钢管缺陷识别与控制

合格 判定
原因 分析
预防 措施
2009-12-2
内轧疤
缺陷 形貌 钢管内表面纵向呈现指甲状结疤，凸起或 块状折迭等，缺陷分布于钢管内表面，呈 纵向断续分布。 此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存 在,应完全清除掉。
合格 判定
原因 分析
连轧芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或其它附着物。 穿孔顶头磨损严重、大裂纹、粘金属等。 顶头前压下量过大、使管坯中心在穿孔时过早形成空腔。 穿孔耳子等异常物质被压在钢管的内表面上 及时更换顶头或芯棒。 保证连轧芯棒具有良好的润滑状态。 正确调整穿孔机工艺参数，尤其顶杆的位置要合理。 正确调整穿孔机，减少穿孔毛管尾部的撕破和耳子产生。 7
原因 分析
预防 措施
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轧折
缺陷 形貌 沿钢管纵向管壁局部或全长呈外凹内凸的 皱折，钢管外表面呈现条状凹陷。一般呈 纵向直线形，个别斜线形。 此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存 在,应完全清除掉。
合格 判定
原因 分析
连轧机参数调整不当。 荒管外径过大或椭圆度太大。 连轧竹节控制不够，润滑状态不好。 横移装置将连轧荒管碰瘪经过张减后形成。 调整连轧工艺参数，配置合理的连轧压下量以及转速摆动、竹节控 制强度尽可能大一些。 控制连轧荒管外径和椭圆度，保证连轧芯棒润滑状态良好。 及时修复连轧后台横移装置的偏移和错位。 11
钢管缺陷识别与控制
钢管条钢事业部
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内表筋
缺陷 形貌 在钢管内表面呈一条或多条凸起或凹 陷，分布于钢管内表面，呈纵向通长。
合格 判定
深度或凸起不超过壁厚公差0.5mm可以 放行，超过规定必须剔除。
原因 分析
连轧或张减参数配置不当， 芯棒选用不当，芯补不合理， 张减单机架减径或总减径率过大。 1.合理配置连轧机、张减机的工艺参数。 2.选用合理的芯棒尺寸和芯棒补偿量，保证连轧芯棒润滑状态良好。 3.及时改正张减单机架减径或总减径率过大。 2
合格 判定
原因 分析
预防 措施
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外折迭
缺陷 形貌
在钢管外表面上呈纵向，并稍略带螺旋方向的片状折 迭，位于外表面无规律或有规律的分布。
合格 判定
此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存在,应完全清 除掉。
原因 分析
管坯外表面存在裂纹、清理不良以及严重夹杂物、缩孔等质量问题。 穿孔导盘粘钢。 连轧或张减辊有裂纹或碰伤，或张减辊倒角不合理。 张减前的输送装置或辊道擦伤或碰伤。 改善并保证管坯来料质量。 在轧制过程中，不要中断连轧辊、张减辊的冷却水，避免轧冷钢、轧辊爆裂或碰伤。 设备检修后要及时检查设备安装、运行的位置是否正确，是否会擦伤钢管表面。 正确调整穿孔机轧辊和导盘速度、高度及间距。 发现通长和点状外折迭时必须及时停机检查。
及时更换锯片。 及时调整锯切参数。
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凹痕
缺陷 形貌
钢管外表面呈现各种形状的凹陷，除特别 厚壁外，大部分内壁呈凸起，位于外表面 无规律或有规律的分布。 凹痕不得使实际外径超出合同允许公差范 围，超出公差范围的缺陷点应切除。
合格 判定
原因 分析
钢管在热态和冷态输送过程中局部受到剧烈的碰撞或受到很大的冲 压以致变形、碰瘪。 在锯切过程中，由于夹紧力调整不当，使钢管表面局部产生凹陷。 钢管收集料筐底部需用木头、橡胶等软物质填充，避免落料时剧烈 撞击碰瘪。 调整横向输送装置，避免横移、提升等机构剧烈撞击碰瘪。 合理调整锯机等设备夹紧装置的夹紧力。 18
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预防 措施
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内孔不规则
缺陷 形貌
钢管内径不圆呈无规则形状, 位于钢管横 向、纵向横截面上。
预防 措施
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外表面擦伤
缺陷 形貌 钢管表面沿纵向或横向呈螺旋形、条状或 片状机械擦痕，一般位于外表面的局部或 通长、有规律或无规律的划痕。 深度不超过订货壁厚的5％且最大值为 0.2mm擦伤允许存在，超过要求的应完全 清除掉。 钢管停留在旋转的设备上。机械设备不光滑或错位。 穿孔导盘、出口嘴、定心辊等粘钢或严重磨损划破运动中的钢管表 面。 连轧机、张减机等机架轧辊粘钢或严重磨损划破运动中的钢管表面。 避免钢管长时间停留在旋转的钢管表面。 及时修磨机械设备上不光滑的部位和修复错位的设备。 修磨或更换粘钢的、严重磨损的导盘、轧辊、定心辊等变形工具 13
