下模配加工直身 框，做螺纹孔，把 INTERLOCK做杯头孔锁入框 内，上部做斜度，上模配加工 相同的斜度，合模时就能起到 导向作用。此件有标准件。
1.设计为工字模
工字模利用底、面板凸出模身制 造码夹固定位置。
码模坑：在模板侧面加工一些坑，使得码铁伸入，收紧螺丝， 把模架锁紧在注塑机上。
H型码坑通常于A板及方铁加工，A板 在与注塑机接触一面留一厚度，约与 标准面板厚度相同。
I型码坑大小与H型一样，位置A板 不同，加工在与面板接触面上。
注意：当A板加工四边吊环时，须 考虑会否崩码模坑。
出模顶出装置：在此只做简单介绍。
斜顶
相同的设计有圆型INTER LOCK，上下分开，模板上只
用配与外圆相同尺寸的精圆孔 就可。
SIDE LOCK
SIDE LOCK作用同INTER LOCK、止口一样，在模板 的侧面加工小框，分别镶 入一凹一凸的标准件。
一：固定装置 二：导向装置 三： 复位装置 四：分型面型式 五：侧抽芯 六：出模顶出装置
复位装置：通过一些零件或加工，使得针板在顶出产品后能 及时复位，防止顶杆、推块等碰坏型腔。主要有：
复位杆 强制复位
热流道模具结构剖析
1．流道板结构
❖ 流道板种类很多，按加热方式可分为外加热流道板和内加热 流道板，如图5-44所示；按流道板的机械结构形式可分为管 式流道板和板式流道板。
图5-45 一模两腔热流道注射 模
a、立体分解图 b、装配剖面 图
1—定位环 2—定模固定板 3—流道杯 4—流道板 5—承 压圈 6—垫板框 7—支承垫
2．浇口
❖ 浇口是流道的终点，也是热流道系统中关键功能区。它的形 式有两种，一种是与喷嘴做成
❖ 一个整体；另一种是开设在模具的零件上，再与喷嘴拼合在 一起。浇口调节塑料熔体对型腔的注射充模。浇口通过它的 开闭控制着对型腔内塑料的保压补缩时间，可采用热力闭合 或机械开闭两种方式。
3．喷嘴
❖ 热流道喷嘴是热流道系统的终端，它包括加热器、热电偶和 浇口。它将熔体输送到模具的型腔或冷流道。热流道喷嘴包 括主流道喷嘴和注射点的喷嘴。
❖ (2)考虑塑料熔体在流道里允许驻留的时间。校核每次注射的 循环时间，检查型腔注射量与流道容量的比例。熔体在流道 中驻留的时间等于塑料降解时间的10％～20％。
❖ 流道板上常见的流道直径为mm。流道直径小于mm将使传 输压力降过大，流道直径大于mm，会使熔体在流道中的时 间过长，但是大型制件的流道直径有达到mm的。
5.3.1 热流道模具结构剖析
❖ 图5-13为典型的热流道结构，主要由主流道喷嘴、流道板、 喷嘴、加热和测温元件、安装和紧固零件所组成。图示为开 放式的热流道喷嘴系统，用于同时注射两个或两个以上的模 塑件。
图5-13 开放式的热流道喷嘴系统 1--中心定位环 2--主流道喷嘴 3--主流道喷嘴加热器 4--定模固定板 5--承压圈
1．主流道喷嘴
图5-14 主流道单喷嘴注射模结构图 1--定位环 2--主流道喷嘴 3--定模固定板 4--定模板 5--注塑件 6—导柱 7—动模板 8—动模垫板 9—脱模机构 10—动模固定板
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
4．2 注塑模具标准模架
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位 和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘
• 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图5—6所示
为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示为多注塑头多模 位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料 的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产 效率。
• (5)顶出机构 • 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出的装置(又称脱
模机构)杆、复位杆、顶杆固定扳、顶板、主流道拉料杆 等组成。
模具结构图示(1)
• (6)冷却和加热系统 • 为了使熔融塑料在模具型腔内尽快固化成型，提高生
产效率，一些塑料成型时必须对模具进行冷却，通常是在 模具上开设冷却水道，当塑料充满型腔并经一定的保压时 间后，水道通以循环冷水对模具进行冷却。
• 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成
型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、 主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系 统组成。
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
5．1 注塑成型设备的分类
•
近年来注塑机发展很快，种类日益增多，分类方式也
• 形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模
架型号为：
• 1520—B—I一40—40—60，该代码表示规格为大水口、
4．2 注塑模具标准模架
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位 和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘
• 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图5—6所示
为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示为多注塑头多模 位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料 的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产 效率。
• (5)顶出机构 • 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出的装置(又称脱
模机构)杆、复位杆、顶杆固定扳、顶板、主流道拉料杆 等组成。
模具结构图示(1)
• (6)冷却和加热系统 • 为了使熔融塑料在模具型腔内尽快固化成型，提高生
产效率，一些塑料成型时必须对模具进行冷却，通常是在 模具上开设冷却水道，当塑料充满型腔并经一定的保压时 间后，水道通以循环冷水对模具进行冷却。
• 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成
型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、 主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系 统组成。
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
