压力管道的焊接流程及注意事项..

3、组对间隙为一根焊丝的直径。即组对时 在管口每隔120度设一个点，中间夹一根焊 丝。必要时使用点固块。 4、被组对的两个管子母材的焊缝（直焊缝、 螺旋焊缝）在对口处应相互错开，距离不 小于100mm。
管口预热

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1、在管口组对合格且焊接准备条件完成后， 在焊接前应对管口进行预热。 2、预热一般使用气割枪进行加热，加热时 要均匀。 3、预热温度100℃——200 ℃之间，预热 面积距离管口50mm——70mm。



4、焊条随用随取，当天未用完的焊条应收 回放置干燥处进行保存。 5、所用的保护气体应合格，纯度应 ≥99.99℅，气瓶应存放在远离高温的环境 下，且保持安全距离。 6、当外界环境出现恶劣气候条件时（如大 风、雨雪天气等），应采取有效措施，如 防风棚等，以保证焊接质量不受影响。
在下列环境下且没有有效防护措施 时，不得进行焊接作业



9、在焊接过程中，焊工应时刻注意电弧和 熔池的变化，并及时检查每层焊道是否存 在气孔、裂纹、夹渣等缺陷，对发现的缺 陷应立即进行清理和修补 10、当日进行焊接的焊口应尽量全部焊接 完成，对于当日不能完成的焊口，至少要 焊接50﹪以上，且不少于三层焊道，未完 成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料 进行包裹覆盖；次日焊接时，要对焊口进 行重新清理预热。 11、焊接完毕后，认真填写焊接记录。



5、每一道焊缝的起弧和收弧处应相互错开 30mm以上，且必须在每层焊道全部完成后， 才能开始下一步焊道的焊接。 6、根部焊道结束后应立即进行第一道填充 焊道的焊接，间隔时间不得超过10min。 7、填充焊每焊完一道，要对焊缝表面的焊 渣、高凸、甚至气孔等缺陷进行打磨。 8、盖面焊时，为保证焊缝的良好成型，填 充焊焊接至距离表面1mm——2mm时就应 该停止焊接，开始盖面焊。
开始焊接




1、焊接设备启动前，应检查设备的指示仪 表、开关位置、电源极性等。 2、正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺 参数调试，不能在管壁表面进行起弧调试。 3、焊机的地线要靠近焊缝，并且接触良好， 以防产生电弧击伤母材。 4、为防止焊接飞溅物烧伤管道的保温层， 应采取相应的措施进行遮盖。

压力管道的焊接流程及注意事项
焊接工作流程
焊接前的准备和要求


1、焊接设备应能满足焊接工艺要求，并具有良好 的工作状态和安全性。 2、施焊人员应具有焊接工作上岗证。 3、用于焊接的材料应合格且满足施工要求。焊条 焊丝、保护气体等材料在运输和保管时，要符合 生产厂家说明的规定。包装开启后应保证其不变 质，药皮焊条应避免受潮，凡损坏或变质的材料 不得使用。焊条药皮无破损、变色、油污、杂质； 焊丝无锈蚀、污染现象；保护气体的纯度和干燥 度应满足焊接工艺规程。



1、雨雪天气。 2、大气相对湿度大于90℅. 3、自然环境温度低于5℃. 4、低氢型焊条电弧焊，风速大于5m／s时。 5、熔化极气体保护焊时，风速大于2m／s 时。
坡口加工及管口清理


1、坡口加工一般采用角向磨光机打磨或用 管道破口机进行机械加工。加工时，要除 去管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈， 使其露出金属光泽。 2、坡口加工完毕后，应对破口角度、钝边、 坡口外观进行测量检查，如形成的内卷边 等；对于不合格的要重新加工。
焊缝焊接顺序剖面图
不同壁厚、管径的焊接接头示意图
不同管径分段焊接示意图
焊缝检测
焊缝检测包括无损检测和机械性能
试验检测。 无损检测又包括外观检测、射线探 伤检测、超声波检测等，如磁粉探 伤和着色探伤等。 机械性能试验检测即破坏性试验检 测，如焊缝的强度、拉力等
表面裂纹
表面气孔
成型不齐、气孔、夹渣
串气孔
错边
电弧擦伤
飞溅、夹渣、成型不齐
焊缝盖面层过高
焊瘤
夹渣
密集气孔
未焊满
未熔合
打底焊内部焊瘤、下塌
咬边
敲打痕迹


做完以上工作，认真填写施工记录和焊接 工艺记录，包括焊缝返修的记录。 焊接工作完成
谢谢



3、对于用火焰切割的管口，应采用角向磨 光机进行修整，除去切割痕迹、氧化皮等。 4、坡口加工合格后，应重新测量管子长度 并记录。 5、清口工作完成后，应尽快组对焊接，对 于未组对完成的管口应用遮盖物保护，下 次组队前应重新检查清理。
坡口打磨剖面图
管口组对


1、组对前，按照施工图纸核对管壁厚度和 管道直径，按顺序记录每根管子的管号、 长度、壁厚等信息。 2、组对时，应将被组对的一根管子稳固， 另一根活动的管子放置在被组对管子的中 心处进行组对。