联合动力概况
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2010年10月20日 - 10月14日,国电联合动力 技术有限公司3MW大型风电机组下线
开发出1.5兆瓦、2兆瓦、3兆瓦、6兆瓦四 大平台的整机产品
国电提前布局战略新兴产业
“十一五”以来
2011年12月25日，由国电联合动力技术 有限公司研发的具有完全自主知识产权 的6MW海上风力发电机组在国电联合动 力技术（连云港）有限公司成功下线
公司风机产品具备完全自主知识产权，已形 成涵盖1.5兆瓦、2兆瓦、3兆瓦、6兆瓦四大 平台的整机产品系列以及配套叶片、发电机 和齿轮箱三大部件，整机设备平均国产化率 达到85%以上，适用于各类陆上风场，并在 低风速、海上、高海拔风机方面拥有技术领 先优势。
联合动力组织结构图
成立风电设备及控制国家重点实验室
专利三大亮点：一是核心技术专利呈明显上 升趋势，占总数的39%；二是专利技术覆盖 面进一步扩大，2015年专利授权包括电机、 机械传动、电气控制、信号处理等方面前沿 风电制造技术；三是在叶片制造及测试技术 上有所突破，公司首件分段式叶片技术经过 近3年的实质审查终于获得发明授权，此技 术将在大型风电叶片的运输中发挥重要作用
联合动力首创了“云平台”系统
联合动力首创了“云平台”系统，技 术专家可以借助云平台实现对机组运行情 况进行远程诊断和日常维护指导等服务。 它突破了传统风电场运行管理模式，可以 真正实现风电场智能调度和自动化控制， 用智能数据信息管理风场，提高人员和设 备效率。 按照联合动力的大胆设想，“云平台” 运维系统将实现移动终端的有权限接入， 实现在全球各地随时对疑难故障进行判断 和处理。“通过风电技术与现代信息化科 技的融合，无论何时，无论何地，联合动 力都能提供及时高效的运维服务。联合动 力这样期待。
。
国电联合动力技术有限公司概况
国电联合动力技术有限公司隶属于中国国电 集团公司，是全球领先的风电整体解决方案 提供商。公司于2007年正式注册成立，并 在2013年以148.7万千瓦的新增装机容量迅 速晋升为全国新增装机容量亚军，成为国内 双馈式风电机组制造的领军企业。
截至2014年底，联合动力累计装机容量已 达11381MW，装机台数超过7000台，
从制造业向制造服务业转型
国电联合动力技术有限公司适时提出“从制 造业向制造服务业转型”的转型发展战略， 并率先在业内创立了专业化运维服务子公司 和先进的“云平台”系统，积极为每位风电 运营商提供专属的风电整体解决方案。此项 转型战略契合了李克强总理提出的“优先和 加快发展生产性服务业，促进产业结构调整 升级”的政策部署，符合国家的产业发展规 划，受到中央媒体的一致好评。 中国风电行业经过七八年大起大落的发展， 装机规模已是世界第一，开始进入“洗牌” 后的健康快速发展期。褚景春估算，以每年 新增１８００万千瓦即１００００多台的发 展速度，到２０２０年全国风机规模将比现 在翻一番，运维市场规模也将翻一番。
国电联合动力概况
2015年中国风电新增装机装机统计排名： 金风和联合动力领跑中国风电制造企业
任何行业的竞争都已经是全球性的。在国际 科技巨头抢滩风电市场的同时，国内风电企 业近几年也在苦练内功。成立于2007年的 国电联合动力技术有限公司已经成为全球第 六大风电设备制造及整体解决方案提供商
“联合动力的发展与风电设备及控制 国家重点实验室提供的技术支撑密 不可分。”联合动力总经理、实验 室主任褚景春告诉科技日报记者。 风电设备及控制国家重点实验 室于2010年5月由科技部批准建设。 该实验室以风电设备及控制技术研 发为中心，以研究解决我国风电产 业重大共性、关键技术难题为主攻 方向，以提高风电产业自主创新能 力及核心技术竞争力为责任，为我 国风电产业实现从“技术引进”到 “技术引领”的跨越奠定坚实基础
“十二五”期间
风
电设备及控制国家重点实验室
