轴承座加工工艺

合集下载

轴承座加工工艺及夹具设计.

轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。

轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。

由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。

那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。

在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。

同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。

设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。

所以分析问题是解决问题的关键。

同时还要反复的调整。

来寻求一个最好的方案。

这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。

关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。

北京剖分式轴承座工艺

北京剖分式轴承座工艺一、工艺概述剖分式轴承座是一种常用的机械零部件，用于支撑旋转轴承。

北京剖分式轴承座是在传统剖分式轴承座的基础上进行了改进和优化，具有结构紧凑、重量轻、刚度高等优点。

本文将详细介绍北京剖分式轴承座的生产工艺。

二、材料准备1. 材料选择：选用高强度铝合金材料，如6061-T6。

2. 材料检验：对采购来的铝合金材料进行外观检查和化学成分检测，确保材料质量符合要求。

三、铸造工艺1. 模具制作：根据图纸要求制作铸造模具。

2. 熔炼铝合金：将选用的铝合金材料放入电炉中加热至熔点，加入适量的氢气和氮气去除杂质。

3. 浇注铸造：将熔融的铝合金倒入模具中进行浇注，待冷却后取出浇口和毛刺。

4. 热处理：对浇注好的零件进行退火处理，消除内部应力和组织不均匀。

5. 清理：对热处理后的零件进行清理，去除表面氧化层和毛刺。

四、机加工工艺1. 零件定位：将铸造好的零件放入数控机床上进行加工前的定位。

2. 粗加工：采用数控车床对零件进行粗加工，包括车削、铣削等操作，使其达到精度要求。

3. 精加工：采用数控磨床对零件进行精加工，包括内圆磨削、外圆磨削等操作，使其达到高精度要求。

4. 表面处理：对机加工后的零件进行表面处理，如喷涂防锈漆等。

五、装配工艺1. 选用轴承：根据设计要求选用合适的轴承。

2. 轴承安装：将选用的轴承按照图纸要求安装在轴承座中。

3. 配合检查：对轴承和轴承座之间的配合进行检查，确保配合尺寸符合要求。

4. 螺栓连接：将螺栓按照图纸要求连接轴承座和机器设备。

5. 检查：对装配好的轴承座进行全面检查，确保各项指标符合要求。

六、质量控制1. 材料检验：对采购来的铝合金材料进行外观检查和化学成分检测，确保材料质量符合要求。

2. 铸造过程控制：对铸造过程进行严格控制，确保零件质量稳定。

3. 机加工过程控制：对机加工过程进行严格控制，确保零件精度符合要求。

4. 装配过程控制：对装配过程进行严格控制，确保轴承座的各项指标符合要求。

法兰轴承座生产工艺流程及工序

法兰轴承座生产工艺流程及工序英文回答：The production process and steps for flange bearing seat are as follows:Step 1: Material preparation.The first step in the production process is to prepare the materials required for the flange bearing seat. This typically involves sourcing high-quality metal alloys such as cast iron or steel, which are known for their durability and strength.中文回答：法兰轴承座的生产工艺流程及工序如下：步骤1，材料准备。

生产过程的第一步是准备法兰轴承座所需的材料。

通常需要采购高质量的金属合金，如铸铁或钢材，这些材料以其耐用性和强度而闻名。

英文回答：Step 2: Casting or forging.Once the materials are ready, the next step is to shape the flange bearing seat. This can be done through casting or forging processes. In the casting process, molten metal is poured into a mold and allowed to solidify, while in the forging process, the metal is shaped by applying heat and pressure.中文回答：步骤2，铸造或锻造。

材料准备好后，下一步是塑造法兰轴承座。

轴承座的加工工艺

轴承座的加工工艺设计要求：此轴承座是用于装夹轴承，例如对于一般机械像砂轮，对于它则不要特别高的精度，而对于精密机械，为了达到很好的使用性能，则必须要求有特别高的精度；于此，在这里我能针对一般机械来展开对轴承座的设计加工。

