双曲面铝板

2.1
1.2
1.5
0.5
1.6
2Hale Waihona Puke Baidu
1.3 0.8 1.1 1.3 1.7 2.1 1.4 1.5 1.6
对角 偏差
≦3mm
1.8
1.5
1.6
1.2
1.8
2.1
1.6
1
1.3 1.8
2
2.3 1.6 1.7 1.9
3 2.5
2 1.5
1 0.5
0 边长偏差
3 2.5
2 实测值 1.5
1 0.5
0
实测值 对角偏差
龙骨安装间距允 许偏差值±2mm
对现场安装完成的龙骨进行检查，共计检查了20个点，允许 结论 偏差值全部在±2mm之内 。
标准
龙骨安装间距允许偏差±2mm
实测值 2 1 0 2 2 2 1 2 1 1 0 2 1 1 0 2 2 1 1 1
合格率
100%
验
2.5
证
情
2
况
1.5
1
标准 实测值
非要因
0.5
10% 10%
40%
40%
从饼分图可以看出：影响双曲铝板吊顶施工质量的主要因素：
主要 因素
铝板接缝质量 铝板表面平整度
累计频率已 达到80％
目标值分析：如果我们能够解决“铝板接缝质量、铝板表面平整度”这 两个主要问题90%，合格率可以达到（120-20+15）÷120×100%=95.8%。 因此，小组最终确定将双曲面铝板施工质量合格率从83.3%提高到95%。
提高双曲面铝板施工质量的合格率
一、项目介绍
曲面铝板是本工程的设计亮点，主要分布在拦河玻璃栏杆 垂壁，西中庭2个，东中庭1个，南中庭1个和中部大中庭1 个。对曲面铝板的施工要求比较高，同时在施工期非常紧 张的情况下，对双曲面铝板的加工定制要求比较精准。
2
剖面图
平面图
转角处是双曲面设计
昆明恒隆广场商场裙楼拦河垂壁设计是曲面铝板设计，且部分设计为双曲面，双曲面 铝板面积212.3㎡，最大板幅达到3000mm*1000mm，采用3mm厚铝单板制作，外表 面氟碳三涂，涂层厚度：≧40um，颜色白色，铝板施工质量直接影响装修效果，成为本 项目装修质量控制的重点之一。
验证人
验
证
铝板堆码整齐无变形和划痕，平铺排列整齐
情
况
验证标准
铝板表面平整、 洁净、无划痕
结论
非要因
末端因素五：龙骨下料尺寸误差
验证时间
验证人
验证标准
允许偏差值 ±1mm
对龙骨材料进行检查，共计检查20根，合格有20根,合格率为100%。.
标准
龙骨下料允许偏差±1mm
实测值 1 0 0 1 0 1 -1 0 0 1 0 0 -1 0 0 1 1 0 1
96.0% 94.0% 92.0% 90.0% 88.0% 86.0% 84.0% 82.0% 80.0% 78.0% 76.0%
83.3% 实施前
95%
实施前 目标
目标
原因分析：
龙骨下料尺寸误差 双曲铝板下料尺寸不准确
铝板接缝质量
龙骨安装偏差大 龙骨误差
测量方法不当
测量误差偏大
铝板表面平整度
测量仪器未校准
七、要因确定
要因确认计划表
序号
末端因素
确认方 法
确认内容
标准要求
4
监控措施不当
现场检 查
项目部对运输到现场的材料设计堆放 点，并锁门保管，防止材料变形影响 吊顶施工质量
铝板表面平整、洁净、 无划痕
5
龙骨下料尺寸 现场检
误差
查
现场复核龙骨尺寸
允许偏差值±1mm
末端因素一：铝板下料尺寸不准确
验证时间
从柱状图中可以看出，经过制作龙骨模型，铝板预先拼 装复核加工尺寸后，边长和对角偏差均在允许偏差内。
对策实施前后合格点柱状图 见图4
100.0%
95% 95.0%
90.0%
85.0% 83.3%
80.0%
75.0%
实施前
目标
96%
98%
实施后
实施前 目标 实施后
放样。
效果检查：通过三维建模进行现场测量后，对现场坐标点测量放样进行检测，全部
合格。
20个坐标点测量偏差统计表
表10
测量放线允许偏差±5mm 测点 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
偏差 值
2
1 -1 0
3
2
4
1
2
3 -2 -1 0
工人操作平台面积从小，操 作不方便
安全系数高，施工人员操作 方便
√
采用其他材料先做模型
建模程序复杂，投入大
3
铝板下料尺
寸不准确
铝板按实测尺寸下料后预 拼装复核。
实施简单，准确性高
√
针对以上三条主要因素，我QC小组采用“5W1H”法对要因进行研究，确定 了对策措施明确责任人和完成时间。对策措施表如下：
0
末端因素三：测量方法不当
验证时间
验证人
对测量现场测量点进行复核
验证标准
测量放样点误 差≦5mm
标准
