供应商审核要求

供应商审核．
1、技术信息部分：
●∙ ∙∙ ∙∙∙生产部门是否有经过最新修改的产品图纸；（解释：如果生产部门没有最新版本的图纸，将存在导致生产出来的产品不符合最
新标准要求的风险。

）
●∙ ∙∙ ∙∙∙供应商是否有最终用户批准的图纸；（解释：所有的图纸，都需要经过用户OEM的批准或会签，如是OEM提供的图纸，需时
常与OEM进行沟通。

）
●∙ ∙∙ ∙∙∙图纸内容是否完整？（耐久性、几何尺寸和外观测量、数据记录、产品关键特性）（解释：无论是供方设计的图纸还是OEM 提供的图纸，供方都应该对其完整性进行核实）；
●∙ ∙∙ ∙∙∙是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准；（解释：了解好所有的技术标准，避免出现误解，造成损失）●∙ ∙∙ ∙∙∙如果由供应商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果分析么？（解释：该项目是要求项目，如果是供方负责设计，要求供方做DFMEA）
2、质量系统文件：
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙是否有工艺流程图，令人满意么？（包括接受原材料、返工、标识废品、测量、检查和运输）；（解释：工艺流程图要求有，应该按照顾客提供的格式来进行，也可以按照QS9000的表格进行，但是要全面，包括每一个工序、步骤。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙是否有FMEA,令人满意么？（从潜在风险系数、与
生产流程相符的数量，及是否包括生产和程序要求的规定等方面考虑）有证据表明这一文件正在使用么？是否有证据表明该文件是一个变动的文件？（FMEA，无论DFMEA还是PFMEA，都应该仔细的进行分析，查看每一个步骤，看是否合理，包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、严重度等。

其中失效机理以及现行控制方法是关键，直接可以让人了解是否可以真正的解决出现的问题。

FMEA是一个变动的文件，当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后，应该进行分析原因，同时更新PFMEA，调整控制计划。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙过程控制计划是否有效并可以接受么？（数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、如果适用的话，是否包括GP-12，以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。

（FMEA中提到的现行控制方法，看是否在PCP中有体现，着重应该查看KPC\PQC\KCC）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙PFMEA中列出的“现有控制”是否在控制计划中
详细说明？（如果没有对应，可以说FMEA\PCP是无效的。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙控制计划中的过程控制是否对PFMEA高风险顺序数进行了陈述？（为了更好的控制高风险的工序，应该在控制计划中列出来控制方法，同时在作业指导书当中应该有对应的方法。

）●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙KPC/PQC/KCC在控制计划中是否注明了量具、样
本大小、检验频次？（对于KPC/PQC等，应该重点监控）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙对每道工序的样本大小和检查频率的规定是否合
理？（以能够发现问题为基本原则）
3、质量系统实施计划：
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙对组成总成件的所有部件是否有经认可的供应商
清单？（解释：如此可以保证产品的来源符合预定的要求）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙是否采取适当的检验确保只有经过认可的外购件才能用于产品生产？（解释：查看验货记录，其中应该包括供应上名称，产品名称，零件号以及其他等等）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙当零件有追溯性要求时，控制是否与最终产品组成
部件的可追溯性联系起来？（先进先出）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙工作现场的配置是否齐全，与工艺流程图相符么？
（解释：现场的人机料法环等是否和流程图相符。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙所有的工具和测量仪器都具备了么？都正确地标明、校准并认证了么？（解释：查看工具量具是否齐全，是否能够满足生产的正常需求；所有的量具都需要有校准的，并有校准周期）●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙每道工序是否都有适宜的作业指导书？（解释：要
求有）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙是否足以支持工作的有效开展？包括不合格品的
处理么？
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙极限样件(BS)是否有效，操作者在工作中是否使用？（解释：看操作者是否在生产中用到极限样件，也是对生产过程中员工对质量标准掌握程度的一种检查。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙所有的测量仪器都挂有使用说明么？明显么？（解
释：这个可以看到一个公司测量仪器管理的严密性）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙操作者是否能理解指导书的内容？操作者是否经过严格的培训？（解释：这样可以核实操作是否按照作业指导书进行。

