激光拼焊生产线常见质量问题

激光拼焊生产线常见质量问题

一、落料线常见质量缺陷分析

落料生产中常见的质量缺陷有油污，压痕，辊印，翘曲与镰刀弯，划伤，毛刺，边缘损伤，厚度偏差，变形。

①油污

成品汽车板材的表面会产生油性污渍。其特点是不具有周期性。油污特征如下图所示：

这种缺陷可以发生在汽车板材的任意部位。油污的成因主要有：

1、板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成；

2、轧制油中含有高粘度润滑油；

3、设备辊道的表面油污清洁不到位；

4、板材通过的上方设备滴漏油，如伺服压机、矫直机等易出现漏滴油现象；

5、输送皮带上有油迹。

②压痕

在汽车板材的加工生产中，直接接触板材上表面的设备由于平整度不够或者嵌入杂物，使产出的成品上表面出现设备的压痕，其可能具有周期性或无周期性，但每板材在相同位置都存在同样的缺陷。

这种缺陷特征如下图所示：

这种缺陷可在带钢的任意部位发生。其成因主要有：

1、原料外表面受碰撞；

2、存放时防护不到位受异物顶凸；

3、模具刀具部位存在不平整的凸点或者存在异物；

4、模具构架部位存在不平整的凸点或者存在异物。

③辊印

每一片汽车板材在加工过程中都要经过数十个辊子的挤压与输送，因此，当生产线各带辊设备未进行及时的周期性的清洁时，成品中可能会出现辊印。

缺陷特征如下图所示：

这种缺陷可出现在带钢的任意部位，辊印的主要成分为油迹和尘土的混合物。这种缺陷的特点是具有周期性，可以用直尺测出两个相邻缺陷点的距离，通过找与之相等的辊子周长即可找到出现问题的辊子。其产生的原因主要有以下几个方面：

1、夹送辊、矫直辊、测量辊、送料辊等表面局部剥落或局部出现裂纹等损

伤；

2、夹送辊、矫直辊、测量辊、送料辊等表面粘附有异物。

④翘曲与镰刀弯

在汽车板材的加工生产过程中，经过矫直机矫直的带钢未做到完整矫直，由矫直机入口高度和出口高度的大小会造成板材的翘曲或镰刀弯缺陷。

翘曲缺陷如下图所示：

镰刀弯缺陷如下图所示：

翘曲或镰刀弯缺陷可出现在带钢的任意部位，并且在整个汽车板材的生产过程中都有可能出现，这是由于随着钢卷上带钢曲率半径的减小，带钢部应力在拉伸方向和曲率半径方向的分力数值在不断变化，造成前期的矫直参数无法满足后期的带钢矫直需求。当生产后期没有改变矫直参数时，会造成产出的汽车板材出现翘曲或镰刀弯现象。一般而言，当矫直参数设定数值大于带钢应力卸载值时，这两种缺陷都有可能发生。当生产初期，板料无缺陷，而后期没有改变矫直参数，可能会发生镰刀弯缺陷。这就要求操作人员在加工生产过程中要根据板材的部应力变化对矫直机的矫直参数进行调整，使之能够始终产出合格的板材。

⑤擦划伤

擦划伤是汽车板材加工生产过程中最易出现的质量缺陷，这与板材加工过程中接触的设备部件有直接关系。擦划伤是原料上下表面连续或断续周期性沿纵向或深或浅亮色机械擦划条纹或痕迹。

缺陷特征如下图所示：

这种缺陷可以在带钢的任意部位产生，擦划伤主要由板材表面与异物相刮擦产生，其产生的具体原因主要由以下几个方面：

1、钢带碰到导板；

2、原料板面与导板或辊轮划擦；

3、毛刺、辊轮边缘产生毛边与板材表面划擦；

4、分选、输送皮带表面损伤或有硬质异物与板材表面划擦；

5、搬运时，板材边缘毛刺与板材表面划擦。

⑥毛刺

由于机械加工的工艺限制，很容易在零件的边缘等部位产生刺状物，机械行业中称之为毛刺。

毛刺缺陷特征如下图所示：

毛刺在生产实际中的危害很大，如：当板料弯曲时，毛刺部位易开裂；毛刺的存在会加剧模具刃口的磨损；同时还会造成人员伤亡隐患。

毛刺的成因如下：

1、模具上下刃口缝隙过小或过大；

2、模具刃口磨钝；

3、模具结构不当。

毛刺的测量要用千分尺，并且控制毛刺的高度不应超过0.35mm。当生产中产出的板材边缘毛刺过多过大时，首先应查找问题的根源，从源头解决问题。如果为了紧急生产，而无法及时解决产生毛刺的问题根源，应对成品采取应急措施，即用锉刀将生成的毛刺磨平，使板材的毛刺控制在允许的围。

⑦边缘损伤

汽车板材生产中的边缘损伤主要由两方面构成，即原卷边缘损伤和板料成型后的边缘损伤。

边缘损伤缺陷特征如下图所示：

原卷损伤可通过切头剪将原卷外层的边缘损伤部位切掉，从而加以避免。板料成型后的边缘损伤则与加工中的设备碰撞或穿带扭曲有直接关系，如对中不到位会造成板料头部向模具的一侧倾斜，当模具冲压时，就会形成不满足设计需求的冲压缺角损伤。在堆垛部位，拍打器拍打过紧或拍打器平面与对应侧板料不平行会造成板材侧面出现边缘损伤。

⑧波浪

带钢由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象统称波浪。它可发生在带钢的任意部位，且主要为原卷自带缺陷。

波浪缺陷特征如下图所示：

波浪缺陷的成因主要有以下几个方面：

1、辊缝调整不当，辊型控制不合理；

2、润滑冷却不均，使带钢产生不均匀变形；

3、道次压下量分配不合理；

4、来料板型不良，同板差超标；

5、卷取力使用不均。

⑨厚度偏差

厚度偏差主要分为原料厚度偏差和成品厚度偏差。我们无法改变原料的厚度，但可以通过调整设备的工作参数，使成品的厚度偏差保持在一个允许的合格围。

造成成品的厚度偏差有两方面因素：

设备：

当带钢穿带进入矫直机的矫直辊时，由于入口高度调节数值过小，矫直辊对带钢产生碾压，导致带钢厚度变小。

测量误差：

带钢厚度测量部位应为距边部不小于30mm的任意点，量具采用千分尺。测量时宜采用横向多点测量法，取其平均值作为板料的厚度值。对于边部与中心部位厚度偏差较大的带钢，不宜进行生产，要及时报告质量异议部门进行处理。

⑩变形

落料线所加工的板材变形主要集中在开卷机和模具伺服压机的位置。其缺陷特征如下图所示：

穿带时，钢卷所在位置偏差过大，即使经过活套和侧导辊的位置纠正，也难以将带钢完全置于居中的位置，此时，会使进入模具的带钢偏向模具的一侧导柱，造成带钢前后位置的扭曲，冲压后，所产出的板材势必会发生变形。

对于规则形状的板材，用钢尺测量板料的对角线，取其差值作为板材变形的量度值；对于不规则形状的板材，用钢尺分别测量其各边长度，与生产计划卡上的标准尺寸进行对比，确定板料是否变形。

变形的板材无法满足客户对产品的要求，加工厂商也会因为产生废料而降低效益。如何生产出合格的板材对加工厂商而言显得尤为重要。