“风电设备及控制国家 重点实验室”是以国电 联合动力技术有限公司 为依托单位，于2010年 获科学技术部批准建设 的全国第二批企业国家 重点实验室。实验室作 为风电技术领域一流研 发及服务平台，拥有国 内一流的科研仪器设备 和科研工作环境，为我 国风电行业的发展提供 了强大的技术支持
实验室还针对高海拔、寒冷地区等特殊气 候条件的风电机组设计进行了专门研究。 “我们研发的叶片防冰冻技术已经在贵州、 山东等地应用，一个冬天的测试证明效果 很好。”
联合动力高起点建设国家实验室
该实验室承担了科技部863项目——“超大型 超导式海上风电机组设计技术研究”，是国 内首次涉及10MW级以上风电机组设计的项 目，属于科技部“十二五”期间重点科技项目 考虑目标机组12MW超大容量的特点，项目 采用了超导式直驱发电机的技术路线，发电 机的设计效率达到96%，重量比同容量永磁 同步发电机减重30%以上 考虑该机组兼具“超大容量”及“海上风电”的 特点，课题还完成了海上风电机组高可靠 性设计，目标为实现年度计划维护一次， 最大程度减少机组的非计划停机。 在主控系统设计中采用了基于支持向量机 技术的阵风判断和先进监测系统设计等一 系列创新性的新技术。这些成果将显著提 升我国风电机组设计水平，使我国风电机 组设计的创新能力和国际竞争力跃上一个 新台阶。
瞄准行业共性问题 攻克风电核心技术难题 1986年，我国第一座风电场——马兰风力发电场在山东荣成并 网发电，成为了我国风电史上的里程碑。 进口设备价格昂贵、核心技术缺失制约企业发展及后续 这些 因素使得国电联合动力成立之初就瞄准风电设备核心技术的消 化吸收进而自主研发。这也是此后依托联合动力成立风电设备 及控制国家重点实验室的初衷。 “风电机组制造技术涉及力学、机械制造、电力电子、电力系 统、自动控制、材料等多个专业学科，依托联合动力，重点实 验室在风电机组整体设计、风轮叶片气动性能和新材料应用研 究、风电机组控制系统及并网技术、机组降载优化等方面做了 大量基础研究，使我国风电机组制造技术由过去主要靠引进发 展到引领，并掌握了关键核心技术。”
联合动力已具备年调试３０００台、 维护５０００台风机的能力，目前运 维着２００多个风场，其提供的风电 整体解决方案涵盖从风场资源勘测、 设计、施工到风机制造、装配、维修、 运营的全过程。联合动力的服务已占 据国内市场十分之一份额。
联合动力2015年发明专利授权量创历史新高
2月3日记者获悉，截止2015 年底，联合动力获发明专利授 权123件，其中2015年度获授 权44件，比上年增长57%，创 历史新高
“云平台”运维系统将实现移动终端
按照联合动力的设想，“云平台”运维系统 将实现移动终端的有权限接入，专家可在全 球各地随时对疑难故障进行判断和处理。通 过风电技术与现代信息化科技的融合，使服 务超越时间和空间。
联合动力有近200个涵盖三级库房的备 件体系以及风电场资产管理系统，使客户 部件更换轻松便捷；可容纳200人的风电 技术培训中心为风电运营商提供全方位、 一流的理论培训及实践操作。
从制造商向服务商转型
战略转型后的联合动力可满足风电运营商的 各种需求，甚至可根据风场环境的不同为每 个风电运营商提供专属的风电整体解决方案。 风电整体解决方案整合了风电产业全过程服 务业务，涵盖风电场风资源勘测、设计、施 工建设、风机零部件制造、整机装配、风机 维护维修、风电场运营等全过程。即从风机 第一个零件的诞生，到整机服役满20年退休， 每一步都有精心呵护。 我国风场分布广泛，联合动力基于区域差异 化制定了由经度、纬度、海拔、时间、能量 转换组成的“五维空间”个性化服务战略体 系。以联合动力首创使用的“云平台”系统 为例，它用智能数据信息管理风场，大大降 低风场的运营成本，提高人员和设备效率。 对于较难处理的故障，联合动力“故障诊断 专家团队”进行“专家会诊”
电机组全生命周期的风电服务
