ESP带钢生产线工艺与装备介绍(集成)

ESP带钢生产线工艺介绍
1 主要生产工艺
1.1 工艺布局及主要技术特点
主要工艺特点：
与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度
高拉速、高产量
液芯压下
高温粗轧及铸坯特殊的温度分布
电磁感应加热，灵活调节带坯温度
实现全无头轧制
经济生产超薄宽带钢
轧线长度短，投资少
可生产组织性能均匀的高品质热轧钢卷
能耗低，排放小，环境友好
1.2 连铸坯规格及产品大纲
1.3 生产能力核算
1.4 成材率核算
•大包结余（1.8%）
•中包结余（6t/每个浇次）•氧化烧损（0.3%）
•浇次开始和结束的头尾切损（以Arvedi为例，约为0.45-0.8%）• ESP成材率是指自中包车一直到最终产品，此产线成材率≥98.0%
1.5 轧线温度工艺
2 主要设备参数及装备特点
2.1 连铸关键参数
•铸机形式：直弧形
•弧半径： 5m
•冶金长度： 20.14m（11个扇形段）
•结晶器形式：漏斗形配有电磁制动
•结晶器长度：1200mm
•结晶器宽度：920～1640mm（结晶器出口）
•结晶器厚度：90/110mm
•铸坯厚度： 70-90mm，90-110mm（110为平行辊逢）
•设计拉速： Max.7.0m/min（坯厚为80mm）
•钢水流量： max.6.5t/min
2.2 轧线关键参数
2.3 CCM连铸机
•与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度，可以获得更高的单机产量
•设计拉速达到7.0m/min，确保高产量及进粗轧的反向温度场
•大包回转台配有下渣检测，减少钢渣对中间包内钢水的污染，提高钢水纯净度
•配有智能结晶器及专家系统，拥有动态调宽及漏钢预报功能，提高铸机作业率及生产安全性
▪配置有结晶器电磁制动，提高钢水纯净度，并适当提高拉速
▪弯曲段配有液芯压下功能，优化结晶器流场，提高铸坯内部质量
▪扇形段配有轻压下功能，减轻中心疏松和中心偏析，提高铸坯内部质量▪二次冷却拥有动态配水功能，实时监测在线铸坯的热履历，精确控制铸坯温度，满足后续轧机对铸坯温度的要求
2.4 HRM大压下量粗轧机
•反向温度分布，中心温度相对较高，可以获得更好的凸度和楔形调节•带钢芯部相比于采用传统轧制工艺更加致密，获得了更好的材料性能•大压下轧机区域的反向温度分布模式，由于铸坯芯部温度高且较软，在轧制过程中节省了大量能量
2.5 Pendulum Shear& Pusher Piler—摆式剪和推废辊道
2.5.1 摆式剪
剪切范围：10-110mm厚度；剪切速度：最大0.5m/s；
主要功能：
•引锭杆及头坯尾坯切除（无头轧制，头尾产生的楔形坯）；
•半无头模式下连铸坯的切分；
•精轧换辊或精轧及后续机架故障时，用于中板和板坯的切分；
2.5.2 推废辊道
主要功能：
▪引锭杆安装及下线；
▪设计为快速下线特点，生产灵活，为下游工序提供有效缓冲；
2.6 转毂式剪及带钢提升装置
主要功能：
•取样功能
•半无头模式下，当中间坯速度超出摆剪范围是，对中间坯进行切分；•在精轧及后续机架出现故障停机时，清空摆剪与转鼓剪之间的中间坯为后续中板的生产提供空间；
2.7 Inductive Heater Furnace—感应加热炉
•3MW*12组，最大升温300℃
•精确控制精轧入口温度，为薄规格的轧制提供了温度基础；
•可根据终轧温度进行适当的温度闭环控制，满足终轧温度的需求；
•感应加热长度只有10m，氧化铁皮生成量少，减少金属损失；
•在空载和维护期没有能量消耗，提高能源利用效率，降低生产能耗；
2.8 Pinch Roll Descaler-带夹送辊的除鳞箱
▪除鳞压力：40Mpa
▪低流量，高压力，可减少中间坯温降；
▪清除带钢表面氧化铁皮；
▪前后带有夹送辊，封水，减少中间坯表面积水，同时防止水汽进入感应加热炉；
2.9 Finishing Mill—精轧机
•长行程液压AGC，快速响应，便于动态换规格实现；
•工作辊正弯辊系统；
•带负荷动态窜辊系统；
•工作辊动态冷却；
•低惯量快速响应活套；
•轧制润滑；
2.10 Laminar Cooling—层流冷却
•带采用高位水箱的层流冷却装置，集管采用流量阀控制，精确控制集管流量，精确控制带钢的冷却速度，有效控制带钢的力学性能；
•采用不同的冷却策略,前段冷却、后段冷却、双相钢冷却策略；
•力学性能预测模型；
2.11 High Speed Shear—高速飞剪
•无头生产模式下，对厚度0.8-4mm带钢进行分卷剪切；
•高速飞剪前后配备夹送辊，保证带钢剪切过程中带钢的稳定，同时在剪切和卷取建张前与精轧和卷取夹送辊建张，保证带钢的张力的稳定；
2.12 Down Coiler—地下卷取机
•将带钢头部引入卷取机，建张将带钢卷取；
•夹送辊下辊采用移动式设计，在卷取时作为活门使用，当闲置时作为过渡辊道使用；
•采用四助卷辊系统；
•压力控制和踏步控制；
•为便于头部稳定穿带，在过渡辊道上配备压带风机，防止带钢头部漂浮；
3 产品质量状况
4 生产调试
4.1 生产流程
4.2 生产模式
•无头生产模式：生产：0.8-4.0mm带钢
连铸机生产的连铸坯直接进入大压下量轧机，轧至8-20mm中间坯，经感应加热炉加热至1100-1200℃后进入5架精轧，层流冷却后进行卷取。