5．1 注塑成型设备的分类
•
近年来注塑机发展很快，种类日益增多，分类方式也
• 形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模
架型号为：
• 1520—B—I一40—40—60，该代码表示规格为大水口、
模具绘图参考图
1.1.4 模具图样的绘制模具测绘结束后要对测绘的零件图与装配草图进行整理，绘制出正规的总装配图与零件图。
在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，以及作图质量差，如引出线重叠交叉，螺钉销钉作图比例失真。
上述问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。
一旦掌握了必要的技巧，这些错误均可避免。
1. 装配图的画法模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括位置关系和配合关系。
从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最基本要求为：首先，模具装配图中各个零件（或部件）不能遗漏，不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；其次，模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。
在模具装配图中，除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外，还应有其他特殊的表达要求。
模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准，现总结如下：⑴总装图的布图及比例。
①应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定（GB/T14689—2008）。
②可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。
③尽量以1:1的比例绘图，必要时按机械制图要求的比例缩放，但尺寸按实际尺寸标注。
④模具总装图的布置方法如图1-72所示。
(a)冲压模具总装配图的布置 (b)塑料模具总装配图的布置图1-72 模具总装图的布置方法⑵模具设计绘图顺序①主视图。
绘制总装图时，应采用阶梯剖或旋转剖视，尽量使每一类模具零件都反映在主视图中。
按先里后外、由上而下，即按产品零件图、凸模、凹模的顺序绘制，零件太多时允许只画出一半，无法全部画出时，可在左视图或俯视图中画出。
②俯视图。
将模具沿冲压或注射方向“打开”上（定）模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上（定）模或下（动）模，绘制俯视图。
主、俯视图要一一对应画出。
③左、右视图。
当主、俯视图表达不清楚装配关系时，或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。
模具结构图示
PPT文档演模板
模具结构图示
3．4 注塑模具其他标准件
• 4．4．1 浇口套 • 浇口套的结构如图所示。
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模具结构图示
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模具结构图示
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模具结构图示
4．4．2顶杆及顶管
• 1．顶秆结构 • 顶杆的结构如图所示
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模具结构图示
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塑机
• 注塑装置和
合模装置的 轴线互成垂 直排列
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模具结构图示
• (4)多工位注塑机·
• 前述注塑机也可称单工位注塑机。
• 多工位注塑机的特点是注塑装置或合模装置具有两个
以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位 和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘
• 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图5—6所示
为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示为多注塑头多模 位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料 的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产 效率。
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模具结构图示
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模具结构图示
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模具结构图示
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模具结构图示
• 3．按注塑机用途分类
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
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模具结构图示
4．2．2 标准模架结构
• 按用途可分为通用和专用注塑机。专用注塑机又可分热
模具结构简介
10.顶针板导柱(EJECTOR GUIDE PIN)
11.顶针板导套(EJECTOR GUIDE BUSH)
12.定位销(CENTER SLEEVE) 13.垃圾钉(STOP DISC)
14.INTERLOCK
15. LIMIT SWITCH
模具基本结构简介之三板模
Wireless Business Unit
Wireless Business Unit
模具结构基本 简介
前言
Wireless Business Unit
模具基本结构一般分为两 板模﹐三板模和热流道三种。 模具的结构一般由客户或者依 据产品来决定的。
模具基本结构简介之两板模
Wireless Business Unit
两板模基本零件简介
Wireless Business Unit
三板模的运动过程
Wireless Business Unit
合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机強制 拉回。
(1)在注塑机地推动下,动模向定模运动,若頂出板沒有被预先拉 回,复位杆最先接触定模板,在反作用力下,顶出板在复位杆的带动下 回位.
