线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法

线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。

线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。

快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m/s，可双向往返循环地运行，加工效率高。

低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m/s，电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。

中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。

这样可实现高和高生产率的有效结合。

电火花线切割加工中也会经常发生一些问题，常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：
1、发生断丝
在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。

造成断丝的因素很多，具体有：
1）电极丝差或损耗造成断丝。

为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。

2）装丝差引起断丝现象。

装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。

应正确安装。

3）参数不合理引起断丝。

一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。

应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。

2、出现短路
短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。

排屑不良是引起短路的主要原因之一。

导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。

另外，切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。

因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。

若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。

3、工件质量差
线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。

零件除了表面和加工精度，还要考虑到加工速度和电极损耗情况。

因此切割路线应向远离工件夹具的方向进行，即先加工非固定边，后加工固定边，尽量保持材料对工件的支持刚度，防止因工件强度下降或材料内应力的释放而产生过量变形。

另外，工艺程序设计时应根据工件的尺寸要求和电极丝的实际直径对工件理论尺寸进行补偿。

尺寸补偿应包括尺寸大小和方向的补偿。

常见的就这三个问题，具体的处理方法还需要经过不断的经验累积才能够调整的得心应手。