成立于2011年的北京国电思达科技有限公 司是联合动力的全资子公司，思达公司通过 专业运营手段、现代信息技术，为风电运营 商提供高品质、涵盖风电机组全生命周期的 风电服务，目前已形成1000余人的专业化 服务队伍，承担安装调试和服务的项目超过 200个，风机吊装超过5700台，并网运行机 组超过5300台，服务运维总风电装机容量 超过800万千瓦。 面对经济形势和行业发展的严峻挑 战，国电集团提出了有质量、有效益、 可持续的发展思路，这为联合动力加 快转型升级指明了方向。从简单的产 品提供者转变成为风电服务提供商， 联合动力开始改变经营模式，实施战 略转型。
该实验室联合中科院相关科研单位，共同承 担了科技部863项目，开展了高效翼型的研 究， 提高叶片的强度与刚度，降低叶片的重量， 提出了叶片分段分离面的连接创新方案， 所设计的叶轮最大气动功率系数达到0.506， 整机最大风能利用系数达到0.48以上，均达 到国际领先水平 首次在国内第一台自主研发的6MW机型上 使用碳纤维来制造超大型叶片，此前的叶片 材料主要是玻璃纤维。
主要研究方向及课题 实验室集聚和培养了一批高端新能源科技人才，并逐步形成 了主要研究方向：风电机组整机设计及仿真技术研究、传动 链抗疲劳设计及先进制造技术研究、风轮叶片高效翼型及气 动结构设计技术研究、风电机组控制系统及并网技术研究 实验室先后承担了“新能源电力设备安全评估”、“双馈风 电机组电网适应性及主动参与电网调节优化控制”、“风电 系统中关键技术研究”三项国家973课题 “大厚度、钝尾缘、低噪声翼型设计应用技术”和“超大 型超导式海上风电机组设计技术研究”两项国家863课题等 多项国家级、省部级科技项目。
风电设备及控制国家重点实验室 实验室名字里有一个关键词是„控制‟ 联合动力研究的重点方向之一，怎样 让风力发电更智能、让风电场整体实 现数字化运行的管控模式
国电联合动力风电齿轮箱成为世界尖端产品
2009年国电联合动力风电齿轮箱项目落户包头， 投资4.9亿元人民币 主要生产1.5—2MW风力发电 机齿轮箱 由于齿轮箱产品制造精度堪比航空发电机 所以引 进高 精尖端设备79台（套） 其中包括：德国斯达拉海科特卧式加工中心 格里 森普法特数控磨齿机 齿轮检测中心 德国1“it” 大型3坐标测量机 台湾油欣高精度数控立车 德 国皮特勒车铣复合中心已经芬兰高精度清洗机等 建立了目前国内最先进的数控加工生产线和检测 系统
基础研究支撑风机设备全产业链
“风电机组控制的一大挑战在于风作为一 次能源的存在形式具有不稳定特性另一方面， 风电机组作为一个巨大的旋转设备受到动态 载荷的影响非常复杂 如何实现载荷的精准把握，在成本和安全之 间寻求最佳平衡点 重点实验室应用仿真和测试技术，不断探索， 最终寻求出解决方案
以2兆瓦115机型为例，他们通过自主研发 的降载技术，使得风机的支撑结构塔筒的重 量比初步设计减少了30吨。这意味着业主对 每台机组的投资成本降低约30万元，以一个 5万千瓦的风场为例，其建设成本则可减少 800多源自文库元。
从德国引进齿轮箱制造技术 并 进行技术优化和改良 形成了与 国内等同行产品的制造技术相比 较 具有结构紧凑 重量更轻 转动 效率更高的特点。在高精尖端设 备和先进技术支撑下 目前该公 司生产的1.5MW齿轮箱已经通过 等的GL认证 成为当今世界上最 领先产品
联合动力的战略——大企业 大发展 大市场
截至目前，联合动力已经为近180个风电运 营商提供风电解决方案，所有运行项目已累 计为社会贡献超过400亿千瓦时的发电量， 接近于北京市2013年全年社会总用电量的 一半，与燃煤电厂相比，这一发电量相当于 节约标准煤近1600 万吨，减排二氧化碳近 4000万吨。
联合动力立足市场需求，坚持创新驱动发展， 不断提升质量和效益。聚焦产品质量、技术、 服务的改进及创新，更加关注风电机组全生 命周期的度电成本与发电效益，以此为切入 点集中精力研发高效低风速
由于我国风场分布区域广泛，联合动 力基于区域差异化制定了由经度、纬 度、海拔、时间、能量转换组成的 “五维空间”个性化服务战略体系， 其中经度、纬度、海拔指的是根据地 域、环境等不同，提供差异化的服务， 时间指的是严格的故障解决时间： 24小时内制定解决方案，48小时内完 成故障处理，72小时故障闭环； 能量转换指的是通过信息化等技术手 段及咨询培训服务等综合手段进一步 深层发掘机组的发电潜能，实现发电 量提升，使风电运营商的效益最大化。