针对以上的要求我们来分析轴承座的技术要求，设计零件技术机械加工工艺规程。

填写工艺文件；设计机械加工工艺装备，设计机床专用夹具，总装图中某个主要零件的零件图零件其支撑作用，所以它为支撑类零件。

它一般是成对使用的，因此要求在装配轴承与轴时其同轴度要求较高。

设计进度要求：第一周：确定毕业设计题目第二周：设计大刚第三周：查阅文献、收集资料第四周：拟定设计大纲第五周：完成零件的设计要求及任务第六周：对设计进行完善、修改第七周：设计完成打印初稿第八周：整理文稿准备答辩指导教师（签名）—摘要轴承座是一种常见的安装轴承并支撑轴几轴上零件旋转的零件，他主要分为剖分式轴承座、滑动轴承座、滚动轴承座、带法兰的轴承座、外球面轴承座等本次毕业设计主要低级滑动轴承座，通过对轴承座原理及主要构成加工工艺进行分析，选出所用的材料，加工所用的刀具、夹具、机床，并且编写出一套工艺规程和工艺卡片，同时用AutoCAD会出工程图和装配图。

最后通过自己设计的工艺流程再对整个零件来加以考核，使其加工的零件能满足尺寸精度要求，并使综合成本降到最低，对于整个机械零件设计来说，工艺流程设计是核心，是整个零件加工的重中之重，为此在对零件加工设计是一定要以严谨的心态编制出最哟秀的工艺，来综合展现毕业设计的价值和一个学生的学习综合能力，并使其全面地有一个更好的认识与更美好的憧憬。

关键词：轴承座工艺分析原理工艺流程目录设计任务书.................................................................................. 错误！未定义书签。

1确定毛培的制造方法，初步确定毛培形状. (4)2 毛坯的铸造方法 (5)2.1、轴承座的造型 (5)3 零件的粗糙度及公差要求 (7)4 零件的工艺分析 (8)4.1零件的生产作用 (8)4.2零件的工艺分析 (8)5 工艺规程设计 (9)5.1基准的选择 (9)5.3制定工艺路线 (10)5.4、确定加工余量 (11)5.5、确定切削余量、基本工时（机动时间） (12)6 夹具设计 (21)6.1夹具设计的基本要求 (21)6.2工装夹具设计任务 (21)6.3工装夹具设计方案的确定 (22)6.4切削及夹紧力的计算 (23)6.5定位误差分析与计算 (24)6.6主要零件的设计说明 (25)6.7夹具的装配要求 (26)6.8工装夹具的使用说明 (26)6.9机床夹具的镗套元件 (26)7 总结 (28)8 致谢 (30)9 参考文献 (31)1确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状1.1由于该零件的外形与结构工艺性，以及轴承座的作用，并且结合其生产类型为大批生产，所以应具备精度和生产率较高的毛坯制造方法，综合其因素选用HT200，并选用机器类型。

轴承座加工工艺

1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。

底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。

轴承座在工作时，静力平衡。

1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)低端面400X160 IT10 6.3轴承座前后端面130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端面φ250+0.03IT10 1.6Φ120上侧端面1700+0.16IT10 1.6//0.06A轴承座上端面50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半孔Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表面凸台Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.51.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。

