15CrMoR制压力容器技术条件

15CrMoR制压力容器技术条件

1总则

1.1本技术条件适用于主体材料为15CrMoR制的压力容器的制造、检验和验收。

1.2设备的制造按设备施工图、国家标准及本技术条件的各项规定

2制造、检验与验收应遵循的规程、标准、规范：

压力容器安全技术监察规程（1999年版）

钢制压力容器（GB150-1998）

管壳式换热器（GB151-1999）

钢制塔式容器（JB4710-1992）

钢制压力容器——分析设计标准（JB4732-1995）

钢制压力容器焊接规程（JB/T4709-2000）

钢制压力容器焊接工艺评定（JB/T4708-2000）

压力容器无损检测（JB4730-94）

钢制化工容器制造技术要求（HG20584-1998）

压力容器用钢板（GB6654-1996）及第一、二号修改单

压力容器用爆炸不锈钢复合钢板（JB4733-1996）

压力容器用碳素钢和低合金钢锻件（JB4726-2000）

化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-2000）

石油裂化用无缝钢管（GB9948-1988）

以上标准及技术要求之间发生矛盾时，按要求严者执行，若与本技术条件发生矛盾时按本技术条件执行。3材料

3.1.0 15CrMoR钢板应符合力容器用钢板（GB6654-1996）及第一、二号修改单的规定。

3.1.1 15CrMoR钢板的化学成分（熔炼分析）应符合如下要求（%）：C≤0.12~0.18；Mn：0.40~0.70；Si：0.15~0.40；Mo：0.45~0.60；Cr：0.80~1.20；P≤0.030；S≤0.020；

成品钢板的化学成分允许偏差应符合GB222的相应规定。

钢板的熔炼化学成分分析按炉（罐）号取样。

3.1.2 15CrMoR钢板经正火+回火+模拟焊后热处理后力学性能、工艺性能应符合如下要求：

（1）交货状态：正火加回火（回火温度不得低于620℃）

（2）拉伸试验：

室温：σb=450~590Mpa; σs≥295Mpa（板厚：6~60mm）; σs≥275Mpa（板厚＞60~100mm）;δ5≥19%（板厚：6~60mm）;δ5≥18%（板厚＞60~100mm）;高温屈服强度σt0.2≥×××Mpa，其中t-设计温度℃，×××按GB150-1998附录F的表F1“钢板高温力学性能值”查取。

（3）冲击试验

试验温度：+10℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥31J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于22J。

试验温度：-20℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥27J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于19J。

注：①15CrMoR焊接接头的+10℃夏比（V型缺口）冲击功A KV（横向）三个试样冲击功平均值≥31J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于22J。15CrMoR焊接接头的-20℃夏比（V型缺口）冲击功A KV （横向）三个试样冲击功平均值≥27J，允许一个试样的冲击功低地平均值但不得低于19J。

②焊接工艺评定及产品试板均应按此要求验收。

③15CrMoR焊接接头冲击试验取样要求：

a、3套标准试样。每套3件。

b、位置：第一套试样缺口开在焊缝金属上；

第二套试样缺口开在热影响区上；

第一套试样缺口开在邻近热影响的母材上；

（4）冷弯试验

b=2a，180°，d=3a。试验后试样应无裂纹。

3.1.3 15CrMoR钢板应近JB4730-94逐张进行超声检测，合格级别为Ⅰ级。

3.1.4 15CrMoR钢板厚度应以正公差供货。

3.2 15CrMoR锻件应符合JB4726-2000的规定，供货状态为正火加回火（回火温度≥620℃）。15CrMo 锻件熔炼化学成分分析按炉（罐）号取样；15CrMo锻件的力学性能应为正火+回火+模拟焊后热处理后的数值。

3.3 15CrMo无缝管材应符合GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》的规定，供货状态为正火加回火。

3.4焊接材料

3.4.1焊接材料应符合下列标准的规定：

GB5117《碳钢焊条》

GB5118《低合金焊条》

GB8110《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》

GB5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》

GB12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》

3.4.2焊条牌号

按图面要求。

4制造的一般要求

4.1设备应按本技术条件、图面要求和订货技术协议书进行制造与验收。主要受压元件及与其相焊的非受压元件用钢必须具有钢厂的钢材质量证明书。制造厂必须对设备的主要受压元件材料按材料标准、设计图纸、技术文件和用户协议书要求的项目进行复检，合格后方可投料制造。

4.2与壳体和封头相焊所有零部件（除垫板外）必须开坡口，所有受压焊接接头必须保证全焊透。

4.3所有焊接表面在施焊前应进行机械加工（或打磨），对于用切割方法制备的焊接坡口，应打磨至显出金属光泽的进行磁粉检测，按JB4730-94标准，其缺陷显示积累长度为Ⅰ级合格。

4.4厚壁管与壳体组焊后，内部应打磨圆滑。

4.5接管等附件在避开筒体纵、环焊缝（包括筒体与封头之间的焊缝），并与焊缝边缘的距离不得小于100mm。

4.6制造厂应根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺规程，然后按规程对产品进行焊接。

4.7所有与设备相连接的焊件（永久性焊件及临时性焊件）均应后热处理前焊接完毕，消除应力热处理之后不得再在设备上上旋焊或动火。否则应重新进行焊后热处理。

4.8接管和吊耳、吊柱均不得与与筒体对接缝（包括筒体与封头之间的焊缝）或封头的拼接焊缝相碰，焊缝焊缝边缘的距离不得小于100mm。

4.9 15CrMo钢之间，焊缝坡口及两侧各不小于150mm的范围内的母材始终维持不低于预热温度，且不高于允许的最高层间温度，直至去进行焊后热处理，在焊接过程中，由于某种原因，必须间断焊接工作时，应使焊缝坡口及两侧各不小于150mm的范围内始终处于预热温度下，直至焊接工作重新开始。

4.10所有与15CrMo钢基体相连接的零件及予焊件（如接管、保温支承圈、吊耳、吊柱衬板、垫板、裙座筒节、梯子、平台预焊件等）均应在最终热处理前焊接完毕，最终焊后热处理后不得再在基体上动火引弧。

4.11禁止在容器的非焊接部位引弧。因电弧擦伤而产生的弧坑、弧疤，割除临时附件后遗留的焊疤，均应打磨光滑，并按JB4730-94进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。

4.12所有焊接表面在施焊前应进行机械加工（或打磨），对于用切割方法制备的焊接坡口，应打磨至显出金属光泽后，并按JB4730-94进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。

4.13 15CrMo法兰接管堆焊（如果设备有的话）