整个过程中，连铸机到卷取机有带钢直接相连，通过卷取机前高速飞剪进行分卷。

生产过程中没有频繁穿带和抛钢过程。

•半无头/单块生产模式：生产：4.0-6.0mm带钢
连铸坯经大压下量轧机后，通过摆剪或转鼓剪进行分切，经精轧、层冷、卷取成卷。

整个过程中，有75%的时间，连铸和卷取直接相连，每卷带钢需要穿带和抛钢。

4.3 轧制计划
轧制计划编排原则：
•根据技术附件要求，厚度规格的过度控制在以下范围内：由厚向薄规格过度时厚度跨度比例＜20%,由薄规格向厚规格过渡时厚度跨度比例＜30%；轧机单个轧程轧制公里数150Km；
•根据工艺要求，对4.0mm以下厚度规格生产时，采用无头模式生产。

在生产过程中采用在线快速换规格，因此根据厚度过渡原则，在较厚规格是采用20%厚度跨度过渡，中间规格是采用＜15%厚度跨度过渡，薄规格规格是采用＜10%厚度跨度过渡，因此对过渡规格需求量较大。

•根据ESP生产工艺，单个浇次内采用等宽轧制。

•在精轧换辊期间连铸、粗轧可生产有价值中板，中板生产量较大。

•根据SVAI调试计划，在调试前期采用单块（半无头）生产模式进行调试，逐步实现无头轧制。

在功能考核期实现0.8mmm规格的轧制。

Arvidi1.0mm 轧程：
4.4 生产组织
•薄板厂的生产组织以ESP无头带钢生产线为中心，各区域按照ESP需求，最大限度满足其要求；
•ESP无头带钢生产线与转炉采用单炉对单机的生产模式；
•ESP无头带钢生产线单个浇次(3000吨)内采用等宽度轧制，因此要求浇次宽度保持不变;
•相近钢种可进行混浇生产，为保证轧制的稳定在轧制≤1.5mm时严禁进行混浇生产；
•因ESP在生产≤3.5mm厚度规格时采用无头轧制模式，按照厚度规格过渡原则，需较多过渡规格；
•因ESP产线布局中，连铸与轧线进行硬性连接，且与炼钢、炼铁联系紧密，如果任何一环节出现异常，全线将停产，因此对ESP 、炼钢、炼铁设备稳定性、组织协调具有较高要求。

世界上第一条无头轧制带钢生产线
导读：近年来，钢铁行业市场形势日渐严峻，发展面临着巨大的挑战。

企业转型、节能减耗无疑已经成为钢企发展的必经之路。

那么问题来了，这和我们今天的主题有什么关系呢？下面就跟着小编来领略一下经欧日韩各钢企大咖潜心研制的热轧板带减量化制造新工艺-ESP 无头热轧。

1什么是ESP无头轧制
ESP无头带钢生产以连续不间断的生产工艺通过薄板坯连铸连轧设备从钢水直接生产出热轧带卷，整条生产线备极为紧凑，省去了重复穿带各个轧钢机架的操作，全厂仅180米。