如果作业指导书没有问题，操作者按照指导书操作也没有问题，那产
品应该也是没有问题的）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙标准样件是否能验证检验和防错设施的有效性？
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙是否有设备、工装及辅助设备的预防性维护计划，是否照计划实施了维护？（解释：设备需要维护，并且需要按照年度计划进行、月度计划、周计划、日点检来进行维护。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙过程检验指导书是否与控制计划一致？（解释：指导书分三种：作业指导书、检验指导书、设备操作指导书，查看其一
致性。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙是否按照规定实施了相关的检验和试验？（解释：
法规、顾客要求符合性的检查）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙操作者是否注意到产品的关键特性（KPCs/KCCs）？（解释：KPC/KCC 作为产品关键特性，是应该重点关注的，操作者应该把握住这些尺寸，这些尺寸一般都是影响装配、
安全等的。

）
4、外购件的控制和检验
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙对每一种产品或技术是否都有合格的二级供应商清单?（解释：二级供应商同样需要被评审，只有经过评审合格的二
级供应商，才能供货。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙选择新的二级供应商、取消或限制现有二级供应商
的程序是怎样的？（解释：对待二级供应商，同样需要程序来对其进行约束，查看看控制方法是否合理）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙对于不受来料检验控制的物料/原材料，对每一批发
交：
- 是否有专门的控制和/或检验文件（例如理化分析和/或检验结果报告）或是否有已得到认可的二级供应商所提供的合格报告？（解释：这是对来料质量控制检查，看供方如何保证产品质量。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙在把外购件或原材料用于被评审产品的制造之前，如何对其进行认可？（解释：查阅是否有相关文件、控制实施的完整性与有效性；如果该外购件或原材料经过了多付模具、多腔模，必须
对每一付模具、模腔进行认可。

）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料或零部件混用？（解释：物料断点控制的检查，以及FIFO的检查。

）●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙是否确定并执行了不合格品管理办法？（查看一致
性）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙对控制计划中规定使用特性控制检验（如：通规/止规）的物料/零件，供应商是否对首批交付的产品实施了检验？并对以后的产品定期抽检，实施变量控制和统计分析（至少对重要的特性而言）？（解释：这是对制造过程的检验）
●∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙ ∙∙∙对于待检、已收、退货和待处理的零部件或原材料，
是否有隔离制度？（解释：避免不合格产品的非预期使用。

）
5、制造：
●∙ ∙∙ ∙∙∙是否有产品实现计划（如：APQP），该计划是否考虑、发展和完善了所有的相关要求？（解释：根据QS9000/TS16949的要求，进行先期产品质量策划，进行APQP可以减少成本，提高产品质
量。

）
●∙ ∙∙ ∙∙∙对生产初期或正式生产中发现的问题是否采取了与风险程度相适应的有1效的纠正措施？在需要时，还要对相应的文件更新（例如：控制计划，作业指导书等）（解释：控制计划\FMEA\作业指导书，都是变化的，而且是持续改进，查看该文件，不仅可以查看供方的持续改进情况，更能看出供方是否真正的在积累经验。

）●∙ ∙∙ ∙∙∙在生产启动前，供应商是否得到了客户的认可？现在采用的工艺是否与顾客批准的一致？如果是采用组合模具或经过多腔模制造的零件，则应对模具的每腔/每副模具进行认可。

（解释：供方
是否真正理解了顾客的要求）。

●∙ ∙∙ ∙∙∙重要特性的检测/试验数据是否记录并存档？（解释：记录
的保存）
●∙ ∙∙ ∙∙∙在生产启动/建立初期，是否已经确认产品符合技术规范？
所使用的原材料/半成品与所确认的一致吗？
●∙ ∙∙ ∙∙∙在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都正确地标识了吗（例如：图号/ 件号、版本号、批次号、铸造号等）？摆放位置与检验状态对应吗？如果有要求的话能保证其可追溯性吗？（解
释：检查过程控制、产品的追溯性。

）
是否所有的内部的和客户抱怨的质量趋势（报告、索赔、零公里故障等）都被有效的监控、及时更新并且符合相应的指标？（解
释：供方对顾客问题的态度。

）。