精益生产概述之七大浪费

对策
改进工作分配 操作工多技能培训 拉动系统 频繁送料 缩短换型时间（丰田10min换型） 培训贵，不培训更贵
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精益生产的起源
七大浪费 精益生产管理工具
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3.精益生产管理工具
十大工具

2.七大浪费 纠正缺陷
定义
为满足客户要求而进行的检验, 返工,返修
根本原因


过程控制不足
可疑进厂物料 产品设计 预防性维护不足 工作场地无序安排 缺少边界样品 操作者培训不够 设备或工装不够 过量生产
黄金定律
缺陷必须追溯 到根本原因并 采取永久措施
对策
供应商质量保证 防错原理 减少变差 在线检验（缺陷不下流）
改善所需条件 - 记律
3.精益生产管理工具-目视化管理
目视化管理是指与工作相关的视觉与听觉信号,明白易懂。这类信息可以用于识别、指示、或指出正常 或异常状况的存在以及可能需要采取的措施。 在执行目视管理时必须采取以下步骤：
1) 定义需求
2)决定目视的类型

制定标准 便于理解 显而易见 提供重要的信息
公式：OEE= 开动率×性能率×合格率
开动率 =(工作时间-计划停机时间-非计划停机时间)/(工作时间-计划停机时间) ---停机损失影响
指标
性能率 = (生产数量*理想循环时间)/(工作时间-计划停机时间-非计划停机时间)---综合设备节拍
影响指标
合格率 = 合格品数量/生产数量 ---设备引起废品影响指标
益：“分离销售”、“裁员”。
丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想 放弃重建的机会。而日本工会认为“公司肯定裁员”，于4月7日实行罢工。丰田陷入困境，发表了 包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。期间，丰田的产量锐减、公司每天亏损惨重， 丰田喜一郎為了化解勞資糾紛，主动承担领导责任，于6月5日辞职 (石田退三接任)，此后1700名员 工自愿请辞。6月10日，历时2月的罢工结束，丰田恢复生产。 丰田痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产、加上自働化， 进而产生了 TPS 。TPS是危机的产物。 1950.06.25韩战爆发。韩战给丰田带来了机遇，美军为了补给军需， 就近向丰田订购大量大型货车， 丰田因此转亏为盈，复苏起来。韩战救了丰田。
1930’s
1960’s 三种生产方式比较 批量生产
Today 精益生产 o o o o 高质量 低成本 少库存 制造周期短
o 技术工人 o 高度工作自豪感和满意度 o 工位固定,每项工作都在同一 工位做 o 手工生产手工安装-单件生产 o 产量低 o 质量好 o 价格高
o 无需高技能,每人只需做整个 工作的一部分 o 工作无自豪感、不满意 o 采用生产装配线 o 物料可通用 o 批量单一产品 o 讲究产量,而非质量 o 价廉
TPM建立以保养预防/预防保养/改良保养全面生产保养制度,保持设备使用寿命最大化
TPM由设备规划者(计划部门)、使用者(制造部)和保养者(保养部)而后跨越研发、营业、管理等所有 部门，从上而下全员参与，提高员工技能，培养员工的专有经验
杜绝六种浪费：
3.精益生产管理工具-全员生产维护(TPM)
OEE （Overall Equipment Efficiency）综合设备效率：
“贫油时代”诞生了永不亏损 的制造业神话
1.精益生产的起源
生产的发展历程
3次制造业革命： 福特制-大规模生产-20世纪初 通用制-适应市场的规模生产，强调目标管理和管理体系-1920 丰田制-适应市场的灵活生产，重视过程和全员参与-1949 技术工人 批量生产 精益生产
1900’s 手工生产
A 浪费：作业中不必要的动作 例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、 多余的搬 运等
2.七大浪费
增值过程
改变形态
一次做对
客户付钱
杜绝浪费，消除成本
有7种形式的浪费：C O M M W I P
Waste of over Processing 多余工序浪费 Waste of Excess Inventory 过度库存浪费 Waste of Waiting 等待时间浪费 Waste of Material Movement 物料运输浪费 Waste of Correction 缺陷浪费 Waste of Over-Production 过量生产浪费 Waste of Motion 多余动作浪费
注： 计划停机时间：含停电、气、汽、水+设备维护+没有订单+休息＋5S＋会议＋预防维护＋培训 非计划停机时间：设备故障、更换模具、换料缺料、空线、清理现场
3.精益生产管理工具-全员生产维护(TPM)
对策
设定运输路线/频繁送料
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小转运箱/配套
拉动系统 改进工厂布局 单件流
2.七大浪费 多余动作
定义
任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作
根本原因
工作方法不一致 设备，办公室，工厂布局不合理 不合理的工作场地设计(零件呈送) 缺乏现场整理 过量生产
The TPS House 丰田屋
标准作业 稳定
均衡生产
持续改善
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精益生产的起源
七大浪费 精益生产管理工具
2.七大浪费
企业获得利润的两手法
(1) (2)
售价＝ 成本 ＋ 利润 利润＝ 售价 － 成本
成本主义 利润主义
(1) 成本主义
利润 售价
(2) 利润主义
利润 售价 成本
成本
增加利润的方法
对策
工位设计改进 压缩设备布局和零件呈送（减小运转箱尺寸） 设立/标识生产线旁的储存区域（避免寻找）
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2.七大浪费 等待
定义
在工序、作业、流程之间的闲置 底线：机器可以等人;人不能等机器
根本原因
工作不均衡 设备维护不足/非计划停机 换线/作业准备时间长 上游质量问题 不可靠的供应商 过量生产