开发出1.5兆瓦、2兆瓦、3兆瓦、6兆瓦四 大平台的整机产品
国电提前布局战略新兴产业
“十一五”以来
2011年12月25日，由国电联合动力技术 有限公司研发的具有完全自主知识产权 的6MW海上风力发电机组在国电联合动 力技术（连云港）有限公司成功下线
公司风机产品具备完全自主知识产权，已形 成涵盖1.5兆瓦、2兆瓦、3兆瓦、6兆瓦四大 平台的整机产品系列以及配套叶片、发电机 和齿轮箱三大部件，整机设备平均国产化率 达到85%以上，适用于各类陆上风场，并在 低风速、海上、高海拔风机方面拥有技术领 先优势。
联合动力组织结构图
成立风电设备及控制国家重点实验室
专利三大亮点：一是核心技术专利呈明显上 升趋势，占总数的39%；二是专利技术覆盖 面进一步扩大，2015年专利授权包括电机、 机械传动、电气控制、信号处理等方面前沿 风电制造技术；三是在叶片制造及测试技术 上有所突破，公司首件分段式叶片技术经过 近3年的实质审查终于获得发明授权，此技 术将在大型风电叶片的运输中发挥重要作用
联合动力首创了“云平台”系统
联合动力首创了“云平台”系统，技 术专家可以借助云平台实现对机组运行情 况进行远程诊断和日常维护指导等服务。 它突破了传统风电场运行管理模式，可以 真正实现风电场智能调度和自动化控制， 用智能数据信息管理风场，提高人员和设 备效率。 按照联合动力的大胆设想，“云平台” 运维系统将实现移动终端的有权限接入， 实现在全球各地随时对疑难故障进行判断 和处理。“通过风电技术与现代信息化科 技的融合，无论何时，无论何地，联合动 力都能提供及时高效的运维服务。联合动 力这样期待。
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国电联合动力技术有限公司概况
国电联合动力技术有限公司隶属于中国国电 集团公司，是全球领先的风电整体解决方案 提供商。公司于2007年正式注册成立，并 在2013年以148.7万千瓦的新增装机容量迅 速晋升为全国新增装机容量亚军，成为国内 双馈式风电机组制造的领军企业。
截至2014年底，联合动力累计装机容量已 达11381MW，装机台数超过7000台，
从制造业向制造服务业转型
国电联合动力技术有限公司适时提出“从制 造业向制造服务业转型”的转型发展战略， 并率先在业内创立了专业化运维服务子公司 和先进的“云平台”系统，积极为每位风电 运营商提供专属的风电整体解决方案。此项 转型战略契合了李克强总理提出的“优先和 加快发展生产性服务业，促进产业结构调整 升级”的政策部署，符合国家的产业发展规 划，受到中央媒体的一致好评。 中国风电行业经过七八年大起大落的发展， 装机规模已是世界第一，开始进入“洗牌” 后的健康快速发展期。褚景春估算，以每年 新增１８００万千瓦即１００００多台的发 展速度，到２０２０年全国风机规模将比现 在翻一番，运维市场规模也将翻一番。
国电联合动力概况
2015年中国风电新增装机装机统计排名： 金风和联合动力领跑中国风电制造企业
任何行业的竞争都已经是全球性的。在国际 科技巨头抢滩风电市场的同时，国内风电企 业近几年也在苦练内功。成立于2007年的 国电联合动力技术有限公司已经成为全球第 六大风电设备制造及整体解决方案提供商
“联合动力的发展与风电设备及控制 国家重点实验室提供的技术支撑密 不可分。”联合动力总经理、实验 室主任褚景春告诉科技日报记者。 风电设备及控制国家重点实验 室于2010年5月由科技部批准建设。 该实验室以风电设备及控制技术研 发为中心，以研究解决我国风电产 业重大共性、关键技术难题为主攻 方向，以提高风电产业自主创新能 力及核心技术竞争力为责任，为我 国风电产业实现从“技术引进”到 “技术引领”的跨越奠定坚实基础
“十二五”期间
风
电设备及控制国家重点实验室
“风电设备及控制国家 重点实验室”是以国电 联合动力技术有限公司 为依托单位，于2010年 获科学技术部批准建设 的全国第二批企业国家 重点实验室。实验室作 为风电技术领域一流研 发及服务平台，拥有国 内一流的科研仪器设备 和科研工作环境，为我 国风电行业的发展提供 了强大的技术支持