主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。

该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。

轴承座加工工艺及铣面夹具设计

轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。

轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。

本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。

一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。

在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。

2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。

3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。

4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。

5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。

6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。

二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。

常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。

2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。

夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。

3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。

4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。

5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。

6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。

轴承座加工工艺

轴承座加工工艺1. 简介轴承座是一种用于支撑轴承和固定轴的机械零件。

它通常由铸铁、钢材等材料制成，具有承载能力强、稳定性好等特点。

在机械设备中，轴承座的加工工艺对其质量和性能有着重要的影响。

本文将介绍轴承座的加工工艺流程，包括工艺准备、加工工序和加工方法等内容。

2. 加工工艺流程2.1 工艺准备在进行轴承座的加工工艺之前，需要进行一系列的工艺准备工作，包括材料准备、工艺设备选型和工艺参数确定等。

2.1.1 材料准备轴承座的材料选择一般为铸铁或者钢材。

在材料准备阶段，需要对选用的材料进行材质检验和质量认证，以确保材料的质量符合要求。

2.1.2 工艺设备选型根据轴承座的加工要求，选择适当的加工设备。

常用的加工设备包括铣床、车床、钻床和磨床等。

2.1.3 工艺参数确定确定加工工艺参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。

这些参数的确定需要考虑到材料的硬度、切削刀具的材料和性能等因素。

2.2 加工工序轴承座的加工过程通常包括开料、粗加工、精加工和表面处理等工序。

2.2.1 开料在开料过程中，根据轴承座的形状和尺寸要求，在工件上做好标记，并根据标记线进行切割。

开料可以使用铣床、车床或者钻床等设备进行。

2.2.2 粗加工粗加工是指对工件进行初步的成型加工，以便后续的精加工。

在粗加工过程中，通常采用铣床或者车床进行金属材料的去除。

通过粗加工可以将工件的尺寸和形状进行初步的控制。

2.2.3 精加工精加工是指对工件进行精细加工，以达到设计要求的尺寸和形状。

在精加工过程中，一般采用铣床、车床、钻床和磨床等设备进行。

通过精加工可以使轴承座的尺寸和表面质量达到要求。

2.2.4 表面处理轴承座的表面处理是为了提高其耐磨性和耐腐蚀性。

在表面处理过程中，通常采用镀锌、喷漆等方式进行。

2.3 加工方法轴承座的加工通常采用机械加工的方法进行。

常用的加工方法包括铣削、车削、钻削和磨削等。

2.3.1 铣削铣削是通过铣刀在工件上进行切削，以去除工件表面的多余金属材料。

电主轴轴承座加工工艺流程

电主轴轴承座加工工艺流程1.首先准备加工设备和工具。

First, prepare the machining equipment and tools.2.对原材料进行切割和锻造处理。

Cut and forge the raw materials.3.清洁和除锈原材料表面。

Clean and remove rust from the surface of the raw materials.4.进行车削和铣削操作，精确加工轴承座的外形和尺寸。

Perform turning and milling operations to accurately machine the shape and dimensions of the bearing seat.5.对轴承座进行螺纹加工。

Thread machining on the bearing seat.6.进行热处理，增强轴承座的硬度和耐磨性。

Perform heat treatment to enhance the hardness and wear resistance of the bearing seat.7.进行表面抛丸处理，增加轴承座表面的粗糙度。

Perform surface shot blasting to increase the roughness of the bearing seat surface.8.进行喷漆或电镀处理，提高轴承座的防锈和美观性能。

Perform painting or plating treatment to improve the anti-rust and aesthetics of the bearing seat.9.进行装配和整体检查，确保轴承座的质量合格。

Assemble and inspect the overall quality of the bearing seat to ensure it meets standards.10.对成品进行包装和标识，准备出厂。

轴承座加工实用工艺

轴承座加工工艺过程 11、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。

轴承座在工作时，静力平衡。

1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：1.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。

主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。

该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。

由此可见，该零件的加工工艺性较好。

1.4、确定轴承座的生产类型初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。

2、确定毛胚、绘制毛胚简图2、确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。

选用铸件尺寸公差等级为CT10。

这对提高生产率，保证产品质量有帮助。

此外为消除残余应力还应安排人工时效。

2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量2.2.1公差等级由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。

2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量2.2.3绘制轴承座毛坯简图3、拟定轴承座工艺路线4、3.1、定位基准的选择3.1.1．精基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。

基于ug轴承座加工工艺及夹具设计

【基于UG轴承座加工工艺及夹具设计】概述UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、工艺参数等方面。

在本文中，我们将深入探讨UG轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供一些个人观点和理解。

一、UG轴承座加工工艺UG轴承座加工工艺是指在UG软件中进行轴承座加工的工艺流程。

在进行UG轴承座加工工艺设计时，我们首先需要进行工艺分析，包括材料选择、切削力分析、加工路径规划等。

还要进行数控编程，确定加工的刀具路径、运动轨迹等。

需要进行加工仿真，验证工艺的正确性和可行性。

UG轴承座加工工艺需要综合考虑加工效率、加工精度、工艺稳定性等因素。

在确定工艺流程时，需要充分考虑以上因素，保证加工的质量和效率。

二、夹具设计夹具设计是指根据零件的形状、大小和加工需求，设计相应的夹具来固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定。

在UG轴承座加工中，夹具设计是至关重要的一环。

合理的夹具设计可以提高加工精度，减少加工成本，提高生产效率。

在进行夹具设计时，需要考虑几个重要因素：一是夹紧力的计算和选择，二是夹具的刚性和稳定性，三是夹具的操作方便性，四是夹具的适用范围和通用性。

通过综合考虑这些因素，设计出合理的夹具，可以有效提高加工效率和质量。

个人观点和理解UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它对于工件的加工质量和效率有着直接的影响。