预防 措施
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内六方
缺陷 形貌 钢管内径不圆呈六边形的壁厚不均形 状，位于钢管横向、纵向横截面上。
合格 判定
钢管内六方P值符合规定的可以放 行，否则剔除。
原因 分析
采用了较大的椭圆度孔型轧制S/D较大的厚壁管。 张减机孔型与张减参数选择不合理。 张减机单机架减径或总减径率过大。 在轧制S/D较大的厚壁管时，尽量采用圆孔型。 合理选用张减机的工艺参数。 合理设计张减孔型和机架减径率。
预防 措施
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直道
缺陷 形貌 钢管内外表面呈具有一定亮度和深度的直 线形划痕，分布在钢管的全长或局部的位 置，缺陷分布于钢管内外表面，呈纵向通 长分布。 深度不超过壁厚的5%，最大深度不得超 过0.4mm，超过规定的不允许存在,应完 全清除掉。 当轧制温度偏低时，穿孔顶头或顶杆易粘金属而划伤内表面。 穿孔耳子被芯棒带入毛管内，将连轧荒管内表划伤。 芯棒磨损严重。 芯棒润滑不足或润滑不均，润滑剂中含有杂质。 采用合理的加热温度，不使用磨损严重的顶头和弯曲的顶杆轧制。 防止穿孔耳子被芯棒带入钢管内表面。 改善芯棒润滑条件，保证润滑质量。 发现芯棒磨损严重，及时更换芯棒。 5
预防 措施
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青线
缺陷 形貌
钢管外表面呈现纵向一条或多条凸起或凹陷直线形印 痕，出现在轧辊辊缝处，位于外表面纵向通长一条或 多条分布。
合格 判定
深度不超过壁厚的5%且最大深度不得超过0.2mm可 以放行，超过规定必须清除。
原因 分析
张减孔型设计不合理，新旧孔型搭配不合理 张减机孔型中心错位，张减机孔型超寿命使用，磨损严重。 张减机孔型倒角不合要求。 低温轧钢。 用圆孔型轧制S/D较小的薄壁管。 正确设计张减机孔型，如在生产过程中发现异常及时修正。 及时检查孔型倒角是否满足规定。 严格按照工艺规程和岗位规程规定，杜绝轧制低温钢和超寿命轧制。 新旧机架搭配要合理，在更换张减机成品机架时，对工作机架的情况要掌握。 尽量不用圆孔型轧制S/D较小的薄壁管。
预防 措施
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压痕
缺陷 形貌
在钢管外表面呈不规则的压痕，压痕形状有核 状、翘皮状、破裂状、铁屑状等，位于外表面 无规律或有规律的分布。
合格 判定
Fra Baidu bibliotek
深度不超过订货壁厚的5％，深度最大值为 0.2mm，超过规定的不允许存在,应完全清除掉。
原因 分析
张减成品机架轧辊表面粘异金属，使轧辊表面形成凸块，压印在钢管表面上。 结疤或其它异物压在钢管表面上后脱落。 热态钢管在输送过程中碰伤、压印伤。 冷加工包括锯切等过程中碰伤和压伤。 及时更换粘钢的张减机轧辊。 正确调整及检查输送装置，发现异常及时处置。 合理调整冷加工设备的参数，避免压伤。 对在线的异物、铁屑、铁耳子等异物及时清理。
预防 措施
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裂纹
缺陷 形貌
钢管的内外表面呈直线或螺旋形开裂，有的成 网状，且裂纹的两端和底部是尖角状的，位于 内外表面无规律或有规律的分布。
合格 判定
此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存在,应 完全清除掉。
原因 分析
坯料质量问题，在轧制中扩大。 钢管局部受到过度冷却，然后在连轧或张减机中轧制所致。 钢管热处理工艺不合理。 高合金钢钢管及坯料未及时退火。 改善坯料质量。 注意控制在线轧制对设备冷却水的大小，避免水量过大或时间过长引起的钢 管过度冷却后轧制。 调整不合理的热处理工艺。 高合金钢管必须及时退火处理。
预防 措施
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芯棒擦伤
缺陷 形貌 钢管内表面纵向呈现指甲状结疤，凸起或 块状折迭等，缺陷分布于钢管内表面，呈 纵向断续分布。 此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存 在,应完全清除掉。
合格 判定
原因 分析
连轧芯棒表面存在结疤、裂纹等问题，引起轧制时钢管内表面损伤。 芯棒润滑异常。
预防 措施
预防 措施
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内折迭
