滚动轴承常见的失效形式及原因

滚动轴承常见的失效形式及原因分析滚动轴承在使用过程中由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时

就产烧伤、生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、架电腐蚀、保持损坏等。一，疲劳剥落用应表面在接触力的反复作疲劳有

许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体劳料由于材疲。现状剥落下来的象称为疲劳剥落点蚀也是或体从表，下其滚动面金属金属基呈点状片。后，点蚀扩展将形成疲劳剥落寸但劳起引一种疲现象，形状尺很小疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面．轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。目前对疲劳失效机理比较统一的观点有： 1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。 2、表面起源型滚动表面是以表面为起源产生的疲表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，劳剥落。 3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。具体因素如下： A、制造因素精度、产品结构设计的影响：产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、 1、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了、材料品质的影响：轴承工作时，零件滚动表面承受周期性交变载荷目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。2或冲击载荷。由于零件之间的接触面积很小，因此，会产生极高的接触应力。在接触应力反复作用下，零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落。就材料本身的品质来讲，其表面缺陷有裂纹、表面夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等，内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等，这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因。在材料品质中，另一个主要影响轴承疲劳性能的因素是材料的纯洁度，其具体表现为钢中含氧量的多少及、热处理质量的影响：轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回夹杂物的数量多少、大小和分布上。3火等。其质量直接关系到后续的加工质量及产品的使用性能。 4、加工质量的影响：首先是钢材金属流线的影响。钢材在轧制或锻造过程中，其晶粒沿主变形方向被拉长，形成了所谓的钢材流线（纤维）组织。试验表明，该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比，其疲劳寿命可相差倍。其次是磨削变质层。磨削变质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有很大的影响。变质层的产生使材料表面层的组织结构和应力分布发生变化，导致表面层的硬度下降、烧伤，甚至微裂纹，从而对轴承疲劳寿命产生影响。受冷热加工条件及质量控制的影响，产品在加工过程中会出现质量不稳定或加工误差，如热加工的材料淬、回火组织达不到工艺要求、硬度不均匀和降低，冷加工的几何精度超差、工作表．

面的烧伤、机械伤、锈蚀、清洁底低等，会造成轴承零件接触不良、应力集中或承载能力下降，从而对轴承疲劳寿命产生不同程度的影响。 B、使用因素不正确的安装方法很容易造成成轴承损坏或使用因素主要包括轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。

零件局部受力产生应力集中，引起疲劳。过大的配合过盈量容易造成内圈滚道面张力增加及零件抗疲劳能力下降，甚润滑不良会引起不正常的摩擦磨损，并产生大量的热量，影响材料组织和润滑剂性能。如果润滑不当，至出现断裂。

既影密封不良容易使杂质进入轴承内部，即便选用再好的材料制造，加工精度再高，也起不到提高轴承寿命的效果。可以有针对性根据疲劳产生的机理和主要影响因素，响零件之间的正常接触形成疲劳源，又影响润滑或污染润滑剂。地提出预防措施。如对表面起源损伤引起的疲劳，可以通过对零件表面进行表面强化处理，对次表面起源型疲劳可以通

过改善材料品质等措施。而提高零件加工质量尤其是零件表面质量、提高使用质量、控制杂质流入轴承内部、保证润滑质量等措施对预防和延缓疲劳都有十分重要的意义。二、表面塑性变形当滑动速度比滚动速度小得多的表面塑性变形主要是指零件表面由于压力作用形成的机械损伤。在接触表面上，

表面塑性变形分为一般表面塑性变形和局部表面塑性变形两类。时候会产生表面塑性变形。、一般表面塑性变形：是由于粗糙表面互相滚动和滑动，同时，使粗糙表面不断产生塑性碰撞所造成，其结果形成了A在冷轧表面上容易形成大量浅裂纹，但是，如果辗光现象比较严重，冷轧表面，从外观上看，这种冷轧表面已被辗光，它能够覆盖很宽的接触表只有几个微米,,但这种剥落很浅,浅裂纹进一步发展可能（在粗糙表面区域区)导致显微剥落其间没有形成承载的弹一般表面塑性变形产生的原因是由于两个粗糙表面直接接触,面。根据弹性流体动压润滑理论,一般油膜润滑参数值越小表面塑.当油膜润滑参数小于一定值时,将产生的一般表面塑性变形性流体动压润滑膜.因此,.

