综合给水泵房施工方案

目录1 工程概况2 编制依据3 施工准备及条件4 施工方法及工艺要求5 《工程建设标准强制性条文》条款6 质量标准及检验要求7 职业安全健康与环境保证措施及文明施工要求8 附表附表一：施工危险因素辨识、评价表附表二：施工危险因素辨识、评价及控制对策表附表三：施工环境因素辨识、评价及控制对策表1、工程概况1.1工程概况大唐武安发电项目2*300MW新建综合给水泵房，框架抗震等级为三级，建筑结构安全等级为二级。

综合给水泵房为半地下建筑，分为生产、反冲洗部分和生活消防部分，地下结构为池体结构，上部结构为框架结构，±0.00m相对于绝对标高273.300m，泵坑底标高为-2.8m，建筑高度为7.7m，屋面为钢混结构，地下混凝土等级为C30抗渗P6，上部结构混凝土等级为C30，钢筋采用HPB235级、HRB335级。

1.2主要工程量综合给水泵房钢筋用量约为96t，混凝土用量C30为621 m³，C15为40m³。

2、编制依据2.1 综合给水泵房（生活、消防部分）土建施工图）F220S-T5401综合给水泵房（生产、反冲洗部分）土建施工图）F220S-T54022.2参考资料:2.2.1《平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101-12.2.2《建筑物抗震设计规范》GB50011-20102.2.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20022.2.4《建筑结构荷载规范》GB50009-2001(2006年版)2.2.5《建筑地基基础设计规范》GB50007-20022.2.6院标准图集《预埋件图集》21TD-JZ2008-60022.2.7《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL5009.1-20022.2.8《电力建设施工质量验收及评定规程》DL/T5210.1-20052.2.9《工程建设标准强制性条文》电力工程部分（2006年版）3、施工组织及准备工作熟悉设计图纸，做好人员、材料、机具等各项准备工作，做好施工场地规划工作。

3.1主要材料用量计划3. 3人力资源配备合格后，方可进入施工现场。

3.4主要设备和机具配备采用集中搅拌站拌制的混凝土，钢筋加工、模板加工设置在现场组合厂内，在综合给水泵房西侧设置模板和木方等材料的临时堆放区，为防止与周边其他施工项目的相互干扰，必要时将该区域施工场地进行围护。

4施工方法及工艺要求4.1 施工流程综合给水泵房施工流程为：测量放线→垫层施工→底板→池壁及悬臂板→4.2m梁柱→7.7m梁板柱。

4.2 施工方法及工艺要求4.2.1测量放样根据厂区测量控制网设置综合给水泵房各轴线控制桩，并从控制网水准原点延引高程控制点至建筑物附近。

测量平面控制符合二级导线的精度要求，高程控制符合三等水准的精度要求。

地下结构施工前，在砼垫层上用墨线或油漆标记出结构边线，尤其对边角点和中心点加以明显标记，以便于施工和检查时使用。

4.2.2钢筋工程本工程使用的钢筋均已送检，并检测合格。

1、钢筋加工、下料统一在组合厂进行,加工人员按设计施工图配料加工成半成品，制作好的钢筋分类存放整齐，并挂好标识牌，标识牌应标明钢筋型号、规格、数量及使用部位等。

施工人员根据工程现场施工进度需要领取加工好的钢筋，领料时应进行半成品的验收，杜绝加工不合格的半成品运到现场绑扎。

加工好的钢筋在现场半成品堆放场地分类堆放整齐，利用汽车运至现场，钢筋严格按设计和规范要求进行安装。

2、泵坑底板钢筋安装：底板钢筋为双层双向绑扎，绑扎前在混凝土垫层上用粉笔画出每根主筋的位置，保证钢筋间距一致，底板上下层钢筋间加设马凳筋，间距为@600mm ×600mm，钢筋绑扎搭接接头相互错开，搭接长度为1.3Lla，接头间距大于1.3Lla，池壁预留插筋与底板钢筋绑扎，通过斜撑支撑，上部绑扎一根水平筋，控制竖向钢筋间距。