在进行UG轴承座加工工艺及夹具设计时，需要充分考虑加工工艺的细节和全局，同时结合实际情况，进行合理的设计和选择。

在我看来，UG软件的应用以及对加工工艺和夹具设计的深入理解是非常重要的。

只有不断学习和实践，加深对UG轴承座加工工艺及夹具设计的理解，才能更好地应用于实际生产中，提高加工效率和质量。

总结UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、数控编程等方面。

在本文中，我们深入探讨了UG 轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供了一些个人观点和理解。

轴承座加工工艺及镗孔夹具设计

轴承座加工工艺及镗孔夹具设计轴承座是用于安装轴承的零件，其加工工艺和镗孔夹具设计是确保轴承座质量的重要环节。

下面将介绍轴承座加工工艺和镗孔夹具设计的相关内容。

一、轴承座加工工艺：1.材料准备：根据设计要求选择适当的材料，常见的轴承座材料有铸铁、钢和铝合金。

2.制定加工工艺：根据设计要求和材料特性制定加工工艺流程，包括铸造、粗加工、精加工等工序。

3.铸造工艺：对于采用铸铁材料的轴承座，可以采用砂型铸造工艺或者金属型铸造工艺。

根据产品形状和尺寸确定模具，进行铸造。

4.粗加工：将铸造得到的轴承座进行修磨、铣削等粗加工工艺，使其尺寸符合要求，同时保证表面质量。

5.精加工：采用镗削、钻削等精加工工艺，对轴承座进行孔径精度的加工，确保轴承座与轴承的配合间隙符合要求。

6.表面处理：对精加工后的轴承座进行表面处理，可以采用镀锌、热镀锌等方式，提高其防腐蚀性能。

7.检测与质量控制：在加工过程中，对于轴承座进行尺寸检测、表面检测等，确保产品质量符合要求。

二、镗孔夹具设计：镗孔夹具是用于夹紧轴承座，在镗孔过程中保证其位置和夹紧力的装置。

其设计要考虑以下几个方面：1.确定夹紧方式：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹紧方式，常见的有卡盘夹持、中心夹持等。

2.选择夹紧材料：夹紧材料需要具备足够的强度和硬度，以确保夹紧力的传递，常用的夹紧材料有钢材、铸铁等。

3.考虑加工力：根据镗削过程中的加工力大小，设计夹具的强度和刚度，保证其不会因为过大的加工力产生变形或松动。

4.考虑静态平衡：镗孔过程中，要确保轴承座的位置稳定，设计夹具时要考虑到夹紧力的分布，使其保持静态平衡。

5.考虑易操作性：夹具设计应该考虑易于操作，方便夹紧和拆卸。

综上所述，轴承座加工工艺和镗孔夹具设计是保证轴承座质量的重要环节。

通过合理的加工工艺和科学的夹具设计，可以确保轴承座的精度和质量，提高产品的可靠性和使用寿命。

合理的工艺流程和夹具设计是提高生产效率和产品质量的关键。

电主轴轴承座加工工艺流程

电主轴轴承座加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!电主轴轴承座加工工艺流程一、准备工作阶段。

在开始电主轴轴承座加工之前，需要做好充分的准备工作。

操作侧轴承座数控加工工艺及编程设计

操作侧轴承座数控加工工艺及编程设计一、工艺流程侧轴承座数控加工工艺的主要流程包括工件定位、装夹固定、钻孔加工、铣削加工与检测等步骤。

1.工件定位：根据加工图纸和要求，确定工件的位置和姿态，通常使用定位器和夹具进行定位。

2.装夹固定：根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行装夹固定，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。

