尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系
尺寸公差 形位公差关系
同一工件上所标注的尺寸公差要求小还是形位公差要求小？尺寸公差与形位公差是否有联系？1.形位公差要小，两都有联系。
2.表面形状公差(t),尺寸公差(T)及表面粗糙度Ra,Rz有一定相互关系的:t≈0.6T 则Ra≤0.05T,Rz≤0.2T;t≈0.4T 则Ra≤0.025T,Rz≤0.1T;t≈0.25T 则Ra≤0.012T,Rz≤0.05T;t＜0.25T 则Ra≤0.015T,Rz≤0.06T;3.尺寸公差有标准公差\极限公差形位公差共有14个,根据零件的功能要求,有时尺寸公差与形位公差之间应遵循一些特定的关系，也就是尺寸公差控制形位公差;形位公差补偿给尺寸公差。
图样上给定的每一尺寸和形状\位置要求均是独立的并分别满足要求的原则,这是独立原则粗糙度是根据配合来定的4.除了独立原则和包容原则外还有最大和最小实体要求及其各自的可逆要求.到底使用哪种原则和要求要看具体情况.对于孔轴配合来说,包容原则和最大最小实体要求都是常用的,这些要求的目的是在保证配合的同时根据形位误差适当的放宽对尺寸公差的要求,允许部分尺寸超差的零件合格,降低加工难度和成本.5.尺寸公差与形位公差的联系要在实践中细细体会。
例如：一、一块矩形板上有四个孔。
四个孔的相对位置要求很高（因为相应的装配是一组轴类零件），而孔本身的加工要求不高（相应装配的轴类件其单个的表面精度低或是很松的间隙配合等），这时的形位公差的要求高于尺寸公差的；二、一块板上有一孔。
这孔的装配要求很高（装配上相应的轴类零件后要求板与轴件的垂直度相当高），这时尺寸的公差的要求可能就要高于形位公差了。
公差的设计就是要保障装配的实现，本着这个原则就可以了。
6.尺寸分为绝对尺寸和关联尺寸,如果是关联尺寸,就和形位公差挂上钩了哟7. Sorry,一条好的经验法则：1/3D<Ra*10<1/2D,Ra粗糙度，D为尺寸公差,更正8.我觉得我们国家的习惯比较好，形位公差不大于尺寸公差。
表面粗糙度与公差等级的关系
加入表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。
机械号件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。
在机械零件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。
应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。
最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。
在通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。
例如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求却很低。
在一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系的。
在一些机械零件设计手册和机械制造专著中，对机械零件的表面粗糙度和机械零件的尺寸公差关系的经验及计算公式都有很多介绍，并列表供读者选用，但只要细心阅来，就会发现，虽然采取完全相同的经验计算公式，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。
这就给不熟悉这方面情况的人带来了迷惑。
同时也增加了他们在机械零件工作中选择表面粗糙度的困难。
在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。
这就是配合的稳定性问题。
在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。
在现有的机械冬件设计手册中，反映的主要有以下3种类型：第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%,这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标键床的主轴颈等。
第2类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%,要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等。