(2)动模板压向定模板和弹料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴 与模具上的浇口套密合,开始注塑. 这样就完成塑胶模具的整个运动周期.
2.浇口套(SPRUE BUSH)
材料CALMAX
3.支撑柱(SUPPORT PILLAR) 材料709
4.吊模块(TIE BAR)
材料S50C
5.限位块(STOPPER)
材料709
6.导柱(GUIDE PIN)
7.导套(GUIDE BUSH)
8.弹簧(SPRING)
9.复位杆(RETURN PIN)
(完整版)冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板 冲头
IVU
Ye --主要结构
引导针与送料检测装置
12
引导针和误送料检测装置
引导针的主要作用：在模具未做工之前将料条精确导正。 误送料检测装置的主要作用：是连接感应器，料条在送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的。
内导柱
引导针
传感器 检测针
内导柱 IVU
锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起 料带，才能正常送料。
导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
U型槽，将模具锁紧在机床。
材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
加工顺序= 锯床 铣床 大水磨
线割（慢） 镀硬铬
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板
导料板
下模板
冲裁下料
料带
料带 导料板
IVU
Ye --主要结构
浮料组件
15
浮料组件：
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
材质： SLD，硬度HRC58~62 。 加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
注塑模具结构图示课件PPT
❖ 4、脱模机构
❖ 实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很 多，最常用的有顶杆、顶管、顶板及气动顶出等 脱模机构，一般由顶杆、复位杆、弹弓、顶杆固 定板、顶板（顶环）及顶板导柱/导套等组成。
❖ 5、抽芯机构
❖ 对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前， 必须先进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型)，方能 顺利脱模。
实现塑件和浇注系统脱模的装置其结构形式很多最常用的有顶杆顶管顶板及气动顶出等脱模机构一般由顶杆复位杆弹弓顶杆固定板顶板顶环及顶板导柱对于有侧孔或侧凹的塑件在被顶出脱模之前必须先进行侧向抽芯或分开滑块方能顺利脱模
本次专题讲座的目的
❖ 1、了解塑胶模具的结构
注塑模具的定义
❖ 塑料注射成型所用的模具称为注塑成型模具， 简称注塑模。注塑模能一次成型外形复杂、尺 寸精确高或带有嵌件的塑料制品。
C、斜导柱模具（边浇口、推板顶出） 结构图
胶件顶出图
D、绞牙抽芯模具（直浇口） 结构图
胶件顶出图
注塑模具的分类
❖ 注塑模的分类方法很多，按其所用注塑机的类型， 可分为卧式注塑机用注塑模、立式注塑机用注塑 模、角式注塑机用注塑模及双色注塑模等；按模 具的型腔数目可分为单型腔和多型腔注塑模；按 分型面的数量可分为单分型面和双分型面或多分 型面注塑模；按浇注系统的形式可分为普通浇注 系统和热流道浇注系统注塑模；另外还有重叠式 模具（叠模）。
按基本结构分类，一般可划分为以下两类：
❖ 二板模具（两块模板、一次分型模具）； ❖ 三板模具（三块模板、二次分型模具）； ❖ 这是根据分模时，分成两块或三块模板来分类
的，几乎所有的模具均属这两种类型（个别的 是四板模）。
❖ 注塑模具常分为：通用注塑模、双色注塑模、 热流道模具、重叠注塑模等。
模具结构图示
• 模具标难件在不同的国家和地区有小小的差别，主要
