提升品质的原因分析及建议

提升品质的原因分析及建议

本公司质检部从2000年成立至今，在权哥和厂长的支持下取得了一定的成绩。但是离我们“高品质，低成本”的目标还差很远。为这个目标我们全体质检也在不断的努力提自己的专业知识和做好车间之间的沟通工作。尽管我们辛勤付出，但结果却是收效甚微，原因何在？是我们的工作方法不对还是另有其因呢？我一直在不断的思索此问题，我认为原因在于各部门本身的工作做得不到位，另有一些工作方法方面有待改善。我认为主要有以下几方面的因素；

1.模具和设计方面对质量影响；由于我们有些模具和设计不合理，导致产量低，废品率高，质量差的现象较多。例如；1.（ZL8825，ZL8826

纸箩）在新产品第一次生产就出现披锋过大的现象，调机无效，模具也不易修好。该产品模具至今都未修好。2.（CH8850，CH8842米箱ZL8827杂物桶）在第一次生产就出现拉花，变形，披锋多的现象。在生产中要不断的停机打磨和调变形的问题，导致该产品产量低，质量差。该产品模具至今也未能解决好。3.（SB397，SB398杯）大盖模具一啤出两个，两个产品的大小不一致，导致出现一个配套紧一个配套松，过松的盖子易进水把盖内彩纸损坏，过紧的小盖装不进去,这此问题的存在严重影响产品质量。由于这些方面出现的问题太多在此不能一一列举。模具存在的质量问题均都靠我们在生产过程中来控制，这不是一个好的方法，我们要投入大量的人力物力去处理,且效果不是很好。我们要向惠而浦公司学习，在设计时就要解决所有存在的质量问题后才能通知生产。

2.外协，外购材料对质量的影响；1.要想有好的品质当然离不开好的材料。目前由于原材料价格的上涨，我们为了降低成本而采取了购

进廉价的原材料。这对公司发展虽是一个很好的决策，但也有不利的一面。由于我们不了解材料的性质，在生产过程中出现大量的废品或出现整批配套不良而无法使用的现象，有时会损坏机台的运作。即使是合格品也是有明显差异，如光泽度不好，黑点多，溶胶不好等现象。这些问题的存在大大提高了我们的生产成本，降低了品质。2.另有在五金材料方面也存在有问题，我们外购的不锈钢胆类每次抽查都存在有生锈的现象。我们多次同采购和供应商反映此问题，但一直得不到解决。3.纸箱类也经常出现问题，印错箱唛，印错数量，做错尺寸。此方面的问题我们也多次同厂家反映过，但问题还是时有发生。由于这此方面存在的原因对我厂的品质控制启到了很大阻力。

3.各车间对品质方面的投入力度；1.车间负责人的自足心态，有些车间负责人对于每次的条件接受产品总以为是合格品，而不会去要求

员工把产品做得好一些。导致该车间的品质一直都较差。2.车间对员工质量方面的宣传力度不够,有些部门的员工根本就没有质量意识,只管生产出现质量问题等待质检员去发现。另有仓管部门在出货时，订单产品上明显标明有客户名称还当本厂产品出货的现象也时有发生。由于来自这些方面的因素质检员再怎么努力收获也是不大的。质量主要还是靠我们员工生产出来的，关键点还是要他们明白质量的重要性。

为了让我们的品质跨上一个台阶，让我们把废品率控制在最低点。本人提出如下几点建议；

1．在模具设计方面造成的质量问题，该职能部门要承担一定的责任，并且要能及时给予解决措施。以前由于我们没有一定的压力，导致没有动力。使此方面的问题周而复始的发生。

2．关于外协材料方面的问题，首先我们必须寻找多家供应商给予选择。如果各方面达不到我们要求的供应商要考虑陶太。在我们与供应商签订合同时应该把质量方面的协议列入合同内。因质量问题给我方造成损失的事故，供应商要承担一定的损失费用。对于长期有质量问题的供应商要给予一定的处罚.

3．各部门领导要加强各车间相关制度的执行力度。对于所出现的质量问题的人员一定要给予相关的处理，让他们感觉到压力所在才会努力去做好本职工作。各车间负责人要加大质量方面的宣传力度。多开展相关知识的培训.

4．生产现场的管理很重要，建议各车间在各工序岗位现场粘贴好操作规程和工艺流程，让每一位新旧员工都易懂得操作，避免了由于不熟习操作和工艺流程引起的不当造成的损失。还要注重生产现场的样板管理，因每个产品的标准及要求全都在样板上。样板是我们员工生产时参考的依据。所以建议各车间在每个工位上要摆放样板，并且样板要经相关负责人签名确认才能生效，样板必须摆放在生产现场，不能收藏起来。

5．为了控制半成品在库存中出现的不良品，建议仓管部门落实先进先出的原则及封闭式管理。因本公司每批生产的产品颜色都有不同程度的色差，每批原料的收缩效果也不一样，如果不按先进先出的原则会造成仓库大量的半成品无法配套包装。时间久了产品出现变形，变色而不能使用的现象。

6．建议成立质量成本统计系统；目前我们大家都没有仔细去统计过各车间的废品率真正是多少，主要是什么原因造成的，更不知道怎么去控制。为了降低废品率我们必须做此方面的统计。惠而浦公司也要求各供应商做此方面的数据统计。建议各车间对于每天生产的废品率要进行分类统计，并做出原因分析。厂部要指定专人进行统计，核算出当天各车间的合格率和不良品率，并用图表公布在各车间宣传栏中。每月底要召集各部门召开分析研讨会，对于不良品超标的部门要做出改善方案，如果改善方面运作无效在下月会议时提出大家一起讨论解决。

7．为了控制不良品在统计的准确性，各车间及仓库退配料房破碎的不良品必须经质检员签名确认。不良品的分类必须准确，才能确保不良品分析的真实性。为了控制私自拿去破碎的现象发生，公司必须制定相关的制度和相应的措施来控制。

希望上述建议能为公司的发展尽一点微薄之力！

肖新辉

2004-9-5