形、尺、表面三者关系GG
二、形位误差与其他几何特征的关系 图样中给出的各项要求都是基于功能要求分别给出的，如尺寸 公差、形状或位置公差、表面粗糙度和表面波纹度等，这些几何 特征形成的方法不同，对零件功能的影响也不同，都应分别给出， 各自满足要求。 表面粗糙度属微观的几何特征，形状和位置公差为宏观的几何 特征，表面波纹度则属两者之间，又称中观的几何特征。 当形位精度较低时，检测形状或位置误差时可以将表面粗糙度 忽略不计， 对于高精度的零件表面，表面粗糙度对形状误差的影响较大。 在此情况下应首先排除表面粗糙度和表面波纹度，才能获得真正 的形位误差值。 三、独立原则和相关要求的提出 在很长一段时间里，“尺寸控制形位公差”形成一种概念。即 当零件处于最大实体尺寸时，形状必须是理想的，不允许有丝毫 误差。这种限制对严格要求配合的零件是必要的，但必须收紧公 差带，在很多情况下尺寸并不控制形位。 在绝大多数情况下，是不需要这种限制的。原因之一是不少形 位误差无法由尺寸控制，另一方面是，即使要素处处位于最大实 际实体尺寸，其功能仍允许存在几何误差。
1.形位误差影响实际尺寸 1)图9一1(a)是一圆柱体，其直径d
和长度L均不带尺寸公差，即由未注尺 寸公差控制。 图9- 1(b)示出了该圆柱体的四种典 型形状误差，误差均由直径d的实际尺 寸的变化形成。 这四个图形中的尺寸变化形成形状 误差，但均能在实际尺寸中反映出来。 因此，尺寸公差在控制实际尺寸的同 时也控制了这种类型圆度误差素线直 线度误差和圆柱度误差。
图例
8
可逆要 求用于 最小实 体要求
9
零形位 公差
二、独立原则及其应用
(一) 独立原则的定义及解释 1.独立原则的规定 独立原则—图样上给定的每一尺寸和形状、位置要求均是独立 的，应分别满足要求。如果对尺寸和形状、尺寸和位置之间的相 互关系有特定要求，应在图样上规定。独立原则是尺寸公差和形 位相互关系应遵循的基本原则。 一般来说，在设计图样中给出的各项要求包括表面粗糙度、表 面波纹度、尺寸及其公差、形状公差、位置公差等几何特征的微 观至宏观的要求均是独立的。各项设计要求均应满足、互不干涉， 互不影响。 只有在极少数清况下，要求形成 特定的边界(最大实体边界、最大 实体实效边界，最小实体边界、最 小实体实效边界)包容实际轮廓， 此时应标出⑥、⑩、①、等符号。
轴承应用知识公差与配合、形位公差和表面粗糙度
-69
0
-23
0
-32
0
-52
0
-81
0
-130
0
-210
280
315
-1050
-1370
-330
-650
315
355
-1200
-1560
-360
-720
-210
-299
-210
-350
-210
-440
-210
-570
-125
-182
-125
-214
-125
-265
-62
-87
-62
-98
-62
-300
-430
-110
-240
-65
-98
-65
-117
-65
-149
-65
-195
-40
-61
-40
-73
-40
-92
-20
-29
-20
-33
-20
-41
-20
-53
-20
-72
-7
-16
-7
-20
-7
-28
0
-9
0
-13
0
-21
0
-33
0
-52
0
-84
30
40
-310
-470
-120
-280
-80
r
对铁类零件为打入配合，对非铁类零件，为轻打入的配合，当需要时可以拆卸。与H8孔配合，直径在100mm以上时为过盈配合，直径小时为过渡配合
s
用于钢和铁制零件的永久性和半永久装配，可产生相当大的结合力。当用弹性材料，如轻合金时，配合性质与铁类零件的p轴相当。例如套环压装在轴上、阀座等配合。尺寸较大时，为了避免损伤配合表面，需用热胀或冷缩法装配
谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系
谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系1. 引言在制造过程中，为确保工件的质量和功能的可靠性，不同的工艺参数和控制要求会对工件进行多个方面的规定和要求，其中包括表面粗糙度、尺寸公差和形位公差。
本文将详细探讨这三个方面之间的协调关系，并分析它们对产品质量的影响。
2. 表面粗糙度表面粗糙度是指工件表面的形貌特征，通常用平均粗糙度Ra来表示。
表面粗糙度对工件的摩擦、密封、润滑、耐磨性等性能有重要影响，并与尺寸公差和形位公差密切相关。
2.1 表面粗糙度对尺寸公差的影响•表面粗糙度较大的工件，其尺寸公差应较大，以避免由于表面形貌不规则而导致的尺寸测量误差。