是在品种和名称上有区别，但所具有的结构基本上是一样 的。
• 本章介绍的模具标被是流行于广东珠江三角洲地区的
港台标准，与国家的标准结构基本上是一样的，在型号命 名及品种分类上有些不同。本章的目的是使读者熟悉可供 选购的模架及其他零部件的结构并能正确地选用。读者在 工作中选购模架及其他标准件时，应向有关厂家索取详细 的供货资料。
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
2．小水口模架
•
小水口模架就是指采用点浇口的模具所选用的模架，
总共有8种型式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、
EB型、EL型、ED则．其中以D字母开头的4种型式适用
于自动断浇口模具的模架，如图4—3所示。
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
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4．2．3 各种形式及大小的模架明细单
• 本书模架明细单摘录了深圳南方模具厂的模架订购本中
的一部分，由于篇幅有限，摘录的各大小模架尺寸规格间 隔较大，实际上是很细的，主要目的是使读者了解模架的 供货状况。另外，为学生进行模具课程设计’提供模架选 择资料，而不是作为具体资料介绍给读者。标准模架图例 详见本书附录B。
模具结构图示
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
2020年4月10日星期五
• (1)成型部分 • 成型部分是由构成塑件形状的模具型腔组成的，它由
模具的动、定模有关部分组成通常是由凸模(成型塑件内 部形状)、凹模(成型塑件外部形状)、型芯、嵌件和镶块 等组成
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2．1．2 注塑模具的结构组成
• 在介绍各种注塑模具结构之前，先对注塑模具结构做
概括性的说明。
• 注塑模具分为动模和定模两大部分，定模部分安装在
注塑机的固定座板上，动模部分安装在注塑机的移动座板 上。注塑时，动．定模两大部分闭合．塑料经喷嘴进入模 具型腔。开模时，动、定模两大部分分离，然后顶出机构 动作，从而推出塑件。
侧向移动的整个机构称为侧向抽芯机构或横向抽芯机构。 侧向抽芯机构种类很多，最常见的有斜导柱侧向拙芯机构， 其结构与工作原理如图所示。
• 斜导柱抽芯注塑模具可以分为：斜导柱在动模、滑块
在定模；滑块在动模、斜导柱在定模；斜导柱和滑块同在
定模；斜导柱和滑块同在动模四种结构形式。
2．4．1 斜导柱在定模、滑块在动模的结构
具图上标示出的吊装位置及方向，并按一定的吊装方式吊 起模具(尽量将模具整体吊起)。
• (1)模具吊装方向
• 模具吊装方向的选择遵照如下几个原则：
• ①模具有侧向分型抽芯机构时，尽量将滑块置于水平
• 2．实际注塑量(质量或容量) • 根据实际情况，注塑机的实际注塑只是理论注塑量的80
％左右
5．3．2 塑化量与型腔数的关系
• 塑化量是注塑机每小时能塑化塑料的质量(g／h)。根
据注塑机的塑化量，确定多型腔模具的型脾数n，其计算 公式如下：
5．3．3 合模力及注塑面积和型腔数的关系
• 注塑时，螺杆作用于塑料熔体的压力，在熔料流经机筒、
• 若进料方式选用其他浇口形式(图中为直饶口)，则可选
用大水口模架的A，B，C，D
• 形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模
架型号为：
• 1520—B—I一40—40—60，该代码表示规格为大水口、
长×宽150mm×200mm、B
• 类型、凸边、A板厚度40mm、B板厚度40mm、C板厚
注塑机模座行程S是指动模座在开闭模中实际移动的距离，
模具闭合高度Hm是指模具合拢时的高度，如图5—10所
示。
5．3．5 注塑机模座尺寸及拉杆间距和模具尺寸的关系
5．3．6 注塑机顶出装置和注塑模具顶出机构的关系
• 注塑机顶出装置的主要形式有机械顶出、液压顶出和气
压吹出。常用的是机械、液压顶出两种。
• 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成