2.七大浪费 过度库存
定义
任何超过单件流的供应
根本原因


局部优化
不可靠的过程 不可靠的供应商 非均衡计划 信息交流不畅通 换型时间太长 低的设备可利用率 过量生产
对策
小批量生产 及时处理过程物料 小批量采购（马鞭效应） 及时生产
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TYPES OF WASTE
2.七大浪费 过量生产
定义
比顾客要求的生产的多或快
根本原因
过程能力不足 换线/作业准备时间太长 没有按均衡计划 自动化的错误使用 没有充分的设备维护/低的设备可利用率 万一需要的想法
对策
小批量生产（单件流） 拉动生产 均衡生产
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1.精益生产的起源
大野耐一经典理念
丰田生产方式的起源：大野耐一 ① 价值和价格不能混淆 ② 随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大 ③ 无论动作多么频繁，也不算是劳动 ④ “生产过量”就是犯罪 ⑤ 不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线
大野耐一(Taiichi Ohno)
⑥ 必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线 ⑦ JIT准时化+Jidoka自働化=TPS丰田生产方式
1.精益生产的起源
背景
60年代初，丰田在大野耐一的指导下，丰田生产系统(TPS-Toyota Production System)开始实施两 个理念: 消灭浪费 准时化生产(JIT)
70年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源 危机中，世界各国制造业，特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺 进，即使减产仍然获得高额利润一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法……
直接原因 原因
原因
调查基本因果关系
4 5个为什么追根溯源
调查原因
为什么 Why? 为什么Why? 为什么Why?
原因
根本原因
对策 跟踪
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3.精益生产管理工具-问题解决
5个为什么
1.为什么机器人停了? 保险丝烧断了.
2.为什么保险丝烧断了? 线路过载.
调查原因
3.为什么线路过载? 轴承损坏且卡住了.
3) 执行与跟踪
3.精益生产管理工具-问题解决
什么是问题？
o
实际情况与现有标准或期望之间的差距。
标准
差距 实际 水平 时间

问题是改进的种子! 问题就是积极的机会! 没有问题，就是大问题!
3.精益生产管理工具-问题解决
描述问题
定义问题
掌握情况
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确定原因所在 PoC 为什么Why? 为什么Why?
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2.七大浪费 多余工序
定义
没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺
根本原因
工艺更改未跟上产品更改 万一需要的想法 顾客的真正需求没有定义 重复的工步 缺乏操作者培训 过量生产
对策
对比现有工艺与顾客要求 产品设计改进 过程改进
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5S 目视化管理 问题解决 全员生产维护
现场改善
防错 看板 快速换模
标准化作业
价值流图析
3.精益生产管理工具-5S
如何做5S How 5S?
1 S整理– 分离及丢弃(筛选) 2 S整顿–排序及识别(分类)
3 S清扫– 清扫及日检(清扫)
4 S清洁– 经常重访(保持 5 S素养– 主动保持(自律)
创建并保持安排有序、清洁干净、高效性能的工作场地一种流程和方 法


均衡计划
拉动系统
提升设备综合利用率和一次合格率
2.七大浪费 物料运输
定义
任何不是为了“及时生产”(JIT)的物料搬运
根本原因


多个储存地方
缺少地址系统 大批量生产 工厂布局不好 重复检验 日常现场整理不好 过量生产 没有PFEP（ ห้องสมุดไป่ตู้lan For Every Part）计划
不多不少，不迟不早，刚刚正好
精益生产五原则
寻找价值 认识价值流


让作业流动起来
按客户的需求拉动生产 持续改善
背景
二战后，日本社会混乱、经济萧条。丰田经营状况很糟：49年底丰田急需 2亿日元做过年周转资金， 如果银行不融资丰田便会倒闭，被人收购。丰田喜一郎同银行交涉，银行答应救助，但有条件：从 根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案，其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工的切身利
1.精益生产的起源
丰田生产方式TPS
目标: 高质量, 低成本, 短周期 JIT准时化 节拍 连续流 拉动信息 员工 库存 信息 设备 空间 7 种浪费 团队合作 人机工程 生产安全 环境安全 精益思想与文化 Jidoka自働化 防错 内建质量 工艺能力 人机分离 设备可靠性 管理异常 最大限度减少变数 停线 5 个为什么
1.提高售价… 需要＞供給 2.降低成本… 需要≦供給
结论:售价由客户決定；降低成本=増加利润
2.七大浪费
浪费的概念
浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是不增加附加价值的生产要素的总和
C 纯作业：通过作业，增加附加价值的作业 例：A 装件紧固螺丝 W 点焊点 P 冲压制件等 C A 浪 费 作 动作 业 B B 不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值， 但不得不作业 例：拿放工件，检验，物流等
目录
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精益生产的起源
七大浪费 精益生产管理工具
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精益生产的起源
七大浪费 精益生产管理工具
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定义
精益生产(Lean Production /Lean Manufacturing)是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场 供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余 的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
4.为什么轴承会损坏? 轴承润滑不够.
5.为什么轴承润滑不够? 机器人的油泵送油不足.
6.为什么机器人的油泵送油不足? 油泵的进油口被金属屑堵塞了.
7. 为什么油泵的进油口被金属屑堵塞? 油泵的进油口未安装过滤器.
3.精益生产管理工具-全员生产维护(TPM)
TPM由Total Productive Maintenance的第一个字母组成，译为全员生产维护，是一种经营战略, 目的是通过全员参与和自主小组活动来推动生产维护,使设备效率最大化