•当工件表面粗糙度要求较高时，应缩小尺寸公差，以保证工件的尺寸测量结果与实际情况更接近。
2.2 表面粗糙度对形位公差的影响•表面粗糙度较大的工件，其形位公差应较大，以容纳表面形貌不规则引起的位移误差。
•当工件表面粗糙度要求较高时，应缩小形位公差，以确保工件的形状和位置误差在可接受范围内。
3. 尺寸公差尺寸公差是指工件的尺寸允许偏差范围，常用于控制工件的几何形状和尺寸精度。
在制造过程中，尺寸公差的合理设置可以保证工件的互换性和可靠性。
3.1 尺寸公差对表面粗糙度的影响•大尺寸公差的工件，可能在加工过程中产生较大的表面粗糙度。
•当工件表面粗糙度要求较高时，应缩小尺寸公差，以减少加工过程中对表面质量的影响。
3.2 尺寸公差对形位公差的影响•大尺寸公差的工件，其形位公差应较大，以容纳加工误差和装配误差。
•当工件形位精度要求较高时，应缩小尺寸公差，以确保工件的形状和位置误差在可接受范围内。
4. 形位公差形位公差是指工件的形状和位置要求，用于描述工件的几何关系。
形位公差的合理设置可以确保工件在装配过程中满足设计要求，并保证产品的性能和可靠性。
4.1 形位公差对表面粗糙度的影响•较大的形位公差要求可能导致工件表面粗糙度的增加。
•当工件表面粗糙度要求较高时，应缩小形位公差，以减少对表面质量的影响。
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度三者的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度三者的关系A.尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
尺寸公差形位公差、表面粗糙度数值上的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
尺寸精度与粗糙度
表面粗糙度的测量方法
• 1、比较法：将被测表面与粗糙度标准样块进行比较， 用目测或抚摸、指甲划动等感触判断表面粗糙度的大 小。 • 2、测量仪器：比较显微镜、双管显微镜、干涉显微镜 和轮廓仪等。
6.3 12.5
25
25
25
50 （▽）
50 100
100
计算标准为 4Ra = Ry = Rz
表面粗糙度对零件质量的影响 • • • • 对耐磨性的影响 对疲劳强度的影响 对腐蚀性的影响 对配合性质的影响
•
设计零件时，要根据具体条件选择适当的 表面粗糙度，取值越小，加工越困难成本越高。
表面粗糙度的选用原则
零件的表面质量
零件表面上微小峰谷的高低程度和间距状况， 称为表面粗糙度，也称为微观不平度。 • 基本的表面粗糙度符号： • 切削加工获得的表面： • 用不去除方法获得的表面：
• 表面粗糙度的评定参数 • 1)轮廓算术平均偏差Ra:在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值； • 2)微观不平度十点高度Rz：在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5 个 最大的轮廓谷深的平均值之和； • 3)轮廓最大高度Ry：在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
位置精度 • 指零件的点线面要素 的实际位置相对于理想 位置的准确程度。用位 置公差来控制。国标中 规定了八项位置公差： 平行度、垂直度、倾斜 度、同轴度、对称度、 位置度、圆跳动和全跳 动。
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系尺寸公差、形位公差和表面粗糙度是机械制造中三个重要的质量控制指标，它们在数值上存在一定的关系。
1.尺寸公差尺寸公差是指零件的实际尺寸与公称尺寸之间的差异。
它反映了零件的制造精度和尺寸的一致性。
尺寸公差是机械制造过程中最基本的控制因素，它决定了零件的装配性和工作性能。
在机械制造中，尺寸公差通常采用极限偏差或标准公差来控制。
极限偏差是指实际尺寸允许的最大和最小值，标准公差是指根据制造精度要求规定的公差值。
2.形位公差形位公差是指零件的形状和位置误差。
它反映了零件的几何精度和形状的一致性。
形位公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度等，这些公差的控制对于保证零件的稳定性和工作性能至关重要。
形位公差与尺寸公差之间存在密切的关系。