实验室还针对高海拔、寒冷地区等特殊气 候条件的风电机组设计进行了专门研究。 “我们研发的叶片防冰冻技术已经在贵州、 山东等地应用，一个冬天的测试证明效果 很好。”
联合动力高起点建设国家实验室
该实验室承担了科技部863项目——“超大型 超导式海上风电机组设计技术研究”，是国 内首次涉及10MW级以上风电机组设计的项 目，属于科技部“十二五”期间重点科技项目 考虑目标机组12MW超大容量的特点，项目 采用了超导式直驱发电机的技术路线，发电 机的设计效率达到96%，重量比同容量永磁 同步发电机减重30%以上 考虑该机组兼具“超大容量”及“海上风电”的 特点，课题还完成了海上风电机组高可靠 性设计，目标为实现年度计划维护一次， 最大程度减少机组的非计划停机。 在主控系统设计中采用了基于支持向量机 技术的阵风判断和先进监测系统设计等一 系列创新性的新技术。这些成果将显著提 升我国风电机组设计水平，使我国风电机 组设计的创新能力和国际竞争力跃上一个 新台阶。
瞄准行业共性问题 攻克风电核心技术难题 1986年，我国第一座风电场——马兰风力发电场在山东荣成并 网发电，成为了我国风电史上的里程碑。 进口设备价格昂贵、核心技术缺失制约企业发展及后续 这些 因素使得国电联合动力成立之初就瞄准风电设备核心技术的消 化吸收进而自主研发。这也是此后依托联合动力成立风电设备 及控制国家重点实验室的初衷。 “风电机组制造技术涉及力学、机械制造、电力电子、电力系 统、自动控制、材料等多个专业学科，依托联合动力，重点实 验室在风电机组整体设计、风轮叶片气动性能和新材料应用研 究、风电机组控制系统及并网技术、机组降载优化等方面做了 大量基础研究，使我国风电机组制造技术由过去主要靠引进发 展到引领，并掌握了关键核心技术。”
联合动力已具备年调试３０００台、 维护５０００台风机的能力，目前运 维着２００多个风场，其提供的风电 整体解决方案涵盖从风场资源勘测、 设计、施工到风机制造、装配、维修、 运营的全过程。联合动力的服务已占 据国内市场十分之一份额。
联合动力2015年发明专利授权量创历史新高
2月3日记者获悉，截止2015 年底，联合动力获发明专利授 权123件，其中2015年度获授 权44件，比上年增长57%，创 历史新高
“云平台”运维系统将实现移动终端
按照联合动力的设想，“云平台”运维系统 将实现移动终端的有权限接入，专家可在全 球各地随时对疑难故障进行判断和处理。通 过风电技术与现代信息化科技的融合，使服 务超越时间和空间。
联合动力有近200个涵盖三级库房的备 件体系以及风电场资产管理系统，使客户 部件更换轻松便捷；可容纳200人的风电 技术培训中心为风电运营商提供全方位、 一流的理论培训及实践操作。
从制造商向服务商转型
战略转型后的联合动力可满足风电运营商的 各种需求，甚至可根据风场环境的不同为每 个风电运营商提供专属的风电整体解决方案。 风电整体解决方案整合了风电产业全过程服 务业务，涵盖风电场风资源勘测、设计、施 工建设、风机零部件制造、整机装配、风机 维护维修、风电场运营等全过程。即从风机 第一个零件的诞生，到整机服役满20年退休， 每一步都有精心呵护。 我国风场分布广泛，联合动力基于区域差异 化制定了由经度、纬度、海拔、时间、能量 转换组成的“五维空间”个性化服务战略体 系。以联合动力首创使用的“云平台”系统 为例，它用智能数据信息管理风场，大大降 低风场的运营成本，提高人员和设备效率。 对于较难处理的故障，联合动力“故障诊断 专家团队”进行“专家会诊”
电机组全生命周期的风电服务
成立于2011年的北京国电思达科技有限公 司是联合动力的全资子公司，思达公司通过 专业运营手段、现代信息技术，为风电运营 商提供高品质、涵盖风电机组全生命周期的 风电服务，目前已形成1000余人的专业化 服务队伍，承担安装调试和服务的项目超过 200个，风机吊装超过5700台，并网运行机 组超过5300台，服务运维总风电装机容量 超过800万千瓦。 面对经济形势和行业发展的严峻挑 战，国电集团提出了有质量、有效益、 可持续的发展思路，这为联合动力加 快转型升级指明了方向。从简单的产 品提供者转变成为风电服务提供商， 联合动力开始改变经营模式，实施战 略转型。