型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、 主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系 统组成。
5．1 注塑成型设备的分类
•
近年来注塑机发展很快，种类日益增多，分类方式也
较多。至今尚未形成完全统一标准的分类方法，目前用得
比较多的分类方法有以下几种。
5．3 注塑机与注塑模具的关系
• 如图所示，注塑模具的动模板4与注塑机动模座2用压板
螺钉相联，定模板7和定模座8用螺钉与注塑机相联。
5．3．1 注塑量与塑件质量的关系
• 1．理论注塑量 • 理论注塑量是指注塑机在对空注塑的条件下，注塑螺
杆(柱塞)作一次最大注塑行程时，注塑装置所能达到的最 大注出量。理论注塑量一般有两种表示方法：一种规定以 注塑聚苯乙烯(Ps)塑料(密度约为18／cm3)的最大克数 为标准，称之为理论注塑质量；另一种规定以注塑塑料的 最大容积(cm3)为标准，称之为理论注塑容量。
4．2 注塑模具标准模架
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
4．2．2 标准模架结构
度60mm的模架。
• 若选用进料方式为点浇口形式，且需要自动脱落浇口，
则可选用小水口模架的DA，DB，DC，DD形式，设计的 模具大致结构如图所示(DB形式模架)。模架型号为： S1520一DB—I一40一40—60。
3．4 注塑模具其他标准件
• 4．4．1 浇口套 • 浇口套的结构如图所示。
• 另外，一些塑料成型时对模具有一定的温度要求模具
内部或四周安装加热组件。 大部分的热塑性塑料成型时 需对模具进行冷却。
2．2 单分型面注塑接具
2．3 双分型面注塑接具
• 双分型面注塑模具具有两个分型面，如图所示。标有
A--A符号处为第一次分型面，B—B符号处为第二次分型 面。第一次分型的目的是拉出浇道的凝料，第二次分型拉 断进料口使浇道的凝料与塑件分离，从而顶出的塑件不需 要再进行去除浇道凝料的处理。
内通道称为浇注系统主流道、浇口及冷料井等组成。
• (3)导向机构
• 为了确保动、定模之间的正确导向与定位，通常在
动、定模部分采用导柱、导套或在动、定模部分设置 互相吻合的内外锥面导向。
• (4)侧向抽芯机构
• 塑件上的侧向如有凹、凸形状的孔或凸台，这就需要
有侧向的凹、凸模或型芯来成型。在塑件被推出之前，必 须先拔出侧向凸模或抽出侧向型芯，然后方能顺利脱出。 使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。
• 1．按设备外形特征分类
• 这是根据注塑装置和合模装置的相对位置进行的分类，
据此注塑机分为卧式注塑机、
• 立式注塑机和角式注塑机‘
• (1)卧式注塑机
• 如图，卧式注塑机是最常见的型式。其合模装置和注
塑装置的轴线呈水平一线排列。它具有机身低，易于操作
和维修、自动化程度高，安装较平稳等特点。目前大部分
• 根据模具上各个部件所起的作用，注塑模具可分为以
下几个部分。
• (1)成型部分
• 成型部分是由构成塑件形状的模具型腔组成的，它
由模具的动、定模有关部分组成通常是由凸模(成型塑 件内部形状)、凹模(成型塑件外部形状)、型芯、嵌件 和镶块等组成
• (2)浇注系统
• 熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的模具
• 1．大水口模架 • 总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，如图4—1所示：
为使图纸简洁，模架图省略剖面线。在国外很多模具装配 图都不画剖面线。 为更清楚的了解模架结构，此处列出 了大水口A，D，C三种类型的三维结构，如图
2．小水口模架
•
小水口模架就是指采用点浇口的模具所选用的模架，
总共有8种型式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、
2．4．2 斜导柱在动模、滑块在定模的结构
第4章 注塑模县的标准零部件
• 4.1 概述 • 前面已经提到：模具设计主要是形成产品外形的凹、凸
模零件以及开模和脱模方式
• 的设计，模具上的大部分零部件可以直接选购由专门厂家
生产的标准件，尤其是模架的直