测量放线允许偏差±5mm
实测值 6 3 6 4 1 1 5 6 4 7 2 2 3 3 1 1 2 3 1 2
合格率
80%
结论
验
8
证
7
情
6
况
5
4
3
2
1
0
标准 实测值
要因
末端因素四：监控措施不当
验证时间
验证人
按料单编号复核确认 铝板尺寸，共检查10 验 块铝板，其中有3块边 证 长允许偏差≧2.5mm、 情 对角线允许偏差≧3mm ， 况 不满足要求，合格率 只达到70%。
王锋
验证标准
边长允许偏差 ≦2.5mm、对角线 允许偏差≦3mm
结论
要因
末端因素二：龙骨安装偏差
验证时间
验证人
曹兢涛
验证标准
效果检查：经过制作龙骨
模型，铝板预先拼装复核
加工尺寸后，我们对运至
现场的15块铝板进行实测 ，15块铝板边长允许偏差 均≦2.5mm、对角线允许 偏差均≦3mm，满足规范 要求。
铝板偏差统计表
表11
标准 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
边长 偏差
≦2.5m m
合格率
100%
结论
1.5
验
1
证
情
0.5
况
0
-0.5
-1
-1.5
标准 实测值 标准
非要因
对三个要因进行分析讨论，提出解决方案如下表8
序号
要因
提出对策
对策分析
确定对策
测量人员操 进行常规的测量
对双曲面点的测量不适合
1
作不熟练
利用三维建模坐标测量
准确率高，误差小
√
高空升降车
2
高空作业措
施不到位
搭设悬挑式脚手架
序号
末端因素
确认方 法
确认内容
标准要求
1
双曲铝板下料 现场验 尺寸不准确 证
按料单编号复核确认铝板尺寸
边长允许偏差≦2.5mm、对角 线允许偏差≦3mm
2
龙骨安装偏差
现场验 证
龙骨安装间距
龙骨安装间距允许偏差值 ±2mm
3
测量方法不当
调查分 析
复核放样数据偏差是否复核规范要 求
测量放样点误差≦5mm
离构件距离1.7m-1.8m
3
铝板下料
尺寸不准 确
铝板按实测尺
寸下料后预拼 装复核。
铝板边长允许偏
差≦2.5mm、对角 线允许偏差≦3mm
制作龙骨模型，预拼 装加工铝板
现场 工厂
实施一：针对方法不当，利用三维建模坐标导入CAD中进行测量 项目部组织技术及测量人员利用三维建模导入CAD中，对20个点龙骨进行测量
所以根据以往的经验中，双曲面铝板安装一次性合格率仅为83.3%，合格 率偏低，不会达到业主及设计的要求。下图为双曲面铝板施工一次性合格 率分析统计表
序号
A B C D
项目
名称
铝板接缝质量 铝板表面平整度 铝板胶缝质量
其他 合计
检查点数
30 30 30 30 120
合格点
22 22 28 28 100
合格率 (%)
73.3 73.3 93.3 93.3
平均合格 率 (%)
83.3%
序号 项目
名称
铝板误差
A
铝板接缝质量
30
B
铝板表面平整度
30
C
铝板胶缝质量
30
D
其他
30
合计
120
频数 (点)
频率 (%)
累计频率(%)
8
40
40
8
40
80
2
10
90
2
10
100
20
根据统计表绘出饼分图： 双曲面铝板施工质量问题饼分图 图1
1
3
3 -2 -1 4
3
合格率100%
6
5
4
3
2
从折线图可以看出
1
标准
实测偏差值均
0 -1 -2
实测 标准
控制在±5mm 之内
-3
-4
-5
-6
实施二：针对铝板下料尺寸不准，铝板按实测尺寸下料后预 拼装复核
QC小组成员会同测量员先实测龙骨空间点位，由于是双曲面，故 单块板的四个角点不在一个平面上，需测算异面点距平面的距离 。选择有代表性的点位，在工厂内1:1制作龙骨模型，加工出的板 预先拼装复核加工尺寸，合适后再运输到现场安装。
序号
要因
对策
1
测量方法 不当
利用三维建模
坐标导入CDA 中进行测量
目标
误差控制在 ±5mm。
措施
三维建模导入CDA中， 确定选择有代表性的 点空间坐标，进行现 场测量放样
地点 现场
为施工人员搭设满堂
2
高空作业
措施不到 位
搭设悬挑式脚 手架
保证架体距离安 装板板面1.7m1.8m
架进行施工，保证每 一施工点施工人员操 作方便，保证架体距
高空作业 操作不方便
铝板安装误差 半成品运输、堆放变形
胶缝施工误差大 人员操作不熟练
监控措施不当
双曲面铝板施工质量原因关联图
技术交底不详细
制图：王锋 日期：2014年10月30日
从关联图（图3）查出了六末端因素，经过QC小组成员集体讨论分析，调查 验证，对八个末端因素进行确认，见下表7
要因确认计划表