3.钻孔加工：根据加工要求，在工件上进行钻孔。

根据加工图纸和要求，设置钻孔刀具的进给速度、转速和加工路径等参数。

4.铣削加工：根据加工要求，对工件进行铣削加工。

根据加工图纸和要求，设置铣削刀具的进给速度、转速和加工路径等参数。

5.检测：对加工后的工件进行检测，包括尺寸、形状和表面质量等方面的检测。

根据检测结果，进行必要的修正或调整。

二、编程设计数控加工需要进行编程设计，以实现对侧轴承座的精确加工。

编程设计的主要内容包括刀具路径规划、进给速度控制和程序代码编写等。

1.刀具路径规划：根据加工要求和工件形状，确定刀具路径。

刀具路径规划需要考虑到加工的速度、进给量、切削力等因素，以确保加工质量和效率。

2.进给速度控制：根据加工要求和材料特性，确定合适的进给速度。

进给速度需要根据不同加工环节进行调整，以满足加工的要求。

3.程序代码编写：根据刀具路径规划和进给速度控制，编写数控加工的程序代码。

程序代码需要包括刀具路径的描述、进给速度的设定和相关的加工指令等。

在编程设计过程中，需要考虑到加工的效率、精度和安全性等因素。

同时，需要对加工过程进行仿真和调试，以确保程序的正确性和可靠性。

三、加工工艺与编程设计的优化为了提高侧轴承座数控加工的效率和精度，可以采取一些优化措施。

1.工艺参数的优化：根据实际情况和经验，调整加工参数，例如切削速度、切削深度、进给速度等，以提高加工效率和质量。

2.夹具设计的优化：根据工件的形状和尺寸，设计合理的夹具结构和装夹方式，以确保工件的稳定性和精度。

3.刀具选择的优化：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，以提高加工效率和质量。

轴承座加工工艺规程及镗削φ孔专用夹具设计

轴承座加工工艺规程及镗削φ孔专用夹具设计 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020目录1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 (1)、轴承座的用途 (1)、轴承座的技术要求： (2)、审查轴承座的工艺性 (2)、确定轴承座的生产类型 (3)2、确定毛胚、绘制毛胚简图 (3)选择毛胚 (3)确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 (3)公差等级 (3)轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量 (3)绘制轴承座毛坯简图 (4)3、拟定轴承座工艺路线 (4)、定位基准的选择 (4)精基准的选择 (4)粗基准的选择 (4)、表面加工方法的确定 (4)、加工阶段的划分 (5)、工序的集中与分散 (5)、工序顺序的安排 (5)机械加工工序 (5)热处理工序 (6)辅助工序 (6)、确定工艺路线 (6)4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 (7)5、切削用量、时间定额的计算 (7)、切削用量的计算 (7)5. (7)、时间定额的计算 (8)基本时间tj的计算 (8)辅助时间ta的计算 (8)其他时间的计算 (8)单件时间tdj的计算 (9)6.夹具设计 (9)提出问题 (9)设计思想 (10)夹具设计 (10)定位分析 (10)切削力及夹紧力的计算 (10)夹具操作说明 (11)7. 体会与展望 (12)参考文献 (13)1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

导向段-轴承座加工工艺

装订号描校描图技术部工艺说明卡片编号：-1共5 页第1 页产品图号零部件图号材料焊接件产品名称导向段(1)零部件名称轴承座数量/台一、路线：下料-加工-焊接-试压-加工-装配-试压二、过程：下料、铣、3车、划、钻、铣、焊接、试压、镗、装配、检查。

三、说明：本轴承座每根辊列装配数量为2，共有30+20=50个辊列，总数为100件。

所以，制造时考虑批量生产。

1、下料：①件1下料厚度为100mm，尺寸220及175单边留量2.5m，见图1所示尺寸。

54×45°斜边按图1示尺寸下料成品。

图1编制（日期）审查（日期）审核(日期) 标准(日期)装订号描校描图技术部工艺说明卡片编号：-1共 5 页第2 页产品图号零部件图号材料焊接件产品名称导向段(1)零部件名称轴承座数量/台②件2每件轴承座上有2件，共计有200件。

件2尺寸为5×50×66，下料时将66边倒3×45°倒角，或是将尺寸50短2mm，见图2示。

图2③件3每件轴承座上有3件，共计有300件。

件3尺寸为3×φ13，或激光下料成品。

编制（日期）审查（日期）审核(日期) 标准(日期)号校图技术部工艺说明卡片编号：-1共5 页第3 页产品图号零部件图号材料焊接件产品名称导向段(1)零部件名称轴承座数量/台2、铣：找正要兼顾上部两处54×45°成品斜面，加工时参考图3。

2.1铣170两侧面，因其为下道工序提供基准面，所以尺寸170要保持一致，相互间差值控制在0.1mm以内；2.2铣上下面，下面单边留量2mm；2.3铣厚度两面及74×30凹面，凸台面单边留量3mm。

