高速公路边坡控制爆破方案

一、 爆破前施工准备
第三章 定向爆破施工方案
1、 爆破原理
炸药在一定的外界作用下（如受热、撞击）发生爆炸，同时释放热量 并形成高热气体。施工中，就是利用炸药的这种性质来为施工服务，达到 工程建设的需要要。炸药爆炸时的危害主要是产生爆炸地震、空气冲击波、 飞石和噪声等，一旦失控，就会造成事故。要避免这些危害必须按照爆破 的有关技术操作规程，确保必要的安全距离和采取相应的安全技术措施。
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E、为了安全起见，按爆破设计药量的下限做小药量爆破试验，检验爆 破的实际效果，并同时监测爆破振速，推算最大段的单响药量，达到严格 控制下得最大生产效率。
6、爆破参数控制（表 1）
浅孔控制爆破爆破参数
岩石坚 梯段高 孔深
序 号 固系数 度 H（m） L(m)
1
1.2
2
ห้องสมุดไป่ตู้
3~5
1.8
3
2.0
4
1.2
⑷ 各种炸药、导火索和导爆索堆放在垫木上，其总高度不小于 1.6m，与墙 的距离不小于 0.2m。
⑸ 堆垛之间应留有检查、清点爆破器材的通道，通道宽度不小于 0.6m。 ⑹ 雷管箱摆放在木架上并严禁叠放，其总高度不超过 1.6m, 与墙的距离不 小于 0.2m。 ⑺ 库房有良好的通风、防潮、防小动物进入和防止阳光直射措施。 ⑻ 爆破器材按出厂时间和有效期的先后顺序存放。 ⑼ 爆炸物品在储存和使用过程中必须建立严格的出入库审批、检查、登记 制度，收存发放必须按规定进行登记签字，库房管理要做到帐目清楚，手续齐 备，帐物相符。 9、爆破安全距离的确定 爆破施工中发生的安全事故，主要是由于爆炸引起的飞石导致的安全事故， 确定爆破的安全距离就显得特别的重要。如果处理不当，会有些岩块飞散很远， 对人员、牲畜、机具、建筑物和构筑物造成危害。确定飞石的安全距离可采用 下列计算公式： R=20×k×n×ｗ 式中： R—飞石安全距离，
K81+120～K81+900 左侧边坡控制爆破 施工方案
第一章 编制说明 一、编制依据
1、《公路工程施工安全技术规范》 (JTJ076-95) 2、《公路路基施工技术规范》 （JTJ033-95 ） 3、《爆破安全规程》 (GB6722-86) 4、《云南蒙新高速公路施工招标文件》 5、《云南蒙新高速高速公路两阶段施工设计图》 6、《云南蒙新高速建设项目施工安全管理办法》 7、《云南蒙新高速公路危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证 审查细则》 二、编制范围 云南蒙新高速高速公路 19 合同段路基。 三、编制目的 1、认真贯彻执行各项技术标准、安全操作技术规程。 2、有效的控制爆破工程进度、工程安全。
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于最后收尾阶段，由于工期紧迫，所以在进行该段滑坡体处治的时候必须保 证工程施工的正常进行并要避免对结构主体造成损伤。三是由于该岩层本就 比较破碎再加上长期以来由于施工对山体造成的破坏致使山体出现较大的 裂缝，因此在对该段进行处理的同时要尽量减少对岩层的扰动，以避免再次 发生山体滑坡。
针对以上问题，在进行爆破的同时既要保证左线通行车辆、行人的安全和 附近结构物的安全，又要保证架梁及桥面施工的正常进行并尽量减少对山体岩 层的扰动，综合各方面的安全考虑决定对该段采取浅孔控制性爆破
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中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。 2、 装药 ⑴ 装药前对炮眼进行验收和清理；对刚打成的炮眼待其冷却后装药，湿炮
眼擦干后才能装药； ⑵ 严禁烟火和明火照明；无关人员撤离现场； ⑶用木质炮棍装药，严禁使用金属器皿装药；深孔装药出现堵塞时，在未
装入雷管、起爆药柱前，可采用铜和木制长杆处理； ⑷ 不得采用无填塞爆破（扩壶除外） ，也不得使用石块和易燃材料填塞炮
5
8~10
1.8
6
2.0
爆破炮孔布置示意图见图 2
最小抵
抗线 孔间距 孔排距 装药量
W(m) a(m) b(m) Q(kg)
1.35
0.7
2.0
1.0
2.2
1.2
1.35
0.7
2.0
1.0
2.2
1.2
0.7
0.20
0.9
0.37
1.0
0.60
0.7
0.23
0.9
0.53
1.0
0.90