一些形位公差要求可以通过控制尺寸公差来实现，例如孔的直径公差可以影响孔的圆度和圆柱度。
因此，在机械制造过程中，需要综合考虑尺寸公差和形位公差的要求，以确保零件的质量和性能。
3.表面粗糙度表面粗糙度是指零件表面的微观不平度。
它反映了零件表面的粗糙程度和微观几何精度。
表面粗糙度对于零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度等具有重要影响。
表面粗糙度的数值与尺寸公差和形位公差之间存在一定的关系。
在机械制造过程中，可以通过控制切削参数、刀具几何形状和材料等来控制表面粗糙度。
同时，合理的表面粗糙度也可以提高零件的尺寸精度和形位精度。
综上所述，尺寸公差、形位公差和表面粗糙度之间存在密切的关系。
在机械制造过程中，需要综合考虑这些因素，制定合理的制造工艺和质量控制方案，以确保零件的质量和性能。
同时，对于不同的应用场合和工作条件，需要根据实际情况选择合适的控制方法和要求，以达到最佳的经济效益和技术效果。
尺寸公差与表面粗糙度
05 总结与展望
总结
尺寸公差与表面粗糙度是机械加工中的重要参数，它 们对产品的性能和可靠性有着显著的影响。
随着科技的不断发展，对尺寸公差与表面粗糙度的要 求也越来越高，这需要我们不断探索新的加工方法和
测量技术，以提高产品的质量和性能。
在实际应用中，应综合考虑尺寸公差与表面粗糙度的 关系，以及它们对产品性能的影响，以制定合理的加
工和测量方案。
展望
随着数字化和智能化技术的不断发展，未来的机械加工将更加依赖于先进的测量技术和数据分析方法。
新的加工方法和材料将对尺寸公差与表面粗糙度提出更高的要求，需要我们不断探索和创新，以适应新 的市场需求。
在未来，尺寸公差与表面粗糙度的研究将更加注重跨学科的合作和交流，以推动相关领域的发展和进步。
测量精度
测量精度对结果的影响很大，因此需要选择精度 合适的测量工具和正确的测量方法，以获得准确 的测量结果。
03 尺寸公差与表面粗糙度的 控制方法
加工工艺控制
加工方法选择
根据零件材料、结构、精度要求等选择合适的加工方 法，如车削、铣削、磨削等。
加工余量分配
合理分配各工序的加工余量，确保最终加工尺寸的精 度。
02
表面粗糙度越高，摩擦系数越大，磨损速度越快，从而影响零
件的耐磨性。
表面粗糙度对零件疲劳强度的影响
03
表面粗糙度越高，应力集中越严重，疲劳裂纹容易形成和扩展，
降低零件的疲劳强度。
尺寸公差对表面粗糙度的影响
尺寸公差越小，表面粗糙度越低
在加工过程中，尺寸公差越小，切削深度、进给量等工艺参数越小，从而减小 表面粗糙度。
热处理工艺
控制零件的热处理工艺，以减小变形和组织不均匀性 对尺寸精度的影响。
形位公差和尺寸公差的关系
形位公差和尺寸公差的关系机械零件几何参数的精度由尺寸误差和形位误差同时决定。
在机械零件的设计图纸上往往同时标注尺寸公差和形位公差，两者之间既有区别又有一定的联系。
根据机械零件的使用条件，几何参数的精度要求决定形位公差和尺寸公差的关系。
1.尺寸公差和形位公差关系的几种公差原则公差原则就是对尺寸公差与形位公差相互可否转化的规定。
尺寸公差与形位公差彼此不允许转化时，则为独立原则；而允许转化时，则为相关原则。
相关原则具体可分为包容要求、最大实体要求、最小实体要求及可逆要求。
2.基本术语1）局部实际尺寸D al , d al在实际要素的任意正截面上，两对应点之间测得的距离。
2）体外作用尺寸D fe , d fe在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。
对于关联要素，该理想面的轴线或中心平面，必须与基准保持图样给定的几何关系。
3）体内作用尺寸D fi , d fi在被测要素的给定长度上，与实际内表面体内相接的最小理想面或与实际外表面体内接触的最大理想面的直径或宽度。
4）最大实体实效尺寸MMVS最大实体实效尺寸就是最大实体实效状态下的体外作用尺寸。
对于内表面，最大实体实效尺寸为最大实体尺寸减形位公差值（加注符号○M）；对于外表面，最大实体实效尺寸为最大实体尺寸加形位公差值（加注符号○M）；MMVS= MMS±t形式中，外表面取“+”号，内表面取“-”号。
5）最小实体实效尺寸LMVS最小实体实效尺寸就是最小实体实效状态下的体内作用尺寸。
对于内表面，最小实体实效尺寸为最小实体尺寸加形位公差值（加注符号○L）；对于外表面，最小实体实效尺寸为最小实体尺寸减形位公差值（加注符号○L）；LMVS= LMS ±t形式中，内表面取“+”号外表面取“-”号。