并且对所有铸造和轧制操作进行全面调控。

独特的设计与工厂配置可以实现完全连铸，而且可以实现各种优质带钢的无头轧制。

Arvedi ESP生产线是世界上第一条无头带钢生产线，它是在德马克公司的ISP技术基础上开发的，拥有众多先进技术与系统，主要包括液芯压下、动态辊缝调宽和轻压下等工艺。

以确保最佳内部铸流质量。

2ESP 工艺流程布局
在ArvediESP生产线上，通过连续生产工艺，钢水直接通过一台连铸连轧机生产出热轧钢卷。

生产线将首先浇铸出薄板坯，然后将其在一台位于连铸机尾端的三机架大压下轧机中轧制成厚度为10至20毫米的中间坯，接下来在感应加热器中进行加热，然后通过5机架精轧机轧制出目标厚度，带钢进入层流冷却进行冷却。

无头连续的带钢最后通过一台位于地下卷取机前的高速剪将带钢分切，卷取为重量达32吨的钢卷。

下面我们来着重看下整条生产线的配置
2.1、CMM-连铸机
1、与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度，可以获得更高的单机产量
2、设计拉速达到7.0m/min，确保高产量及进粗轧的反向温度场
3、大包回转台配有下渣检测，减少钢渣对中间包内钢水的污染，提高钢水纯净度
4、配有智能结晶器及专家系统，拥有动态调宽及漏钢预报功能，提高铸机作业率及生产安全性
5、配置有结晶器电磁制动，提高钢水纯净度，并适当提高拉速
6、弯曲段配有液芯压下功能，优化结晶器流场，提高铸坯内部质量
7、扇形段配有轻压下功能，减轻中心疏松和中心偏析，提高铸坯内部质量
8、二次冷却拥有动态配水功能，实时监测在线铸坯的热履历，精确控制铸坯温度，满足后续轧机对铸坯温度的要求。

2.2、HRM—大压下量轧机/粗轧机
1、反向温度分布，中心温度相对较高，可以获得更好的凸度和楔形调节
2、带钢芯部相比于采用传统轧制工艺更加致密，获得了更好的材料性能
3、大压下轧机区域的反向温度分布模式，由于铸坯芯部温度高且较软，在轧制过程中节省了大量能量。

2.3、摆式剪和推废辊道
2.3.1、摆式剪
摆式剪的剪切范围10-110mm厚度；剪切速度：最大0.5m/s；主要功能：引锭杆及头坯尾坯切除（无头轧制，头尾产生的楔形坯）；半无头模式下连铸坯的切分；精轧换辊或精轧及后续机架故障时，用于中板和板坯的切分；
2.3.2、推废辊道
主要功能：引锭杆安装及下线；设计为快速下线特点，生产灵活，为下游工序提供有效缓冲；
2.4、转鼓剪和带钢提升装置
主要功能：取样功能；半无头模式下，当中间坯速度超出摆剪范围是，对中间坯进行切分；在精轧及后续机架出现故障停机时，清空摆剪与转鼓剪之间的中间坯为后续中板的生产提供空间；
2.5、感应加热炉
1、精确控制精轧入口温度，为薄规格的轧制提供了温度基础；
2、可根据终轧温度进行适当的温度闭环控制，满足终轧温度的需求；
3、感应加热长度只有10m，氧化铁皮生成量少，减少金属损失；
4、在空载和维护期没有能量消耗，提高能源利用效率，降低生产能耗；
2.6、带夹送辊的除鳞箱
除鳞压力：40Mpa；功能：低流量，高压力，可减少中间坯温降；清除带钢表面氧化铁皮；前后带有夹送辊，封水，减少中间坯表面积水，同时防止水汽进入感应加热炉；
2.7、精轧机
2.8、层流冷却
主要功能：带采用高位水箱的层流冷却装置，集管采用流量阀控制，精确控制集管流量，精确控制带钢的冷却速度，有效控制带钢的力学性能；采用不同的冷却策略,前段冷却、后段冷却、双相钢冷却策略；力学性能预测模型；
2.9、高速飞剪
主要功能：无头生产模式下，对厚度0.8-4mm带钢进行分卷剪切；高速飞剪前后配备夹送辊，保证带钢剪切过程中带钢的稳定，同时在剪切和卷取建张前与精轧和卷取夹送辊建张，保证带钢的张力的稳定；
3.0、地下卷取机
1、将带钢头部引入卷取机，建张将带钢卷取；
2、夹送辊下辊采用移动式设计，在卷取时作为活门使用，当闲置时作为过渡辊道使用；
3、采用四助卷辊系统；
4、压力控制和踏步控制；
5、为便于头部稳定穿带，在过渡辊道上配备压带风机，防止带钢头部漂浮；
2ESP 无头轧制生产线的主要优势
(1)基于连铸连轧概念，利用冶金转换原理，工艺最为紧凑。