池壁钢筋为双排双向布置，中间设置φ8@800拉筋，梅花布置，竖向钢筋用粉笔画出间距，保证钢筋间距一致，水平筋采用绑扎搭接，搭接长度为1.3Lla，搭接百分率为25%，遇预埋套管大于300mm时，截断并与套管焊接牢固，大于300mm×300mm孔洞时，孔洞四周加设加强筋。

底板钢筋保护层使用大理石垫块布置为@600mm×600mm，池壁钢筋保护层使用同标号砂浆试块，保证钢筋保护层符合设计要求。

框架柱钢筋采用电渣压力焊连接，并现场取样送检，检测结果合格，钢筋连接前，预留插筋端头清理干净，并把钢筋切割成同一平面，接头间距大于50d和500mm，连接率为50%，柱钢筋顶部弯锚，锚入梁内，箍筋绑扎时，在柱钢筋和梁钢筋上用粉笔划好间距，以便保证箍筋间距一致，板筋绑扎时，在模板上先划好间距，梁上部钢筋搭接范围在梁中间的1/3L 处，搭接长度为1.3Lla，板上下层钢筋间加设马凳筋，间距为@600mm×600mm，板钢筋保护层使用大理石垫块布置为@600mm×600mm，框架柱钢筋保护层使用采用相应规格的圆形塑料保护层卡具，保证钢筋保护层符合设计要求。

3、安装、绑扎好的钢筋在砼浇筑以前进行全面检查和隐蔽工程验收，经监理工程师验收合格后方可进入下道工序。

4、各种埋件、孔洞的预埋1）钢筋骨架绑扎完成后，利用经纬仪和水准仪将标高和轴线位置引测至钢筋上，按照施工图纸中的位置进行预埋件的预埋和加固。

洞口尺寸小于300mm时，钢筋自然绕过，当孔洞尺寸大于300时，将钢筋切断，并按设计要求进行洞口加固处理。

2）在混凝土浇筑过程中也应设置专人跟踪检查预埋件的位置和标高，并采取妥善的处理方法保持预埋件及套管的位置准确，严禁遗漏和错位。

3）孔洞预留首先利用测量放样轴线，用钢卷尺放样定位确定中心点，埋设采用定型木模板立模，对于圆形孔洞用竹胶板弯曲成形，外设放射型木檩条固模；方形孔洞立模同理。

固定方法为：安装时，先在模板上标出预埋件位置，再用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，用φ12螺栓将预埋件固定在模板表面，并且在埋件同模板之间加垫海绵条防止漏浆导致埋件移位。

螺栓固定时，螺帽固定在模板内侧，拆模时拧掉螺丝杆即可。

预埋件安装应由专业班组负责，预埋件制作要求表面平整，无毛刺和翘曲变形。

4.2.3模板工程模板加固及支撑系统综合给水泵房分为生活、消防部分和生产、反冲洗部分，中间设置变形缝，施工过程中，先对生活、消防部分施工，施工生产、反冲洗部分时，在变形缝中设置塑料泡沫板，保证变形缝在浇筑混凝土时，受挤压不凸出变形。

1、底板模板：由侧板、方料、支撑组成。

侧板采用木胶板，龙骨背枋采用50mm×100mm 方木，间距300mm, Ф48×3.5mm脚手架钢管围檩间距500mm。

外围用钢管斜撑，模板内侧用Ф22钢筋打入垫层顶住，池壁模板采用φ12对拉螺栓加固，间距300mm，背楞采用方木50mm×100mm，围檩采用钢管，间距为300mm。

模板边沿要求顺直，拼缝严密，板缝间加设海绵条，立模前模板表面应清理干净并刷隔离剂一道，应在根部开200mm×200mm 的检查口，以便在混凝土浇筑前，检查模内是否有杂物，并通过此孔清理干净模内杂物，在确保模内无杂物、积水后方可封闭检查口。