3.独立原则独立原则是图样上给定的形位公差和尺寸公差相互独立，彼此无关，形位公差和尺寸公差应分别满足要求的一种公差原则。
表面粗糙度符号及数值说明
表面粗糙度符号及其标注说明粗糙度是衡量零件表面粗糙程度的参数，它反映的是零件表面微观的几何形状误差，必须借助放大镜等进行测量。
它是由于零件加工过程中刀具与加工表面之间的摩擦、挤压以及加工时的高频振动等方面的原因造成的。
表面粗糙度对零件的工作精度、耐磨性、密封性、耐蚀性以及零件之间的配合都有着直接的影响。
粗糙度的评定常用轮廓算术平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry、微观不平度十点高度Rz三个参数表示。
数值越小，零件的表面越光滑，数值越大零件的表面越粗糙。
1、轮廓算术平均偏差Ra取样长度：取样长度是指具有粗糙度几何特征的一段长度，在取样长度内应该具有几个波峰和波谷。
测量时可选5倍的取样长度作为测量长度进行测量。
Ra是指在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值，可以表示为：关于表面粗糙度的数值和表面特征、获得方法、应用举例请参见下表。
从上图中也可以看出,粗糙度参数的数值.基本上成倍数的关系。
标注时应当选用这些数值，不能选用其他的数值。
2、轮廓最大高度Ry3、轮廓不平度十点高度Rz标注2.1代号及意义粗糙度代号可以分为：符号，粗糙度项目及数值。
常用标注参数是Ra, 标注Ra时Ra可以省略，标注Rz和Ry时，在粗糙度数值前加对应的符号Rz和Ry。
2.2 标注原则1)、在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有关尺寸线。
2）、当零件的大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对其中使用最多的一种，代（符）号，可统一注在图纸的右上角。
并加注“其余”二字。
3）、在不同方向的表面上标注时，代号中的数字及符号的方向必须下图的规定标注。
4)、代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。
5)、符号的尖端必须从材料外指向表面。
标注举例：6)、齿轮、蜗轮齿面对于齿轮、蜗轮齿面的粗糙度，应标注在表示分度圆的点画线上。
如果图形中的位置有限，粗糙度也可以引出标注或注在尺寸线的延长线上。
谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系
谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系表面粗糙度、尺寸公差和形位公差是机械制造中常用的三个概念，它们之间的协调关系对于产品的质量和性能有着重要的影响。
在实际生产中，如何协调它们之间的关系是一个需要认真思考和解决的问题。
首先，表面粗糙度是指物体表面的不规则程度，通常用Ra值来表示。
表面粗糙度对于产品的摩擦、密封、润滑等性能有着重要的影响。
在制造过程中，表面粗糙度的控制是必不可少的，一般要根据产品的使用要求来确定表面粗糙度的要求。
其次，尺寸公差是指零件尺寸与设计尺寸之间的差值，通常用加减公差来表示。
尺寸公差的控制是保证零件尺寸精度的重要手段，它可以有效地控制零件的尺寸偏差，保证零件的互换性和装配性。
最后，形位公差是指零件的形状、位置和方向等要素之间的差值，通常用最大材料条件来表示。
形位公差的控制是保证零件形状精度和位置精度的重要手段，它可以有效地控制零件的形状偏差和位置偏差，保证零件的功能和装配性。
在实际生产中，表面粗糙度、尺寸公差和形位公差之间的协调关系是非常重要的。
一般来说，表面粗糙度越小，尺寸公差和形位公差就越小，因为表面粗糙度的控制可以减小零件的尺寸偏差和形状偏差，从而减小尺寸公差和形位公差的要求。
另外，尺寸公差和形位公差之间也存在着协调关系。
一般来说，形位公差的要求比尺寸公差的要求更高，因为形位公差的控制可以保证零件的位置精度和功能性能，而尺寸公差的控制只能保证零件的尺寸精度。
因此，在确定尺寸公差和形位公差时，需要根据零件的实际要求来确定其优先级和控制范围。
总之，表面粗糙度、尺寸公差和形位公差是机械制造中常用的三个概念，它们之间的协调关系对于产品的质量和性能有着重要的影响。
在实际生产中，需要根据产品的使用要求和制造工艺的特点来确定它们之间的关系，以保证产品的质量和性能。
尺寸公差,形状公差与表面粗糙度的关系