• 接选购，大大节约了模具制造时间和费用。现在，厂家设
• 双分型面注塑模具常用于点浇口进料的单型腔或多型
腔模具。点浇口直径通常为1mm左右。
• 两次分型的结构形式有很多，除了上述的弹簧定距拉板
式外，还有许多其他形式，如定距导柱式、拉沟式、定距 拉杆式等。
2．4 斜导柱侧向抽芯注塑模具
•
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等时，其成型零件就
必须做成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。带动型芯
5．3．7 模具在注塑机上的安装与调试
• 模具在注塑机上的安装与调试包括预检、吊装位置、顶
出距离调整和合模松紧程度的调整及加热线路、冷却水管 等配套部分的安装、试模。
• 1．预检
模具安装前，应根据模具装配图对其进行检验意事项。
• 2．吊装与紧固 • 首先将注塑机全部功能置于调整手动控制状态，根据模
固型、排气型、转盘式、发泡、多色和玻璃纤维增强塑料 等注塑机。
• 4．按合模装置的特征分类
• 按合模装置的特征可分为液压式、 Nhomakorabea压机械式和机械
式，如图5—8所示。
• 液压式合模装置是利用液压动力与液压元件等来实现
模具的启闭及锁紧的，在大、中、小型机上都已得到广泛 应用，如图5—8(a)所示。液压机械式是液压和机械相联 合来实现模具的启闭及锁紧的，常用于中小型机上，如图 5—8(b)所示。机械式合模装置是利用电动机械、机械传 动装置等来实现模具的启闭及锁紧的，目前应用较少。
• 对机械顶出装置，注塑机顶杆可放在动模座的中心，
也可放在动模座的两侧，对液压顶出装置，顶杆放在动模 座的中心部位，对液压机械式的顶出装置，一般机械顶杆 放在动模座的两侧，液压顶杆放在动模座的中心。气压吹 出需要增设气源和气路，很少用。
• 注塑机动模座顶杆大小、位置与模具顶出装置相适应，
注塑机顶出装置的顶出距离D应大于或等于塑件顶出距离 Hl，如图5—16所示。
4．2．4 其他形式的模架
4．3 注塑模具标准模架的选用
• 模架的选用与塑件的尺寸大小、形状及模具设计师的设计
风格以及模具制造所具有的生产设备有关。此处以图4— 7所示的具体的塑料件为例，来说明怎样选用模架。
• 若浇注系统采用点浇口进料，手动脱落浇口则可选择小
水口的EA，EB，EC，ED型号模架，模架尺寸的大小及 各板的厚度都可以根据塑件的尺寸自己选定，根据所选个 同类型的模架，设计的模具结构大致如图4—8所示，由 于图形较简单，省略了剖面线。
喷嘴、模具的浇注系统后，在
• 型腔中余下的压力即为模腔压力(一般为20MPa一
40MPa)，该压力在型腔中产生一个
• 使模腔沿分四面胀开的涨模力F，该力的大小为：
5．3．4 注塑机模座行程及间距和模具闭合高度的关系
•
注塑机模座间距是指注塑机动模座和定模座之间的间
距，Sk是注随机动模座与定模座之间的最大模座间距；
计制造出一套中等复杂程度的泞
• 塑模具，10天左右的时间即可完成。
• 模具标难件在不同的国家和地区有小小的差别，主要
是在品种和名称上有区别，但所具有的结构基本上是一样 的。
• 在介绍各种注塑模具结构之前，先对注塑模具结构做
概括性的说明。
• 注塑模具分为动模和定模两大部分，定模部分安装在
注塑机的固定座板上，动模部分安装在注塑机的移动座板 上。注塑时，动．定模两大部分闭合．塑料经喷嘴进入模 具型腔。开模时，动、定模两大部分分离，然后顶出机构 动作，从而推出塑件。
侧向移动的整个机构称为侧向抽芯机构或横向抽芯机构。 侧向抽芯机构种类很多，最常见的有斜导柱侧向拙芯机构， 其结构与工作原理如图所示。
• 斜导柱抽芯注塑模具可以分为：斜导柱在动模、滑块
在定模；滑块在动模、斜导柱在定模；斜导柱和滑块同在
定模；斜导柱和滑块同在动模四种结构形式。
2．4．1 斜导柱在定模、滑块在动模的结构
具图上标示出的吊装位置及方向，并按一定的吊装方式吊 起模具(尽量将模具整体吊起)。
• (1)模具吊装方向
• 模具吊装方向的选择遵照如下几个原则：
• ①模具有侧向分型抽芯机构时，尽量将滑块置于水平
• 2．实际注塑量(质量或容量) • 根据实际情况，注塑机的实际注塑只是理论注塑量的80
％左右
5．3．2 塑化量与型腔数的关系
• 塑化量是注塑机每小时能塑化塑料的质量(g／h)。根
