轨道及行车处理施工方案

重庆汽车钢有限公司AB跨轨道及行车处理施工方案

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辽宁有限公司

2019年6月23日

一、工程概况

重庆汽车钢有限公司AB跨轨道及行车出现若干问题，根据检测报告结果方案说明如下（由于部分参数不详，方案中各参数供参考，以具体为准，轨道是否为QU100以确认为准）：

重庆汽车钢有限公司厂房共31柱，整条轨道长度为450米，2条共900米，AB跨轨道水平标高超差59mm，轨道为QU100，每600mm距离设轨道垫板，截面示意图如下图，根据检测数据分析，两侧轨道绝对差0-59=59mm，相对差最大达到0-54=54mm，根据现场厂房结构形式制定方案如下：即对侧吊车梁轨道标高调整符合高低差的要求，主要为第16柱到26柱轨道施工，各位置高低差≤3mm 处可不调整，其余位置均垫400×500垫板，厚度为高低差值，每处垫板不得大于三块，垫板厚度分别为δ2、4、6、8、10、20、30，根据附表计算并且每种钢板预留损耗Q235B材料钢板15t。

整跨更换或增加胶垫板，施工长度2条共900米，胶垫板共900米。

由于轨道长度方向高低差达59mm，全部以统一标高垫平材料过多，另外也会给以后吊车运行容易造成影响，因此采取局部区域相对高低差的方案，可以避免车体扭转运行状态，有效防止啃轨等现象，杜绝安全引患。方案请甲方签字认定后方可实施，施工中板材及轨道压板提供单位请甲方签字认定。

情况分析：产生以上现象可能由于厂房立柱安装误差、厂房沉降、厂房安装联接质量、吊车梁制作的直线度、吊车梁应力或自然时效变

形、长期运行受力变形、受现场环境温度或自然温度影响变形等原因，分析不当之处请多指正。

大、小车车轮组根据检测报告结果建议暂时不调整，待吊车梁轨道修复观察后再确定。

8号车主梁拱度和10号车内弯需要施工调整，见附后方案。

根据现场状况我公司增加检查、维护、保养方案，附后。

截面示意图

根据截面示意图具体方案为垫板数量为500块，轨道压板的数量为1000块，根据轨道两侧相对差数值，需将轨道压板底板刨开，将相应厚度的垫板400×500焊在吊车梁上后再焊接轨道压板底板。由于轨道压板为WJK-QU100型材料为铸件，施工过程拆除，准备1000套河南长葛WJK-QU100型压板（拆除压板是否利用协商后确定），其焊接和联接方法见生产厂家的详细说明，WJK-QU100型压板3kg/套，1000套累计重量3000kg。

断裂轨道接头采取整体焊接的方式，200米之间留一条伸缩缝的方式，轨道焊接接头约为5个，实际情况可能略多几个接头，焊接示意图如下（注：方案内只为断裂轨道接头，其它如整体轨道鱼尾板接头未包括在内，如包括另行商议）。

施工工期可根据甲方生产情况工期约为5天。

二、施工项目及技术要求

1、轨道压板拆除，轨道压板总计数量为1000个。

2、300米轨道拆除，轨道QU100（89kg/m）累计重量26.7吨。

3、300米轨道安装，轨道QU100（89kg/m）累计重量26.7吨。

4、安装焊接垫板。

5、轨道安装找正调整。

6、焊接轨道接头。

7、安装焊接轨道压板。

8、两条轨道中心线间距离偏差≤±5mm。

9、全长轨道直线度±10mm。

10、一条轨道上的两相邻轨端相互间的偏移≤±1mm。

11、同跨两轨道同一截面高低差≤10mm。

12、轨道焊接工艺规程

1)焊条在烘干箱内烘干，烘干温度为300～400℃，干燥时间为1

小时左右。暴露在空气中，时间超过5小时的电焊条，要在上

述条件重新干燥。

2)焊接接头处左右各100～150mm区域内预热，预热温度350～

400℃。

3)接头底部垫上厚度为10mm铜板，长度200mm，宽度应大于

250mm，对接头底部进行焊接，使用的焊条为E5015（即J507）。

4)底部焊接后，拆除底部铜板，用轨道压板将轨道接头固定在上

盖板上。

5)E5015与E7015-D2（J707）焊条焊接的层间温度应保持在350～

400℃。

6)用EDPMn2-15（即D107）焊条焊接接头上部。

7)也可以采用二氧化碳气体保护焊，焊丝为ER50-6。

8)用角向磨光机磨光焊接接头。

三、施工准备

1、联系工作现场，合理确定施工区域，切断施工区域电源。

2、将所需机具包括门架40个、导链20个、工具箱以及电焊机等

辅助件提前运到作业现场，做好作业所需的一切准备工作。3、轨道压板1000套河南长葛WJK-QU100型压板，WJK-QU100

型压板3kg/套，1000套累计重量3000kg（以甲方核定为准）。

4、安装的垫板等材料经半自动切割下料后提前运到厂房作业区域

指定地点堆放。

垫板δ2×400×500 3.2kg/件

垫板δ4×400×500 6.3kg/件

垫板δ6×400×500 9.4kg/件

垫板δ8×400×500 12.6kg/件

垫板δ10×400×500 15.6kg/件

垫板δ20×400×500 31kg/件

垫板δ30×400×500 47kg/件

总计15t

5、按施工项目准备气割、顶压及其它工具，准备安全绳及安全带。

四、施工过程

1、施工根据测量数据及施工方案复核各数值，确认后方可施工，

并做好记录做为施工依据。

2、将8、9、10吊车开至非施工区域，切割大车滑线电源。

3、δ20以下采取人工运的方式运至吊车梁，δ20及以上采取16t

汽车吊吊至吊车梁上。

4、首先设置门架，施工人员对轨道压板进行气割，拆除轨道压板，

按门架吊装能力利用门架将轨道吊起。

5、垫板按现场位置进行铺垫并利用水准仪将垫板找平后焊接，与

吊车梁采取段续焊接，每焊接40mm间隔100mm，焊缝高度为

8mm，垫板最多不超过3层，各层板之间接图示组对，板之间

联接采取侧面点焊及塞焊孔Φ20焊接，每块板塞焊孔为2~4个，为保证轨道底面与垫板接触可按图示再增加薄垫调整。

6、安装轨道及胶垫板。

7、调直轨道，保证轨道整体直线度、大车轨距等参数。

8、焊接轨道压板，压板外侧及两侧面焊角高度为10mm，也可参

考轨道压板安装说明。

9、轨道接口处焊接轨道接口处1米内先不安装压板。

10、焊前必须对轨道两端各100mm范围及端面清除铁锈等杂质。

11、用斜铁或翘棍将轨道底部顶起10mm垫起，下部垫10mm厚度