(2)新工艺生产线配备新机器，采用新布局(用于制造薄规格卷材的独特布局)，生产新型产品。

(3)排放量少，能耗低，环保。

(4)可经济高效地生产热轧薄带钢，取代许多冷轧带钢的应用。

(5)由于生产线较短(180 m)，且连铸工艺与连轧工艺直接相连，可节约大量成本。

(6)可以生产机械性能均一的优质锅卷。

(7)全集成式生产设备，综合了先进的工艺包，能够实现全套机组可靠运行，确保产品优质、产量高。

(8)产品组合包括所有钢种(包括暴露在外的车身所需质量级别的钢在内)。

(9)可经济高效地生产低至0.2mm厚(冷轧后)的拎轧带钢。

(10)在转炉车间中集成。

(11)每吨带钢所需的资金支出有限。

(12)转换成本更低。

(13)产品附加值高。

(14)工艺高度灵活,快速投放市场。

(15)设备利润可观，投资回报快。

带钢无头连铸连轧技术（ESP）简介
截止2013年底，我国共有70套热轧宽带钢机组已投产，产能达到2.29亿吨，由此产生的能耗巨大。

近年来，为了节能降耗，欧洲、日本和韩国等国家的钢铁企业在努力实现热轧板带减量化制造技术方面进行了大量的研究开发工作并取得显著效果。

其中，开发和发展热轧板带无头轧制技术，进一步提高板带成材率、尺寸形状精度与薄规格超薄规格比例、实现部分“以热代冷”、降低辊耗等方面取得显著成绩。

该项技术是钢铁生产技术的又一次飞跃，代表了当今世界热轧带钢的前沿技术。

1997年浦项和日立联合着手开始研制采用剪切、焊接工艺，进行中间坯连接的带钢无头轧制新工艺。

1998年4月，日本新日铁大分厂研制成功了利用高能激光器对中间板坯实现对焊的钢板无头轧制生产线。

2006-2007年浦项和日立采用剪切、焊接工艺进行中间坯连接的带钢无头轧制新工艺投入工业化生产，这种基于摆剪概念的新型固态连接工艺，实现了无头轧制连接技术的创新。

2009 年意大利钢铁企业阿维迪与西门子公司联手打造的世界第一套ESP无头铸轧带钢生产线投产，当年产量达到45万吨。

本文以阿维迪ESP线为例，简要介绍带钢无头连铸连轧的工艺特点及技术优势。

一、ESP工艺流程及主要特点
（一）ESP工艺流程介绍
阿维迪ESP生产线如图1所示,该项技术是在德马克公司的ISP技术基础上开发的，其生产线中的连铸机采用平行板式直—弧形结晶器，铸坯导向采用铸轧结构，经液芯压下铸坯直接进入初轧机轧制成中厚板，而后经剪切可下线出售，不下线的板坯经感应加热后，进入五架精轧机轧制成薄带钢，经冷却后卷曲成带卷。