7、施工人员 进行爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆。 8、爆破器材的存储 ⑴ 根据炸药库修建的有关规定，结合我管区的实际情况，我项目部的炸药 库选择在 K52+150处线右约 300m，距居住区最近距离 800m处。建筑面积约 56m2, 设炸药存储库一间 24m2, 雷管存储库一间 12 m2，看守房 20m2, 采用砖结构，炸药 存储库与雷管存储库间距 15m。库房周围 5m范围内无枯草、 易燃物，围墙外 15m 范围内不应种植针叶树和竹林。仓库区设密实围墙，围墙到最近库房墙脚的距
第二章 工程概况
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一、工程简介：
K81+120～K81+900左侧边坡段路线走向 255°，路线横切山梁形成深路 堑，最大边坡高度 35m。边坡开挖后揭露的地质情况为：上部覆盖高液限粘土夹 卵石，厚度 4～15m，下伏碳质页岩，产状 160°～ 32°，顺层结构。岩体强风 化呈碎石状，极易滑落。原设计采用 1:0.75 放坡，坡面采用挂网植草绿化，防 护力度偏弱，其稳定性较差，雨季在降雨作用下，坡面土质边坡被冲刷成沟槽 状，局部出现垮塌，边坡存在覆盖层顺基岩面滑动的可能性以及岩体顺层滑动 的潜在危险，必须加强防护或放缓边坡。
3、起爆 起爆统一采用起爆器起爆。 二、爆破 施爆前，先规定醒目清晰的爆破信号，并发布通告，及时疏散危险区内的 人员、牲畜、设备及车辆等；对不能附近的建筑物应采取保护、加固措施。并 在危险区周围设警戒。起爆前 15min，由指挥发布起爆准备命令，爆破站作最后 一次验收检查和安全检查。如无新情况发生，在接到起爆命令后立即合闸施爆。 起爆后应迅速拉闸断电。 起爆后 15min，由指定爆破作业人员进入爆破区内进行
5、关键操作要点： a、沿开挖边线采用机械开挖隔振槽，将爆破区域与保护区域隔断；隔
振槽的深度大于炮孔深度的 1.5 倍。 b、采用合理的炮孔布置、毫秒雷管段进行进行微差爆破。 C、精确计算药量、爆区挡防措施控制飞石、地震效应等有害效应。
d、建立完备的爆破监测系统，实时监测，并据侧修正隔振槽深度和爆 破参数，进行信息化施工。
孔，填塞采用专用炮泥进行。不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料 冲击起爆药包，填塞炮眼时不得破坏起爆线路。填塞时，应有专人负责检查填 塞质量。填塞完毕，应进行验收。
⑸ 已装药的炮孔必须当班爆破，装填的炮孔数量以一次爆破的作业量为 限。
⑹ 深孔填塞时，不得将雷管的脚线、导爆索或导爆管拉得过紧和被填塞物 损坏。
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a, 炮眼间距 (m) ； W,最小抵抗线； b，系数，采用毫秒雷管起爆为 1.2 ～2.0 。 我 部 采 用 W=0.8， b=1.5 ， 则 a=1.2m， 炮 眼 梅 花 形 布 置 ， 跑 排 距 为 0.86*1.8=1.6m 。 7、装药量。根据炮眼深度， 装药量为（0.046/2 ）2* π*1.2*102.5=0.204kg, 依照现场工作面，每次布 18 个炮眼，约 16m2, 共用炸药量 0.204*18=3.672kg 。
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k —安全系数，根据爆破的综合因数考虑， n —最大药包爆破作用指数， w —最大药包的最小抵抗线，一般为阶梯高度的 0.5 ～0.8 倍。 7、炮眼位置选择应注意以下几点： ①炮位设计应充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等， 炮孔药室宜避开溶洞和大的裂隙。 ② 避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔药室。 ③ 非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔宜选在抵抗线最小、临空面较多，且与 各临空面大致距离相等的位置，同时应为下次布设炮孔创造更多的临空面。 （二）钻眼 1、选择炮位时，炮眼口应避开正对的电线、路口和构造物。 2、机械打眼， 宜采用湿式凿岩或带有捕尘器的凿眼机。 凿岩机支架要支稳， 严禁用胸部和肩头紧顶把手。风动凿岩机的管道要顺直，接头要紧密，气压不 应过高。电动凿岩机的电缆线宜悬空挂设，工作时应注意观察电流值是否正常。 3、空压机必须在无荷载状态下起动。 开启送气阀前， 应将输气管道联接好， 不得扭曲。在征得凿眼机操作人员同意后方可送气，出气口前方不得有人工作 或站立。贮气瓶内压力不得超过规定值，安全阀应灵敏有效。运转中应注意检 查是否有异常情况，不得擅离岗位。 4、炮眼深度。钻孔机械采用风钻，严禁使用潜孔钻，炮眼深度 2.2m。 5、炮眼间距。群炮炮眼间距宜根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据 炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。 炮眼间距参照下式计算： a=b*W,