该实验室联合中科院相关科研单位，共同承 担了科技部863项目，开展了高效翼型的研 究， 提高叶片的强度与刚度，降低叶片的重量， 提出了叶片分段分离面的连接创新方案， 所设计的叶轮最大气动功率系数达到0.506， 整机最大风能利用系数达到0.48以上，均达 到国际领先水平 首次在国内第一台自主研发的6MW机型上 使用碳纤维来制造超大型叶片，此前的叶片 材料主要是玻璃纤维。
主要研究方向及课题 实验室集聚和培养了一批高端新能源科技人才，并逐步形成 了主要研究方向：风电机组整机设计及仿真技术研究、传动 链抗疲劳设计及先进制造技术研究、风轮叶片高效翼型及气 动结构设计技术研究、风电机组控制系统及并网技术研究 实验室先后承担了“新能源电力设备安全评估”、“双馈风 电机组电网适应性及主动参与电网调节优化控制”、“风电 系统中关键技术研究”三项国家973课题 “大厚度、钝尾缘、低噪声翼型设计应用技术”和“超大 型超导式海上风电机组设计技术研究”两项国家863课题等 多项国家级、省部级科技项目。
风电设备及控制国家重点实验室 实验室名字里有一个关键词是„控制‟ 联合动力研究的重点方向之一，怎样 让风力发电更智能、让风电场整体实 现数字化运行的管控模式
国电联合动力风电齿轮箱成为世界尖端产品
2009年国电联合动力风电齿轮箱项目落户包头， 投资4.9亿元人民币 主要生产1.5—2MW风力发电 机齿轮箱 由于齿轮箱产品制造精度堪比航空发电机 所以引 进高 精尖端设备79台（套） 其中包括：德国斯达拉海科特卧式加工中心 格里 森普法特数控磨齿机 齿轮检测中心 德国1“it” 大型3坐标测量机 台湾油欣高精度数控立车 德 国皮特勒车铣复合中心已经芬兰高精度清洗机等 建立了目前国内最先进的数控加工生产线和检测 系统
基础研究支撑风机设备全产业链
“风电机组控制的一大挑战在于风作为一 次能源的存在形式具有不稳定特性另一方面， 风电机组作为一个巨大的旋转设备受到动态 载荷的影响非常复杂 如何实现载荷的精准把握，在成本和安全之 间寻求最佳平衡点 重点实验室应用仿真和测试技术，不断探索， 最终寻求出解决方案
以2兆瓦115机型为例，他们通过自主研发 的降载技术，使得风机的支撑结构塔筒的重 量比初步设计减少了30吨。这意味着业主对 每台机组的投资成本降低约30万元，以一个 5万千瓦的风场为例，其建设成本则可减少 800多源自文库元。
从德国引进齿轮箱制造技术 并 进行技术优化和改良 形成了与 国内等同行产品的制造技术相比 较 具有结构紧凑 重量更轻 转动 效率更高的特点。在高精尖端设 备和先进技术支撑下 目前该公 司生产的1.5MW齿轮箱已经通过 等的GL认证 成为当今世界上最 领先产品
联合动力的战略——大企业 大发展 大市场
截至目前，联合动力已经为近180个风电运 营商提供风电解决方案，所有运行项目已累 计为社会贡献超过400亿千瓦时的发电量， 接近于北京市2013年全年社会总用电量的 一半，与燃煤电厂相比，这一发电量相当于 节约标准煤近1600 万吨，减排二氧化碳近 4000万吨。
联合动力立足市场需求，坚持创新驱动发展， 不断提升质量和效益。聚焦产品质量、技术、 服务的改进及创新，更加关注风电机组全生 命周期的度电成本与发电效益，以此为切入 点集中精力研发高效低风速
由于我国风场分布区域广泛，联合动 力基于区域差异化制定了由经度、纬 度、海拔、时间、能量转换组成的 “五维空间”个性化服务战略体系， 其中经度、纬度、海拔指的是根据地 域、环境等不同，提供差异化的服务， 时间指的是严格的故障解决时间： 24小时内制定解决方案，48小时内完 成故障处理，72小时故障闭环； 能量转换指的是通过信息化等技术手 段及咨询培训服务等综合手段进一步 深层发掘机组的发电潜能，实现发电 量提升，使风电运营商的效益最大化。