据注塑机的塑化量，确定多型腔模具的型脾数n，其计算 公式如下：
5．3．3 合模力及注塑面积和型腔数的关系
• 注塑时，螺杆作用于塑料熔体的压力，在熔料流经机筒、
• 若进料方式选用其他浇口形式(图中为直饶口)，则可选
用大水口模架的A，B，C，D
• 形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模
架型号为：
• 1520—B—I一40—40—60，该代码表示规格为大水口、
长×宽150mm×200mm、B
• 类型、凸边、A板厚度40mm、B板厚度40mm、C板厚
注塑机模座行程S是指动模座在开闭模中实际移动的距离，
模具闭合高度Hm是指模具合拢时的高度，如图5—10所
示。
5．3．5 注塑机模座尺寸及拉杆间距和模具尺寸的关系
5．3．6 注塑机顶出装置和注塑模具顶出机构的关系
• 注塑机顶出装置的主要形式有机械顶出、液压顶出和气
压吹出。常用的是机械、液压顶出两种。
• 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成
型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、 主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系 统组成。
5．1 注塑成型设备的分类
•
近年来注塑机发展很快，种类日益增多，分类方式也
较多。至今尚未形成完全统一标准的分类方法，目前用得
比较多的分类方法有以下几种。
5．3 注塑机与注塑模具的关系
• 如图所示，注塑模具的动模板4与注塑机动模座2用压板
螺钉相联，定模板7和定模座8用螺钉与注塑机相联。
5．3．1 注塑量与塑件质量的关系
• 1．理论注塑量 • 理论注塑量是指注塑机在对空注塑的条件下，注塑螺
杆(柱塞)作一次最大注塑行程时，注塑装置所能达到的最 大注出量。理论注塑量一般有两种表示方法：一种规定以 注塑聚苯乙烯(Ps)塑料(密度约为18／cm3)的最大克数 为标准，称之为理论注塑质量；另一种规定以注塑塑料的 最大容积(cm3)为标准，称之为理论注塑容量。
4．2 注塑模具标准模架
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
4．2．2 标准模架结构
度60mm的模架。
• 若选用进料方式为点浇口形式，且需要自动脱落浇口，
则可选用小水口模架的DA，DB，DC，DD形式，设计的 模具大致结构如图所示(DB形式模架)。模架型号为： S1520一DB—I一40一40—60。
3．4 注塑模具其他标准件
• 4．4．1 浇口套 • 浇口套的结构如图所示。
• 另外，一些塑料成型时对模具有一定的温度要求模具
内部或四周安装加热组件。 大部分的热塑性塑料成型时 需对模具进行冷却。
2．2 单分型面注塑接具
2．3 双分型面注塑接具
• 双分型面注塑模具具有两个分型面，如图所示。标有
A--A符号处为第一次分型面，B—B符号处为第二次分型 面。第一次分型的目的是拉出浇道的凝料，第二次分型拉 断进料口使浇道的凝料与塑件分离，从而顶出的塑件不需 要再进行去除浇道凝料的处理。
内通道称为浇注系统主流道、浇口及冷料井等组成。
• (3)导向机构
• 为了确保动、定模之间的正确导向与定位，通常在
动、定模部分采用导柱、导套或在动、定模部分设置 互相吻合的内外锥面导向。
• (4)侧向抽芯机构
• 塑件上的侧向如有凹、凸形状的孔或凸台，这就需要
有侧向的凹、凸模或型芯来成型。在塑件被推出之前，必 须先拔出侧向凸模或抽出侧向型芯，然后方能顺利脱出。 使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。
• 1．按设备外形特征分类
• 这是根据注塑装置和合模装置的相对位置进行的分类，
据此注塑机分为卧式注塑机、
• 立式注塑机和角式注塑机‘
• (1)卧式注塑机
• 如图，卧式注塑机是最常见的型式。其合模装置和注
塑装置的轴线呈水平一线排列。它具有机身低，易于操作
和维修、自动化程度高，安装较平稳等特点。目前大部分
• 根据模具上各个部件所起的作用，注塑模具可分为以
下几个部分。
• (1)成型部分
• 成型部分是由构成塑件形状的模具型腔组成的，它