一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系来源于微信公众号：“直观学机械”1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的区别和联系及选择方法
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的区别和联系及选择方法一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
表面粗糙度符号及数值说明 (1)
表面粗糙度符号及其标注说明粗糙度是衡量零件表面粗糙程度的参数，它反映的是零件表面微观的几何形状误差，必须借助放大镜等进行测量。
它是由于零件加工过程中刀具与加工表面之间的摩擦、挤压以及加工时的高频振动等方面的原因造成的。
表面粗糙度对零件的工作精度、耐磨性、密封性、耐蚀性以及零件之间的配合都有着直接的影响。
粗糙度的评定常用轮廓算术平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry、微观不平度十点高度Rz三个参数表示。
数值越小，零件的表面越光滑，数值越大零件的表面越粗糙。
1、轮廓算术平均偏差Ra取样长度：取样长度是指具有粗糙度几何特征的一段长度，在取样长度内应该具有几个波峰和波谷。
测量时可选5倍的取样长度作为测量长度进行测量。
Ra是指在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值，可以表示为：关于表面粗糙度的数值和表面特征、获得方法、应用举例请参见下表。
从上图中也可以看出,粗糙度参数的数值.基本上成倍数的关系。
标注时应当选用这些数值，不能选用其他的数值。
2、轮廓最大高度Ry3、轮廓不平度十点高度Rz标注2.1代号及意义粗糙度代号可以分为：符号，粗糙度项目及数值。
常用标注参数是Ra, 标注Ra时Ra可以省略，标注Rz和Ry时，在粗糙度数值前加对应的符号Rz和Ry。
2.2 标注原则1)、在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有关尺寸线。
2）、当零件的大部分表面具有相同的粗糙度要求时，对其中使用最多的一种，代（符）号，可统一注在图纸的右上角。
并加注“其余”二字。
3）、在不同方向的表面上标注时，代号中的数字及符号的方向必须下图的规定标注。
4)、代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。
5)、符号的尖端必须从材料外指向表面。
标注举例：6)、齿轮、蜗轮齿面对于齿轮、蜗轮齿面的粗糙度，应标注在表示分度圆的点画线上。
如果图形中的位置有限，粗糙度也可以引出标注或注在尺寸线的延长线上。
表面粗糙度和形位公差
四、表面粗糙度的选择 意 义及说 明
四、表面粗糙度的选择
2.表面粗糙度评定参数值的选择 选择方法
1) 计算法 2）试验法
3）类比法
四、表面粗糙度的选择
23.）表类面比粗法糙度评定参数值的选择 （1）在同一零件上工作表面比非工作表面粗糙度值小。 （2）摩擦表面比非摩擦表面、滚动摩擦表面比滑动摩 擦表面的表面粗糙度值小。 （3）运动速度高、单位面积压力大、受交变载荷的零 件表面，以及最易产生应力集中的部位（如沟槽、园角、 台肩等），表面粗糙度值均应小些。
表9-3 用不同加工方法得到的Ra
加工方法
表面粗糙度 Ra μm
0.012 0.025 0.05 0.1 0.2 0.4 0.8 1.6 3.2 6.3 12.5 25 50 100
刨削
精
粗
钻孔
铰孔 镗孔 滚、铣 车 磨 研磨
精 精
精
粗
精
粗
精
粗
粗
粗
Ra愈小，零件的加工成本愈高。
▪ 通常，尺寸公差、形位公差小时，表面粗糙 度数值也小。
表面粗糙度和形位公差
▪ 表面粗糙度对零件摩擦、磨损、抗疲劳、抗 腐蚀以及零件间的配合性能等有很大的影响。 粗糙度越低，则表面性能越好，但加工费用 也必将随之增加。
▪ 二、表面粗糙度的评定参数 ★ 轮廓算术平均偏差——Ra
▪ ★ 微观不平度十点高度——Rz ★ 轮廓最大高度——Ry 优先选用轮廓算术平均偏差Ra
滑时，多采用Rz。 2）当表面不允许出现较深加工痕迹，防止应力过于集中，
要求保证零件的抗疲劳强度和密封性时，需选Rz。
四、表面粗糙度的选择
轴承应用知识公差与配合、形位公差和表面粗糙度
轴承应用知识:公差与配合、形位公差和表面粗糙度GB/T 1800中，孔（或）轴的基本尺寸，最大极限尺寸和最小极限尺寸的关系如图9-1所示。