ESP 工艺生产线布置紧凑，不使用长的加热炉或克雷莫纳炉，生产线全长仅190m，是世界上最短的连铸连轧生产线。

（二）ESP工艺的主要技术特点
1.较高的浇铸速度。

可通过优化铸机配置及提高厚度、浇铸速度变化的灵活性这些超常规技术来实现较高的浇铸速度。

通过对经过计算机优化的流体动力学计算及(物理)水模型测试进行数学模拟，表明目前的浇注速度5-6 m/min仍可以大幅提高。

2. 稳定的浇铸期工艺控制。

在过去的十年，铸坯成型和板坯固化的稳定控制方面取得了最重大的改进，针对不同钢种所需保护渣也进行了优化。

通过控制磨擦和结晶器的角度布置，现在已经实现在高浇铸速度下进行稳定控制。

3.自动化技术的广泛应用。

在技术工艺控制、传感器技术、数据管理及工艺方面的改进是成功的关键。

在西门子奥钢联产品的厚度控制、温度控制、板型控制及平直度控制方面，中枢网络加强了工艺模型的灵活性、标准性。

例如“微结构目标冷却”包可以控制带钢的冶金参数。

在ESP线，自动化贯穿自浇铸到冷却
的全工艺步骤[1]。

二、ESP 工艺的主要优势
（一）技术优势
1.ESP生产线是第1条能够在7min内完成从钢水直至地下卷取机的带卷热轧全连续生产线，而原有的ISP薄板坯连铸连轧生产线从钢水浇铸到产出成品带钢需要15 min；
2.ESP技术在高温下轧制，提高了产品微观组织的均匀性，使产品的性能提高；
3.整个生产线从连铸开始到成品卷取机不超过190m，非常紧凑，属于超短流程，设备投资和厂房投资均降低，收得率相对提高。

无头带钢生产工艺避免了新带卷在精轧机中的穿带，因此可安全、可靠地大量生产薄规格(0.8-1.0 mm)带卷。

预计从钢水到带卷，钢的收得率可以达到98.0%-98.5%，而ISP工艺仅有96.5%；
4.可以生产高品质超薄带钢，部分可以代替冷轧产品，直接进行酸洗和镀锌；
5.在节能环保方面，ESP技术可以在高温下充分利用连铸坯高温能量，即使实施较大的压下量，产生的轧制力也较低。

与常规热连轧机比较减少2-3座加热炉；同CSP薄板坯连铸连轧比，也减少200多米长隧道加热炉。

并且在高温下轧制又大大降低了轧机的功率，电耗降低。

ESP与ISP工艺相比，取消了克雷莫纳炉，但其感应加热炉的功率增加了，ISP感应加热炉的最大功率为20MW，ESP感应加热炉的最大功率为36MW。

此外，ESP与其它薄板坯连铸连轧工艺不同，在提高生产线能力和效率时，ESP只需要很少的能量。

在极限拉速下，即7.6m/分(坯料为70mm×1250mm)和8.3m/分(坯料为55mm×1250mm)时，感应加热器能量输入将降为零。

ESP的能耗比ISP减少约25%-30%，比传统热带钢轧机减少约40%。

与能耗降低相关的是直接或间接的温室气体和有害气体的排放减少，生产一般规
格带卷时降低40%-50%，而生产较薄规格时降低65%-70%。

水消耗方面，其耗水量比最好的传统生产带卷方式降低80%[2]。

（二）品种结构优势
1.全系列钢种范围
ESP线设计产品大纲为从低碳钢到高碳钢，以及合金钢的完整产品系列，包括高等级优质钢种(如取向和无取向硅钢，用于制造汽车车身面板的IF钢)。

利用阿维迪ESP设备可以生产出达到冷轧表面质量(A级)的热轧产品(可以直接用于汽车裸露部件的制造)；还可以使用转炉钢水生产出具有IF钢特点的热轧产品。

2.薄规格产品。

ESP工艺采用无头轧制技术，减少了穿带次数，因而可以通过阿维迪ESP工艺大量生产能够在诸多领域中替代冷轧产品的薄规格(厚度
0.8-1.0mm)并具有阿维迪专利权的热轧产品，包括屈服极限315MPa、厚1mm的钢种；屈服极限420MPa、厚1.25mm的钢种；厚度在2mm以下的高强度钢种(强度700-800MPa)；厚1.2-1.5mm的DP600-DP1000钢种，可以替代部分冷轧产品，提高了产品的附加值。

（三）成本优势
ESP生产线由于采用带钢无头连铸连轧工艺和紧凑式短流程生产，因此，具有优异的工序成本优势。

经分析[3-5]得出，ESP工艺的工序成本约是传统工序成本的55%，约是其他薄板坯工艺工序成本的70%，约是ISP工艺工序成本的77%。

从中可以得出，ESP工艺的全品种产品大纲，预计98%的金属收得率, 比传统热带钢生产工艺生产成本约低30%-50%, 同双辊薄带铸轧生产工艺相比，具有很好的综合竞争优势，是一个值得关注和期待的新工艺。