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安全检查，确认无拒爆现象和其他问题后，方能解除警戒。
三、盲炮处理
盲炮包括瞎炮和残炮，发现盲炮和怀疑有盲炮，先立即报告并及时处理。
若不能及时处理设置明显的标志，并采取相应的安全措施，禁止掏出或拉出起
爆药包，严禁打残眼。盲炮处理，应由原施工人员参加处理。处理主要有下列
方法：
1、经检查确认炮孔的起爆线路完好和漏接、漏点造成的拒爆，可重新进行
起爆。
2、打平行眼装药起爆。对于浅眼爆破，平行眼距盲炮炮孔不得小于
0.6m
外另行打眼爆破（当炮眼不深时，也可用裸露药包爆破） ，深孔爆破平行眼距盲
炮孔不小于 10 倍炮孔直径。
3、用木制、竹制或其他不发火的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内大部分
填塞物掏出，用聚能药包诱爆。
4、若所用炸药为非抗水硝铵类炸药，可取出部分填塞物，向孔内灌水，使
2、 现场情况说明
为对该段滑坡进行及时处治并继续开挖到变更后设计宽度， 首先要清理 坡面的松动岩块使其保持大致平整，由于部分岩块过大及要开挖石质边坡必 须采用爆破方式，但爆破过程中存在以下问题：
一是该段滑坡体位于线路右侧，为不延误工期左线必须保持车辆通行。 二是滑坡体距主线结构物过近，且桥梁正在进行上部结构的施工，该工程处
4、工艺原理 石方浅孔控制爆破是采用孔径小于 75mm、孔深小于 5m的减弱松动爆破。
主要通过沿开挖边线采用机械方式开挖隔震槽将爆破区域隔断，设计合理的 孔深、孔排距、单耗和最大段单响药量等爆破参数等技术手段，控制爆破产 生的飞石、震动、噪声等有害效应。以达到抵近保护区域以内实施安全爆破 的目的。采用隔孔装药分层爆破，临空面设置炮被，靠房屋侧设置 2~3 层钢 管竹夹板搭设的防护墙体。
炸药失效。
5、对于大爆破， 应找出线头接上电源重新起爆或者沿导洞小心掏取堵塞物，
取出起爆体，用水灌浸药室，使炸药失效，然后清除。
四、爆破后处理
石方地段爆破后，必须确认已经解除警戒，作业面上的悬岩危石也经检查
处理后，清理石方人员方准进入现场。
撬动岩石必须由上而下逐层撬（打）落，严禁上下双重作业，不得将下面
（三）装药与填塞 1、 炸药的搬运 ⑴ 作业人员在保管、加工、运输爆破器材过程中，严禁穿着化纤衣服。 ⑵ 爆破器材按规定要求进行检验，对失效及不符合技术条件要求的不使 用。 ⑶ 爆破器材应由专人领取，炸药与雷管由二人以上分开搬运。电雷管不与 带电物品一起携带运送。爆破器材运送，避开人员密集地段，并直接送往工地，
实施微差爆破。各药室起爆顺序和延期时间通过计算并结合成品雷管各段别的 标称时间确定。从改善破碎效果着眼，前后排药包之间的微差时间 t 应等于或 接近可使前排药包承担的受爆体已经移动，后排药包的临空面已经形成的时间
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t 1，使前排抛体达到最大抛速后，后排药包始起爆，后排抛体尽可能地尾随撞击 前排抛体，减少能量渗漏，改善破碎效果。而从爆破震动安全上考虑，药包之 间的微差时间应大于或等于可使相邻起爆药包爆炸引起的爆破震动主震相相互 分离的微差时间 t 2，以使前后药包爆破地震波到达保护物时不叠加，以达到降 低震动的目的。 即：t ＝t 1 ；t ≥t 2。根据以往的经验和研究成果， t 1>100～200ms， t 2＝150ms，因此取 t ＝100～150ms。
撬空使其上部自然坍落。撬棍的高度不宜超过人的肩膀，不得将棍端紧抵腹部，
也不得把撬棍放在肩上施力。
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施工工艺流程图
现场勘查
爆破器材准备
施工放线
人员机具进场
机械开挖隔振
修
布孔、钻孔
正
参
装药、堵塞、联
数
进 警戒、起爆
入
下 爆后检查
监测
爆破效果及监测数
五、起爆网路设计： ⒈ 毫秒差延迟时间的设计：为了改清善渣爆破效果和降低爆破震动，药包之间
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离不小于 5m，高度不低于 2m，墙顶应设防攀越措施。具有良好的防盗、防火、 防爆炸性能。
⑵ 爆炸物品分类专库存放，同一库内严禁存放性质相抵触的爆炸物品。爆 炸物品堆码垫高 200-300 毫米，库内通风良好，没有超过设计容量或露天存放。
⑶ 库内储存的爆炸物品设置明显的标牌， 不准靠墙堆码， 垛间不留有通道， 垛高不超过 1.8 米。