生产8大浪费及改善

不良浪费的定义：

生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:

1)直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……

2)间接﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……

(一)浪费的表现：

1)✧人()﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待

2)✧机()﹕等待或空载

3)✧料()﹕报废﹐退换﹐库存

4)✧法()﹕拆卸﹐分析﹐判断

5)✧环()﹕存放区﹐搬运﹐维修区

(二)浪费的产生：

1)来料不良()﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现

﹔制程不防呆﹔

2)制程不良()﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔

3)使用者破坏()﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔

(三)浪费的消除：

1)来料不良()﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制

﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔

2)制程不良()﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔

3)使用者破坏()﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔

过量生产浪费的定义：

1)前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕

2)直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……

(一)浪费的表现：

1)✧人()﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业

2)✧机()﹕人的动作增加而等待

3)✧料()﹕报废﹐库存﹐﹐入库检查等

4)✧法()﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理

5)✧环()﹕存放区﹐搬运

(二)浪费的产生：

1)过量计划()﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔

2)前工序过量投入():工时不平衡﹔方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪

律﹔

(三)浪费的消除：

1)过量计划()﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划

校正机制﹔缩短交付周期(﹑批量)﹔

2)前工序过量投入()﹕生产线平衡; 方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业

要求﹔

过程浪费的定义：

作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑等造成的浪费﹐如﹕

直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)

间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客

(一)过程浪费的举例

1)两点间距离宽﹔

2)机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长

3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)

4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔

5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。

(二)浪费的表现：

1)✧人()﹕无功动作﹐等待

2)✧机()﹕等待(空载),生产力低,成本高

3)✧料()﹕耗材﹐成本高

4)✧法()﹕不增值﹐过度

(三)浪费的产生：

1)流程()﹕流程设计﹔﹔参数设定﹔

2)制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔

3)强度()﹕系统稳定性﹔标准﹔

(四)浪费的产消除：

1)流程()﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定

﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”

强度()﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……

动作浪费的定义：

生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕

直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑

更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高

(一)浪费的表现：

✧人()﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔

✧机()﹕等待﹔

✧料()﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;

✧法()﹕程序复杂;

(二)浪费的产生：

操作不经济()﹕动作不精简﹔动作多余

设计不合理()﹕可同时完成但未同时﹔

不必要但被增加﹔

可同规格但不同﹔

未考虑调整转换取放

物料需要翻找﹔

(三)浪费的消除：

操作不经济()﹕按经济原则设计并标准化﹔制订发现并消除﹔

设计不合理()﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔

库存浪费的定义：

由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费﹐如﹕

直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便

间接﹕增加→资金滞压→管理困难→切换速度慢→市场反应速度慢

例如：

1)物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;

2)可以在线加工的物料,在其他地方加工;

3)未同步化与均衡化生产造成的库存.

4)物料不齐备,造成的库存;

5)工序不平衡,造成库存.

(一)浪费的表现：

1)✧人()﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔

2)✧料()﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔

3)✧法()﹕操作不便﹔库存管理﹔

4)✧环()﹕存放区﹔搬运﹔

(二)浪费的产生：

1)产能不均衡()﹕工时不平衡﹔设定不同﹔设备能力限定﹔

2)计划不同步()﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔

3)管理原因()﹕制程反应度慢﹔﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔

(三)浪费的消除：

1)产能不均衡()

2)线平衡()﹐使用共同﹔设备微型化﹑考虑前后工程产能﹔

3)计划不同步()﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔

4)管理上原因()﹕柔性制造﹔﹔﹔广告牌﹔一个流作业﹔

移动浪费的定义：

1)流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器

2)直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;

(一)浪费的表现：

1)人()﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔

2)机()﹕运输﹔设备空转﹔

3)料()﹕碰伤﹔库存﹔

4)法()﹕仓储物流管理﹔搬运﹔

5)环()﹕仓储区﹔物流动线﹔

(二)浪费的产生：

1)工厂布局()﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔

2)设计兼容性()﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不

明→未作整体规划﹔

(三)浪费的消除：

1)工厂布局()﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短距离﹔自动物流﹔前后工程→并线接流

﹔

2)设计兼容性()﹕整体规划﹔容差设计﹔柔性制造﹔

不平衡浪费：

1)前工序❻❼后工序

2)前产能❻❼后产能

3)计划❻❼产出