总之，阿尔维迪投资的第一条生产线已经证明了ESP工艺的优势，ESP是节能降耗的环境友好型生产线的代表，在未来钢铁行业不断向节能环保、生产高效低耗、产品高品质方向发展的进程中，该工艺已逐步凸显其较强的竞争优势。

参考文献：
[1] G．Arvedi F.mazzlari. 阿尔维迪ESP第一套薄板坯无头铸轧的成果[J].四川冶金，2011，2：72-74.
[2] 张志勤, 高真凤, 何立波. ESP无头连铸连轧带钢工艺的创新与展望[J].炼钢，2010,26（6）:70-73.
[3] 廖建云.双辊薄带钢连铸工艺参数的选择[J].铸造技术，2009，30（3）：8-10.
[4] Wechsler R，Campbell P，Blejde W，e tal.纽柯公司Crawfordsville 厂薄带钢连铸设备投产和运行效果[J].钢铁，2008， 43（5）：93-95.
[5] 邸洪双.薄带连铸技术发展现状与展望[J].河南冶金，2005，13（1）：3-7.
意大利阿维迪ESP带钢无头连铸连轧生产线工艺介
阿维迪ESP生产线是在德马克公司的ISP技术基础上开发的，其生产线中的连铸机采用平行板式直—弧形结晶器，铸坯导向采用铸轧结构，经液芯压下铸坯直接进入初轧机轧制成中厚板，而后经剪切可下线出售，不下线的板坯经感应加热后，进入五架精轧机轧制成薄带钢，经冷却后卷曲成带卷。

ESP工艺生产线布置紧凑，不使用长的加热炉或克雷莫纳炉，生产线全长仅190m，是世界上最短的连铸连轧生产线。

我国薄板坯连铸连轧技术的发展历程
从技术特点和工业化应用来讲，中国薄板坯连铸连轧发展的过程可以划分成4个阶段。

第一个阶段：1984年—1999年，引入期。

在1975—1985年间科技部确定了薄板坯连铸连轧的技术研究工作，开启了中国薄板坯连铸的发展历程。

广州珠江钢厂投入使用国内第一条CSP产线；珠江钢厂、包钢、邯钢引进了德国的西马克技术，在当时钢铁工业快速发展的过程当中，对钢铁大量需求的情况下，薄板坯连铸连轧可以发挥一定作用。

第二阶段：2002—2008年，建设了9个薄板坯连铸连轧项目，包括了26个连铸机，单线产量300万t。

第三阶段：2008年之后，稳定发展期。

这一时期，薄板坯连铸连轧的基础配置基本上确定下来，主要装备也基本稳定，其中，中国对高品质特殊钢、硅钢进行了相关的研究，并在一定程度上实现了产业化。

第四阶段：目前关于无头轧制ESP产线和ESP技术的研究和投入使用。

日照钢铁控股集团有限公司，国内第一家引进普锐特冶金技术有限公司ESP无头连铸连轧带钢工艺生产线的公司，首单ESP产品在2015年5月上市并交付用户，其ESP无头轧制生产线，设计钢种包括低碳钢、中碳钢、IF钢、HSLA、DP双相钢，部分产品的规格如下所示：
工艺流程
传统的板带热连轧精轧机组生产均以单块中间坯进行轧制，因此，不可避免地要经过进精轧机组时的穿带、加速轧制、减速轧制、抛钢、甩尾等一系列过程，由此发生的尺寸公差和力学性能的不均匀性，很难在原有工艺框架内得到解决。

热轧带无头轧制新技术正是解决这些问题的一项重要的技术突破。

目前，热带无头轧制技术有两种：
一是在常规热连轧线上，在粗轧与精轧之间将粗轧后的高温中间带坯在数秒钟之内快速连接起来，在精轧过程中实现无头轧制；
二是无头连铸连轧技术（ESP技术）。

ESP技术可以看做是当前薄板坯连铸连轧技术不断发展升级而产生的无头轧制中最具有代表性的前沿技术。

接下来，讲解无头连铸连轧技术（ESP技术）的工艺流程。

1连铸机浇注前的准备
修砌好并在干燥站干燥完毕的中间罐用吊车运至浇注平台上的中间罐车上，再用平台上的烘烤站将中间罐烘烤到1100℃，浸入式水口烘烤到约1250℃。

接通结晶器冷却水、二冷水、压缩空气、设备冷却水、液压、润滑等系统，使其处于正常状态。