性变形越严重、：局部表面塑性变形是发生在摩擦表面的原有缺陷附近。最常见的原有缺陷，如压坑（痕） B、局部表面塑性变形

磕碰伤、擦伤、划伤等。压坑（痕）压坑（痕）是由于在压力作用下硬质固体物侵入零件表面产生的凹坑（痕）现象。1、压坑（痕）：的形态特征是：形状和大小不一，有一定深度，压坑（痕）边缘有轻微凸起，边缘较光滑。硬质固体特的来源是轴承预产生的部位主要在零件的工作表面上。（痕）零件在运转中产生的金属颗粒、密封不良造成轴承外部杂质侵入。压坑防压坑（痕）的措施主要有：提高零件的加工精度和轴承的清洁度、改善润滑、提高密封质量等。磕碰伤是由于两个硬质特体相互撞击形成的凹坑现象。磕碰伤的形态特征视两物体形状和相互撞击、磕碰伤： 2力的不同其形状和大小不一，但有一定深度，在其边缘处常有突起。磕碰伤主要是操作不当引起的。产生部位可以在零件的所有表面上。预防磕碰伤的措施主要有：提高操作者的责任心、规范操作、改进产品容器的结构和增加零件的保护措施等。：擦伤是两个相互接触的运动零件，在较大压力作用下因滑动摩擦产生的金属迁移现象。严重时可能伴、擦伤 3随烧伤的出现。擦伤的形状不确定，有一定长底和宽度，深度一般较浅，并沿滑动（或运动）方向由深而浅。擦伤可使轴承制造成过程中的擦伤预防措施与磕碰伤的预防措施相同。以在产品制造过程中产生也可以在使用过程中产生。用中的擦伤预防措施主要是从防止“打滑”方面考虑，改进产品内部结构、提高过盈配合量、调整游隙、改善润滑、保证良好接触状态等。划伤是指硬质和尖锐物体在压力作用下侵入零件表面并产生相对移动后形成的痕迹。（拉）划（拉）伤划 4、伤一般呈线型状，有一定深度，宽度比擦伤窄，划伤的伤痕方向是任意的，长度不定。产生部位主要在零件的工作表宽度和深度，有一定长度、配合面上，而拉伤只发生在轴承内径（过盈）伤痕方向一般与轴线平行，面和配合表面上。预防轴承制划伤可以在轴承制造过程中产生也可在使用中产生。而拉伤只发生在轴承安装拆卸过程中。并成组出现。预防拉伤的措施是严的措施基本相同。造过程中的划伤与预防磕碰伤的措施相同。预防使用中划伤与预防压坑（痕）格安装拆卸规程、保证配合面的清洁、安装时在配合面上适当润滑等。综上所述，预防表面塑性变形的措施是要正确选用轴承、增强材料的耐磨性，保证润滑的有效性、注意安装方法、提高轴承密封装臵的密封性等。三、磨损：在力的作用下，两个相互接触的金属表面相对运动产生摩擦，形成摩擦副。磨擦引起金属消耗或产生残余变形，使金属表面的形状、尺寸、组织或性能发生改变的现象称为磨损。磨损过程包含有两物体的相互作用、磨损黏着、擦伤、塑性变形、化学反应等几个阶段。其中物体相互作用的程度对磨损的产生和发展起着重要的作用。．

、异物通 A的基本形工有：疲劳磨损、黏着磨损、磨料（粒）磨损、微动磨损和腐蚀磨损等。产生磨损的主要原因：、润滑不当。如润滑油中的杂质未过滤干净、润滑方式不良、润B过了密封不良的装臵（或密封圈）进入了轴承内部。、锈蚀。如，由于轴承使用温度变化产生的冷凝D滑剂选用不当、润滑剂变质等。 C、零件接触面上的材料颗粒脱离，预防对策应根据磨损的形式实际中多数磨损属于综合性磨损，水、润滑剂中添加剂的腐蚀性特质等原因形成的锈蚀。

和机理分别采取措施。对于微动磨损，可以采用小游隙或过盈配合来减少使用过程中的微动磨损；可在套圈与滚动体之间采用稀润滑剂润滑或分别包装来减少运输过程的微动磨损；另外，轴承应放在无振动环境下保管，或将轴承内外增强润滑效果等措施来解决。圈隔离存放可以防止保管过程中产生的微动磨损。对于黏着磨损可以采取提高加工精度、、改善轴承密封对于磨料（粒）磨损，可以采用表面强化处理、表面润滑处理（如渗硫、磷化、表面软金属膜涂层等）对于腐蚀磨损，提高零件加工精度、保证润滑油过滤质量、减少制造和使用过程中对表面的损伤等方法来解决。结构、另外，应减少轴承使用环境中腐蚀物质的侵入、对零件表面进行耐腐蚀处理或采用耐腐蚀材料制造产品等手段来解决。还可以从产品结构设计和制造的角度进行改进，如提高零件的加工精度、减少磨削加工中产生的变质层、保证弹性流体动压润滑膜等实现预防磨损的目的。：金属与其所处环境中的物质发生化学反应或电化学反应变化所引起的消耗称为腐