在实际应用中，常常简化，即不画出孔（或轴），仅用公差带图来表示其基本尺寸、尺寸公差及偏差的关系，如图9-2所示。
基本偏差是确定公差带相对零线位置的那个极限偏差，它可以是上偏差或下偏差，一般为靠近零线的那个偏差。
如图9-2 所示的基本偏差为下偏差。
基本偏差代号，对孔用大写字母A，B…，ZC表示，对轴用小写字母a，b,…，zc表示，如图9-3 所示。
图9-1尺寸关系图图9-2公差带图图9-3基本偏差系列标准公差等级代号用符号IT和数字组成，例如IT7，当其与代表基本偏差的字母一起组成公差带时，省略IT字母。
例如：H7表示孔的公差带为7级；h7表示轴的公差带为7级。
标准公差等级分IT01、ITO、IT1、…，IT18共20级，基本尺寸为0～800mm的各级标准公差数值见表9-8.1。
配合用相同的基本尺寸后跟孔、轴的公差带表示。
例如：φ52H7/g 6。
配合分基孔制配合和基轴制配合。
在一般情况下，优先选用基孔制配合。
配合有间隙配合、过渡配合和过盈配合，这取决于孔、轴公差带的相互关系。
表9-8.1 标准公差数值（GB/T1800.3-98摘录）μm基本尺寸/mm标准公差等级IT1IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10I T11IT12IT13IT14IT15IT16IT17IT18≤30.8 1.22346101425406010014025040060010001400 >3～61 1.5 2.5458121830487512018030048075012001800 >6～101 1.5 2.5469152236589015022036058090015002200 >10～18 1.223581118274370110180270430700110018002700 >18～30 1.5 2.54691321335284130210330520840130021003300 >30～50 1.5 2.54711162539621001602503906201000160025003900 >50～80235813193046741201903004607401200190030004600 >80～1202.5461015223554871402203505408701400220035005400 >120～1803.558121825406310016025040063010001600250040006300 >180～2504.5710142029467211518529046072011501850290046007200>250～3156812162332528113021032052081013002100320052008100 >315～4007913182536578914023036057089014002300360057008900 >400～50081015202740639715525040063097015502500400063009700 >500～63091116223044701101752804407001100175028004400700011000 >630～800101318253550801252003205008001250200032005000800012500注：1、基本尺寸大于500mm的IT 1至 IT 5 的数值为试行的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系
1、形状公差与尺寸公差的数值关系
当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系
形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系
形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数
从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
否则，会给制造带来种种麻烦。
可是设计工作中涉及最多的是如何处理尺寸公差与表面粗糙度的关系和各种配合精度与表面粗糙度的关系。
一般情况下按以下关系确定：
1、形状公差为尺寸公差的60％（中等相对几何精度）时，Ra≤0.05IT；
2、形状公差为尺寸公差的40％（较高相对几何精度）时，Ra≤0.025IT；
3、形状公差为尺寸公差的25％（高相对几何精度）时，Ra≤0.012IT；