2、框架模板支撑系统采用木胶板，龙骨背枋采用50mm×100mm方木，Ф48×3.5mm脚手架钢管及顶丝，框架柱加固采用方木做背楞，竖向布置，钢管围檩间距400mm，用φ12对拉螺栓加蝴蝶扣双螺母固定钢管，部分钢管与脚手架管相连接，保证对模板的侧向支撑，柱模支好后要用经纬仪从纵横两个方向分别校正垂直度，直至准确无误。

3、梁模板加固侧模第一道背楞采用50mm×100mm 木方间距在150~250mm之间，第二道背楞采用双根Φ48×3.5钢管，竖向布置，间距600mm。

梁中间设置直径12mm的对拉螺栓，纵横间距600mm布置，对拉螺栓穿PVC套管。

另外外模利用钢管和顶丝与脚手架顶撑加固，梁顶采用钢管管箍加固。

底模第一道背楞采用50×100 木方，平行于大梁布置，间距不大于250mm，对拉螺栓套管截断处必须与管长方向垂直，确保套管可与模板面顶紧，保证PVC管与模板紧贴无缝，防止漏浆。

4、板底采用钢管扣件脚手架做支撑体系。

支撑体系上安可调支座顶托，可调支座顶托上托100×100mm木方做大龙骨，大龙骨上铺50×100mm木方做小龙骨@300mm，小龙骨上铺木模板做板面。

有梁板底模支撑架搭设前，先对支设面进行清理，支设面坚实、平整、清洁、无积水，铺木架板。

支设面清理完毕后，即进行支撑架搭设。

支撑架立杆双向间距1200×1200mm，步距1500mm。

上下立杆钢管间用对接扣件连接，保证同轴且垂直。

现浇板底采用满堂红脚手架，待搭设完成后，即开始可调支座安装，在两端将两个顶托调到规定标高，然后拉白线绷直，将中间各托顶调成规定的标高，同时注意梁板的起拱要求。

主龙骨安好后，在其上安装50×100mm木方作为次龙骨，次龙骨铺设必须按间距要求，横平竖直，整齐排列，次龙骨木方长度不够时进行搭接，搭接长度不小于800mm，不得采用对接。

小龙骨铺好后进行木模板的铺设。

现浇板模板面板铺设前先进行配板和清理、刷隔离剂。

面板平铺在小龙骨上。

模板不允许有悬挑板，在模板对接的接缝下面，加设一根木方。

每块模板间的接缝采用密封胶密封，以防止漏浆。

模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板标高，并进行校正。

铺模板时从四周铺起，中间收口。

楼面模板铺完后，认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面清扫干净。

5、板模按设计要求起拱，防止板中部下挠。

底模面平整且有足够的强度和刚度，防止板底混凝土面不平的现象。

6、模板安装完毕后进行全面检查，确认尺寸和位置准确及完全稳定，经过监理验收合格后，方可浇筑砼。

7、拆模时间：不承重模板拆模时以保证砼表面强度及棱角不受损的时间为准，承重模板必须在砼强度达到设计强度后才能拆除。

拆除模板应轻轻撬动，使模板脱离混凝土表面，禁止猛砸猛敲，防止碰坏混凝土和模板，拆除下的模板应及时清理干净，涂刷脱模剂，暂时不用时应覆盖遮荫，防止曝晒。

拆模的支撑、木档要随时拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝天钉”伤人。

4.2.4混凝土工程1、浇筑工艺砼由搅拌站集中拌制，汽车泵进行浇筑，浇筑工序中，应控制砼的均匀性和密实度。

砼拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。

确保砼拌合料质量，发现砼拌合物的均匀性和稠度发生较大变化时，应及时处理。

防止砼分层离析，砼自由下落高度不宜超过2m。

严格进行收仓控制，掌握砼收仓标高。

浇筑水池池壁时，采用循环来回浇筑，每次浇筑的高度为50cm左右，保证每一个循环时间不长于混凝土初凝时间，两台振捣器同时分段振捣，浇筑梁板柱时应从同一方向连续浇筑，先浇筑柱，其次梁，最后板，浇筑柱时，振捣器应垂直插入，快插慢拔，上下略为抽动，以使上下振捣均匀，振捣过程中振动棒不应挤压侧向模板振捣，避免模板被振动松动。