硅胶制品生产工艺流程
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ES东成-13年高品质硅胶按键领导企业
模具结构
A. 模具厚度上限 ，暂定250mm,尺寸可达500X500，产品在模具区最大可做到 400X400。模具结构一般分上模，下模，底板，顶板，顶杆、模芯、铰链及其它辅 助零件。在硅胶产品设计时应注意其模具及生产工艺的特点： B. 脱模：硅胶制品的脱模可直接强脱。对于无设计缺陷的产品强脱的尺寸要求主要 在于模芯最大处与脱模时最小收口处的周长比，对于55°以下的产品可做到2-3倍， 需强制脱模的部位不可以存在裂口及开口处的尖角。因硫化时要求在摄氏180度的温 度下，脱模的工作除模具自身的上下分开外，几乎全是手动。因此在零件设计时应 考虑脱的方便快速。以免因脱模时间过长而影响零件的硫化质量和生产效率。因硅 胶的脱模方式主要为手动，其顶板的动作行程也很小，所以硅胶模具与塑胶模具相 比没有斜顶。一般也不设置抽芯。 C. 模芯的固定： 与塑胶模具不同，硅胶模具的模芯一般在开模取零件时随同产品零 件一同取下的。所以在模芯的固定与准确定位上较塑胶模难于处理，对模芯的钢度 要求较高。一般将模芯做在一起，一次固定所有模芯。或将模芯通过辅助用具，使 其能快速定位。因在合模过程中存在很大的压力，所以要严防模芯移动。
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产品尺寸及特性
A、极限尺寸：最厚处可做到15~20MM，如果是球体，可做到直径30MM。 一般厚度推荐尺寸为不大于3MM，当大于3MM时，将花费更多的硫化时 间而增加成本。最薄处理论上可达0.2MM，但设计中一般取最薄0.3MM， 推荐0.4MM。 B、相对尺寸：在厚度差异上，最薄处与最厚处建议不要超 过3倍。此类问题主要取决于材料硫化时对温度与压力的要求。 C、缩水 率。硅胶材料的缩水率与材料的硬度有关，厂家提供的次料多在 1.022~1.042之间，对于40到50度的材料，一般取1.03的缩水率。相对于塑 胶，硅胶制品不会因缩水而产生类似的明显表面缺陷。 D、尺寸精度：因 硅胶制品多为一模多穴，相对于塑胶制品其穴数非常多。因此在尺寸控制 上没有塑胶制品那样方便。一般精度为正负0.1，高精度产品为正负0.05。 当配合用于与塑胶件的孔与按键之间的配合时，间隙最小取单边0.1，推荐 值为单边0.2。 E、外形设计：对于胶套类零件，一般按产品的外形图给模 厂提供原始图即可，配合的问题作出说明，由模厂自行决定。一般情况下， 视产品大小，胶套与产品的配合一般为单边小0.2~0.5的负偏差。
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谢谢欣赏！
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D. 抽芯： 一般不能自动走行位，但可强脱，抽芯只用于小尺寸结构。关于抽芯的设 置与塑胶模具类似，但在开模时是手动取出的。另外，抽芯要占据模具内较大的空 间，这在一模多出的硅胶模中不仅加工复杂，且对模具空间利用率低。所以尽可能 不用抽芯。 E. 形状： 硅胶产品在表面完整的时候韧性很大，但一但存在裂缝，在外 力作用下裂缝将迅速扩张。也就是说，硅胶制品对裂缝非常敏感。考虑到这些问题， 在硅胶零件设计时应注意：所有位置不能有尖角，以免应力集中产生裂缝。开口处 R角不能小于 0.5F.自拆边：自拆边的主要作用：容纳多余的胶料；便于模具排气； 便于修剪飞边。自拆边一般由处于零件分型面处的一圈薄边及相应的较为结实的撕 边。薄边部分厚度一般取0.1~0.2，撕边部分厚度一般取0.8，宽度一般取1~2MM。 G. 嵌件： 硅胶制品内可安置各类嵌件，但应注意几个问题：一是所嵌零件表面应作前 期预处理，主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。二是嵌 件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须全面固定。以免在全 模过程中嵌件移动。三是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶（所有表面都包胶，因此 无法给嵌件定位的情况）的零件，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的 嵌件，周边胶层厚度应在0.4MM以上。
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硅胶材料特性
A.硅胶原料一般为凝胶状，有点类似于橡皮泥，无色半透明，无味。 B. 其主要特点是既耐高温（最高300℃）又耐低温（最低－100℃），是目前最 好耐寒、耐高温橡胶；同时电绝缘性优良，对热氧化和臭氧的稳定性很高， 化学惰性大。缺点是机械强度较低，耐油、耐溶剂和耐酸碱性差，较难硫化， 价格较贵。使用温度：－60℃～＋200℃。以上是手册中对硅橡胶的说明。 C. 使用温度：如上文所叙，一般设定为-40℃——200℃，在短时间作用时可达 230℃。 D.老化问题： 耐油、耐酸碱性较差，与受力情况关系不大。 E.粘接 问题：在未作表面处理前，除用硅胶类产品作粘合剂与硅胶类零件粘合外， 与其它零件粘全必须经过表面活化，胶面硫化处理才能粘牢。凡是能与橡胶 发生硫化反应或使之交联的物质统称为硫化剂，又称为交联剂。硫化剂种类 很多，而且还在不断增加，已经使用的硫化剂有硫黄、硒、碲、含硫化合物、 金属氧化物、过氧化物、树酯、醌类和胺类等。 F.材料硬度：胶件按邵氏硬 度在国内市场上理论上可在10度到80度之间选择。能方便找到的一般在20度 到70度，最常用的是40到50度。