缺陷 形貌 在钢管内表面上呈现螺旋状、半螺旋状或 无规律的锯齿状折迭，位于内表面的端部、 局部或纵向。 此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存 在,应完全清除掉。
合格 判定
原因 分析
穿孔顶头前压下量过大或顶杆位置后移，使管坯中心过早形成空 腔，引起破裂，造成内折迭。 顶头严重磨损，芯棒损坏严重，或坯料缺陷。 顶杆局部翻边或弯曲，穿孔时划伤内表面，后续轧制时形成折迭。 正确调整穿孔机工艺参数。 及时检查和更换穿孔顶头和连轧芯棒。 保证管坯来料质量。 定期检查和更换顶杆，处理顶杆的翻边等异常。 8
预防 措施
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割伤
缺陷 形貌 因热轧冷锯毛刺引起，管子在翻入料 筐时因相互碰撞而产生缺陷，呈横 向，主要在钢管两端。 深度不超过订货壁厚的5％且最大值 为0.2mm擦伤允许存在，超过要求的 应完全清除掉。 热轧冷锯锯片严重老化。 热轧冷锯锯切速度不合理。
合格 判定
原因 分析
预防 措施
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直道内折
缺陷 形貌 沿钢管内表面纵向、局部或相当长度范围 内呈现直线形折迭，缺陷分布于钢管内表 面，呈纵向单条、多条或对称型分布。 此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存 在,应完全清除掉。
合格 判定
原因 分析
连轧芯棒润滑不良，主要是不均匀。 芯棒表面有缺陷或其它附着物，如铁屑、氧化皮等，轧制时使钢管 内表划伤， 荒管在连轧机孔型内过充满。 改善芯棒润滑，尤其保证芯棒全表面润滑要均匀。 及时更换芯棒，防止异金属进入钢管内表面。 避免金属在连轧孔型中出现过充满形象。 4
预防 措施
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离层
缺陷 形貌 钢管内表面呈现凸起螺旋状或呈破裂状的 呈纵向无规律分布的夹层。
合格 判定
此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存 在,应完全清除掉。
原因 分析
原材料质量问题引起，非金属夹杂物、残余缩孔、疏松等严重引起。
预防 措施
应及时与前道工序炼钢厂联系，改善坯料质量。
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合格 判定
原因 分析
预防 措施
2009-12-2
管壁收缩
缺陷 形貌 钢管内表面壁厚凹陷，使管壁呈现局部变 薄现象，缺陷分布于钢管内表面，呈纵向 单条或180°对称分布。 收缩处实际壁厚不得小于合同允许最小壁 厚且不得超出壁厚公差下限的80％，超过 规定的缺陷不允许存在,应完全清除掉。 连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分局部被拉薄。 连轧机第一机架未充满。 连轧荒管外表严重擦伤。 连轧机各机架压下调整不当或延伸系数分配不合理。 适当调整穿孔毛管的壁厚。 调整连轧第一机架轧辊转速和孔型高度。 避免连轧荒管外表严重擦伤。 合理调整连轧机各机架的工艺参数。 6
预防 措施
2009-12-2
撕破
缺陷 形貌 管体上呈现不同程度的横向破裂或菱形状 的穿透管体的孔，位于外表面的纵向局部。
合格 判定
此缺陷严重影响钢管产品质量，不允许存 在,应完全清除掉。
原因 分析
连轧来料温度偏低、局部出现明显“黑斑”，连轧时极易撕破。 连轧张力过大或压下量过大、转速出错等连轧工艺参数不合理。 张减机在轧制薄壁管时来料有严重的划伤、压痕、管壁收缩等缺陷。 管坯存在裂纹、夹杂等严重缺陷。 保证连轧机来料温度及温度的均匀性，尽量减少连轧前荒管的停留 时间和冷却水的喷淋时间。 适当降低连轧张力，选用合理的压下量、转速等连轧工艺参数。 减少连轧管表面的划伤、压痕等缺陷。保证管坯质量 12
及时更换不合格芯棒。 保证连轧芯棒处于良好的润滑状态。
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麻面
缺陷 形貌 沿管体外表面局部或全表面呈现高低不平 的麻坑，有规律性和无规律。
合格 判定
深度不超过订货壁厚的5％且最大值为 0.2mm麻面允许存在，超过要求的应完全 清除掉。 钢管在再加热炉加热时间过长或温度过高，使钢管表面生成过厚的 氧化皮，经张减机轧制后压入钢管表面引起。 张减前高压水除鳞装置水压不够，个别喷嘴堵塞，水流冲刷方向不 合理等造成氧化铁皮清除不净，经张减机轧制时压入所致。 严格按照产品规定的加热制度进行加热操作，避免加热温度过高。 当设备出现较长时间故障时，必须将再加热炉内的连轧荒管退出， 避免长时间加热。 及时检查高压水除鳞装置，保证设备处于受控状态。 10