轴承座加工工艺

1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定

1.1、轴承座的用途

1零件的作用

上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

2零件的工艺分析

该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加

工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。

1.2、轴承座的技术要求：

1.3、审查轴承座的工艺性

该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有①120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm ，其次就是；©25和©26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。

1.4、确定轴承座的生产类型

初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为

主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图

2、确定毛胚、绘制毛胚简图

2.1选择毛胚

零件材料为HT200 ,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。

2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量

2.2.1 公差等级

由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10

2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量

223 绘制轴承座毛坯简图

3、拟定轴承座工艺路线

4、3.1、定位基准的选择

3.1.1 .精基准的选择

按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，故应选轴承底座

上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面

3.1.2 .粗基准的选择

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合” 原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。

3.2 、表面加工方法的确定

根据轴承座零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：

3.3、加工阶段的划分

该轴承座加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。

在粗加工阶段，首先将精基准（轴承座右端面和©26孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；然后粗铣轴承座左端面、方形端面。在半精加工阶段，完成轴承座左端面的精铣加工和©120孔的镗-半精镗加工及©25孔

等其他孔的加工。

3.4、工序的集中与分散

选用工序集中原则安排轴承座的加工工序。该轴承座的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保

证各加工表面的相对位置精度要求

3.5 、工序顺序的安排

3.5.1 机械加工工序

（1）遵循“ 先基准后其他”原则，首先加工精基准——轴承座右端面和©26孔。

（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

（3）遵循“先面后孔”原则，先加工轴承座右端面，再加工©

25 孔。

3.5.2 ．热处理工序

铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提

高材料的综合力学性能。该轴承座在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应

力，故采用退火处理即可满足零件的加工要求。

3.5.3 ．辅助工序

在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。

综上所述，该轴承座工序的安排顺序为：在、热处理——基准加工——粗加工——精加工。

3.6 、确定工艺路线

在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了轴承座

的工艺路线

4、加工余量、工序尺寸和工差的确定

在这只确定钻©120孔的加工余量、工序尺寸和公差。

由表2-28可查得钻孔余量Z镗 =3.3mm 。查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，镗:IT10。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，镗：0.16mm 。

综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，镗：© 1200+0.14mm, 它们的相互关系如下图所示。

5、切削用量、时间定额的计算

在这只计算粗镗-半精镗©120孔此工序的切削用量和时间定额。

5.1、切削用量的计算

粗镗①120孔

该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔

（2）（2）

由文献表5-29,镗孔的进给量f=0.3mm/r ，由文献表5-22

求得镗孔时的切削速度v=30m/min

1000v 1000x30

由此算出转速为：n= D = x117.4 =81.38r/min

按镗床的实际转速取n=100r/min ，则实际切削速度为：

x200x24

v= dn/1000= 1000 =36.86m/min