模具结构
A. 模具厚度上限 ，暂定250mm,尺寸可达500X500，产品在模具区最大可做到 400X400。模具结构一般分上模，下模，底板，顶板，顶杆、模芯、铰链及其它辅 助零件。在硅胶产品设计时应注意其模具及生产工艺的特点： B. 脱模：硅胶制品的脱模可直接强脱。对于无设计缺陷的产品强脱的尺寸要求主要 在于模芯最大处与脱模时最小收口处的周长比，对于55°以下的产品可做到2-3倍， 需强制脱模的部位不可以存在裂口及开口处的尖角。因硫化时要求在摄氏180度的温 度下，脱模的工作除模具自身的上下分开外，几乎全是手动。因此在零件设计时应 考虑脱的方便快速。以免因脱模时间过长而影响零件的硫化质量和生产效率。因硅 胶的脱模方式主要为手动，其顶板的动作行程也很小，所以硅胶模具与塑胶模具相 比没有斜顶。一般也不设置抽芯。 C. 模芯的固定： 与塑胶模具不同，硅胶模具的模芯一般在开模取零件时随同产品零 件一同取下的。所以在模芯的固定与准确定位上较塑胶模难于处理，对模芯的钢度 要求较高。一般将模芯做在一起，一次固定所有模芯。或将模芯通过辅助用具，使 其能快速定位。因在合模过程中存在很大的压力，所以要严防模芯移动。
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产品尺寸及特性
A、极限尺寸：最厚处可做到15~20MM，如果是球体，可做到直径30MM。 一般厚度推荐尺寸为不大于3MM，当大于3MM时，将花费更多的硫化时 间而增加成本。最薄处理论上可达0.2MM，但设计中一般取最薄0.3MM， 推荐0.4MM。 B、相对尺寸：在厚度差异上，最薄处与最厚处建议不要超 过3倍。此类问题主要取决于材料硫化时对温度与压力的要求。 C、缩水 率。硅胶材料的缩水率与材料的硬度有关，厂家提供的次料多在 1.022~1.042之间，对于40到50度的材料，一般取1.03的缩水率。相对于塑 胶，硅胶制品不会因缩水而产生类似的明显表面缺陷。 D、尺寸精度：因 硅胶制品多为一模多穴，相对于塑胶制品其穴数非常多。因此在尺寸控制 上没有塑胶制品那样方便。一般精度为正负0.1，高精度产品为正负0.05。 当配合用于与塑胶件的孔与按键之间的配合时，间隙最小取单边0.1，推荐 值为单边0.2。 E、外形设计：对于胶套类零件，一般按产品的外形图给模 厂提供原始图即可，配合的问题作出说明，由模厂自行决定。一般情况下， 视产品大小，胶套与产品的配合一般为单边小0.2~0.5的负偏差。
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D. 抽芯： 一般不能自动走行位，但可强脱，抽芯只用于小尺寸结构。关于抽芯的设 置与塑胶模具类似，但在开模时是手动取出的。另外，抽芯要占据模具内较大的空 间，这在一模多出的硅胶模中不仅加工复杂，且对模具空间利用率低。所以尽可能 不用抽芯。 E. 形状： 硅胶产品在表面完整的时候韧性很大，但一但存在裂缝，在外 力作用下裂缝将迅速扩张。也就是说，硅胶制品对裂缝非常敏感。考虑到这些问题， 在硅胶零件设计时应注意：所有位置不能有尖角，以免应力集中产生裂缝。开口处 R角不能小于 0.5F.自拆边：自拆边的主要作用：容纳多余的胶料；便于模具排气； 便于修剪飞边。自拆边一般由处于零件分型面处的一圈薄边及相应的较为结实的撕 边。薄边部分厚度一般取0.1~0.2，撕边部分厚度一般取0.8，宽度一般取1~2MM。 G. 嵌件： 硅胶制品内可安置各类嵌件，但应注意几个问题：一是所嵌零件表面应作前 期预处理，主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。二是嵌 件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须全面固定。以免在全 模过程中嵌件移动。三是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶（所有表面都包胶，因此 无法给嵌件定位的情况）的零件，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的 嵌件，周边胶层厚度应在0.4MM以上。
硅胶制品生产工艺流程
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硅胶材料特性
A.硅胶原料一般为凝胶状，有点类似于橡皮泥，无色半透明，无味。 B. 其主要特点是既耐高温（最高300℃）又耐低温（最低－100℃），是目前最 好耐寒、耐高温橡胶；同时电绝缘性优良，对热氧化和臭氧的稳定性很高， 化学惰性大。缺点是机械强度较低，耐油、耐溶剂和耐酸碱性差，较难硫化， 价格较贵。使用温度：－60℃～＋200℃。以上是手册中对硅橡胶的说明。 C. 使用温度：如上文所叙，一般设定为-40℃——200℃，在短时间作用时可达 230℃。 D.老化问题： 耐油、耐酸碱性较差，与受力情况关系不大。 E.粘接 问题：在未作表面处理前，除用硅胶类产品作粘合剂与硅胶类零件粘合外， 与其它零件粘全必须经过表面活化，胶面硫化处理才能粘牢。凡是能与橡胶 发生硫化反应或使之交联的物质统称为硫化剂，又称为交联剂。硫化剂种类 很多，而且还在不断增加，已经使用的硫化剂有硫黄、硒、碲、含硫化合物、 金属氧化物、过氧化物、树酯、醌类和胺类等。 F.材料硬度：胶件按邵氏硬 度在国内市场上理论上可在10度到80度之间选择。能方便找到的一般在20度 到70度，最常用的是40到50度。