4、形状公差小于尺寸公差的25％（超高相对几何精度）时，Ra≤0.15Tf(形状公差值)。
最简单的参考值:尺寸公差是粗糙度的3-4倍，这样最为经济。
二、形位公差的选择
1、形位公差项目的选择
应充分发挥综合控制项目的职能，以减少图样上给出的形位公差项目及相应的形位误差检测项目。
在满足功能要求的前提下，应选用测量简便的项目。
如：同轴度公差常常用径向圆跳动公差或径向圆跳动公差代替。
不过应注意，径向圆跳动是同轴度误差与圆柱面形状误差的综合，故代替时，给出的跳动公差值应略大于同轴度公差值，否则就会要求过严。
2、公差原则的选择
应根据被测要素的功能要求，充分发挥公差的职能和采取该公差原则的可行性、经济性。
独立原则用于尺寸精度与形位精度精度要求相差较大，需分别满足要求，或两者无联系，保证运动精度、密封性，未注公差等场合。
包容要求主要用于需要严格保证配合性质的场合。
最大实体要求用于中心要素，一般用于配件要求为可装配性（无配合性质要求）的场合。
最小实体要求主要用于需要保证零件强度和最小壁厚等场合。
可逆要求与最大（最小）实体要求联用，能充分利用公差带，扩大了被测要素实际尺寸的范围，提高了效益。
在不影响使用性能的前提下可以选用。
3、基准要素的选择
1）基准部位的选择
（1）选用零件在机器中定位的结合面作为基准部位。
例如箱体的底平面和侧面、盘类零件的轴线、回转零件的支承轴颈或支承孔等。
（2）基准要素应具有足够的大小和刚度，以保证定位稳定可靠。
例如，用两条或两条以上相距较远的轴线组合成公共基准轴线比一条基准轴线要稳定。
（3）选用加工比较精确的表面作为基准部位。
（4）尽量使装配、加工和检测基准统一。
这样，既可以消除因基准不统一而产生的误差；也可以简化夹具、量具的设计与制造，测量方便。
2）．基准数量的确定
一般来说，应根据公差项目的定向、定位几何功能要求来确定基准的数量。
定向公差大多只要一个基准，而定位公差则需要一个或多个基准。
例如，对于平行度、垂直度、同轴度公差项目，一般只用一个平面或一条轴线做基准要素；对于位置度公差项目，需要确定孔系的位置精度，就可能要用到两个或三个基准要素。
3）．基准顺序的安排
当选用两个以上基准要素时，就要明确基准要素的次序，并按第一、第二、第三的顺序写在公差框格中，第一基准要素是主要的，第二基准要素次之。
4、形位公差值的选择
总的原则：在满足零件功能的前提下，选取最经济的公差值。
◆根据零件的功能要求，考虑加工的经济性和零件的结构、刚性，按表确定要素的公差值。
并考虑以下因素：
◆同一要素给出的形状公差应小于位置公差值；
◆圆柱形零件的形状公差值（轴线的直线度除外）应小于其尺寸公差值；如同一平面上，平面度公差值应小于该平面对基准的平行度公差值。
◆平行度公差值应小于其相应的距离公差值。
◆表面粗糙度与形状公差的大概的比例关系：通常，表面粗糙度的Ra值可取为形状公差值的(20%~25%)。
◆对于以下情况，考虑到加工的难易程度和除主参数以外的其它因素的影响，在满足零件功能的要求下，适当降低1～2级选用：
○孔相对于轴；
○细长比较大的轴和孔；距离较大的轴和孔；
○宽度较大（大于1/2长度）的零件表面；
○线对线和线对面的相对于面对面的平行度、垂直度公差。
5、形位未注公差的规定
为简化制图，对一般机床加工就能保证的形位精度，不必在图样上注出形位公差，形位未注公差按GB/T1184-1996的规定执行。
大致内容如下：
（1）对未注直线度、平面度、垂直度、对称度和圆跳动各规定了H、K、L三个公差等级.（2）未注圆度公差值等于直径公差值，但不能大于径向圆跳动的未注公差值。
（3）未注圆柱度公差值不作规定，由要素的圆度公差、素线直线度和相对素线平行度的注出或未注公差控制。
（4）未注平行度公差值等于被测要素和基准要素间的尺寸公差和被测要素的形状公差（直线度或平面度）的未注公差值中的较大者，并取两要素中较长者作为基准。
（5）未注同轴度公差值未作规定。
必要时，可取同轴度的未注公差值等于圆跳动的未注公差。
（6）未注线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度的公差值均由各要素的注出或未注线性尺寸公差或角度公差控制。
（7）未注全跳动公差值未作规定。
6、形位未注公差值的图样表示
若采用GB/T1184-1996规定的未注公差值，应在标题栏或技术要求中注出标准及等级代号。
：“GB/T1184—K”。
图样上未标注“公差原则按GB/T 4249”的工作公差，应按“GB/T 1800.2-1998”的要求执行。