由模具的动、定模有关部分组成通常是由凸模(成型塑 件内部形状)、凹模(成型塑件外部形状)、型芯、嵌件 和镶块等组成
• (2)浇注系统
• 熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的模具
• 1．大水口模架 • 总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，如图4—1所示：
为使图纸简洁，模架图省略剖面线。在国外很多模具装配 图都不画剖面线。 为更清楚的了解模架结构，此处列出 了大水口A，D，C三种类型的三维结构，如图
2．小水口模架
•
小水口模架就是指采用点浇口的模具所选用的模架，
总共有8种型式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、
2．4．2 斜导柱在动模、滑块在定模的结构
第4章 注塑模县的标准零部件
• 4.1 概述 • 前面已经提到：模具设计主要是形成产品外形的凹、凸
模零件以及开模和脱模方式
• 的设计，模具上的大部分零部件可以直接选购由专门厂家
生产的标准件，尤其是模架的直
• 接选购，大大节约了模具制造时间和费用。现在，厂家设
• 双分型面注塑模具常用于点浇口进料的单型腔或多型
腔模具。点浇口直径通常为1mm左右。
• 两次分型的结构形式有很多，除了上述的弹簧定距拉板
式外，还有许多其他形式，如定距导柱式、拉沟式、定距 拉杆式等。
2．4 斜导柱侧向抽芯注塑模具
•
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等时，其成型零件就
必须做成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。带动型芯
5．3．7 模具在注塑机上的安装与调试
• 模具在注塑机上的安装与调试包括预检、吊装位置、顶
出距离调整和合模松紧程度的调整及加热线路、冷却水管 等配套部分的安装、试模。
• 1．预检
模具安装前，应根据模具装配图对其进行检验意事项。
• 2．吊装与紧固 • 首先将注塑机全部功能置于调整手动控制状态，根据模
固型、排气型、转盘式、发泡、多色和玻璃纤维增强塑料 等注塑机。
• 4．按合模装置的特征分类
• 按合模装置的特征可分为液压式、 Nhomakorabea压机械式和机械
式，如图5—8所示。
• 液压式合模装置是利用液压动力与液压元件等来实现
模具的启闭及锁紧的，在大、中、小型机上都已得到广泛 应用，如图5—8(a)所示。液压机械式是液压和机械相联 合来实现模具的启闭及锁紧的，常用于中小型机上，如图 5—8(b)所示。机械式合模装置是利用电动机械、机械传 动装置等来实现模具的启闭及锁紧的，目前应用较少。
• 对机械顶出装置，注塑机顶杆可放在动模座的中心，
也可放在动模座的两侧，对液压顶出装置，顶杆放在动模 座的中心部位，对液压机械式的顶出装置，一般机械顶杆 放在动模座的两侧，液压顶杆放在动模座的中心。气压吹 出需要增设气源和气路，很少用。
• 注塑机动模座顶杆大小、位置与模具顶出装置相适应，
注塑机顶出装置的顶出距离D应大于或等于塑件顶出距离 Hl，如图5—16所示。
4．2．4 其他形式的模架
4．3 注塑模具标准模架的选用
• 模架的选用与塑件的尺寸大小、形状及模具设计师的设计
风格以及模具制造所具有的生产设备有关。此处以图4— 7所示的具体的塑料件为例，来说明怎样选用模架。
• 若浇注系统采用点浇口进料，手动脱落浇口则可选择小
水口的EA，EB，EC，ED型号模架，模架尺寸的大小及 各板的厚度都可以根据塑件的尺寸自己选定，根据所选个 同类型的模架，设计的模具结构大致如图4—8所示，由 于图形较简单，省略了剖面线。
喷嘴、模具的浇注系统后，在
• 型腔中余下的压力即为模腔压力(一般为20MPa一
40MPa)，该压力在型腔中产生一个
• 使模腔沿分四面胀开的涨模力F，该力的大小为：
5．3．4 注塑机模座行程及间距和模具闭合高度的关系
•
注塑机模座间距是指注塑机动模座和定模座之间的间
距，Sk是注随机动模座与定模座之间的最大模座间距；
计制造出一套中等复杂程度的泞
• 塑模具，10天左右的时间即可完成。
• 模具标难件在不同的国家和地区有小小的差别，主要
是在品种和名称上有区别，但所具有的结构基本上是一样 的。