注意背面54×45°斜面不加工。

图33、车30：按成品面找正、找平，车削各中心孔、外圆及其各端面，各孔直径留量3mm、端面留量1~1.5mm，凸台面即95右端面留量2mm。

编制（日期）审查（日期）审核(日期) 标准(日期)。

轴承座加工工艺

轴承加工工艺欧克勤机械113 1107200101题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套包括：机械加工工艺过程卡片1套机械加工工序卡片1套4、机床夹具总体方案图 1张原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件一、零件的分析1.1 零件的作用轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。

1.2 零件图样分析图1.1 零件图1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。

2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。

3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。

4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。

5）铸造后毛坯要进行时效处理。

6）未注明倒角×45°。

7）材料HT200。

1.3 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。

2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。

(主要是为了减少应力集中)3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。

4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。

5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ30021.0+mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。

轴承座加工工序和工艺流程

轴承座加工工序和工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!轴承座的精密加工工序与工艺流程解析轴承座是机械设备中不可或缺的一部分，它为轴承提供稳定的支持并保证其正常运转。

轴承座加工工艺

精心整理1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。

轴承座在工作时，静力平衡。

1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)低端面400X160 IT10 6.3轴承座前后端面130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端面φ250+0.03IT10 1.6Φ120上侧端面170+0.16IT10 1.6// 0.06 A轴承座上端面50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半孔Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表Φ54 IT10 12.5面凸台40*40孔, 40*40 IT10 12.555*55孔55*55 IT10 12.51.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。

主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。

该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定
1.1、轴承座的用途
1零件的作用
上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

2零件的工艺分析
该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加
工，只需按照铸造时的精度即可。

底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。

轴承座在工作时，静力平衡。

1.2、轴承座的技术要求：
1.3、审查轴承座的工艺性
该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。

该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。

由此可见，该零件的加工工艺性较好。

1.4、确定轴承座的生产类型
初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为
主，采用专用工装。

2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2.1选择毛胚
零件材料为HT200 ,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。

选用铸件尺寸公差等级为CT10。

这对提高生产率，保证产品质量有帮助。

此外为消除残余应力还应安排人工时效。

2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量
2.2.1 公差等级
由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10
2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量
223 绘制轴承座毛坯简图
3、拟定轴承座工艺路线
4、3.1、定位基准的选择
3.1.1 .精基准的选择
按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。

根据零件图所示，故应选轴承底座
上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面
3.1.2 .粗基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合” 原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。

3.2 、表面加工方法的确定
根据轴承座零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：
3.3、加工阶段的划分
该轴承座加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。

3.4、工序的集中与分散
选用工序集中原则安排轴承座的加工工序。

该轴承座的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保
证各加工表面的相对位置精度要求
3.5 、工序顺序的安排
3.5.1 机械加工工序
（1）遵循“ 先基准后其他”原则，首先加工精基准——轴承座右端面和©26孔。

（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

3.5.2 ．热处理工序
铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提
高材料的综合力学性能。

该轴承座在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应
力，故采用退火处理即可满足零件的加工要求。

3.5.3 ．辅助工序
在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。

综上所述，该轴承座工序的安排顺序为：在、热处理——基准加工——粗加工——精加工。

由表2-28可查得钻孔余量Z镗 =3.3mm 。

查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，镗:IT10。

根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，镗：0.16mm 。

5.1、切削用量的计算
粗镗①120孔
该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔
（2）（2）
由文献表5-29,镗孔的进给量f=0.3mm/r ，由文献表5-22
求得镗孔时的切削速度v=30m/min
1000v 1000x30
由此算出转速为：n= D = x117.4 =81.38r/min
按镗床的实际转速取n=100r/min ，则实际切削速度为：
x200x24
v= dn/1000= 1000 =36.86m/min
半精镗①120孔
该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔
(2) (2)
由文献表5-29,镗孔的进给量f=0.2mm/r ,由文献表5-22 求得镗孔时的切削速度v=30m/min
1000v 1000x30
由此算出转速为：n= D = x117.4 =79.61r/min
按镗床的实际转速取n=80r/mi n ，则实际切削速度为：
x200x24
v= dn/1000= 1000=30.144
5.2、时间定额的计算
5.2.1 .基本时间tj的计算
粗镗孔工步
根据表5-41 ,镗孔的基本时间可由公式tj
=L/fn=(160+4+2)/fn 求得。

式中切削工时
l=160mm; I2=2mm;
11= ap/2*cotk 叶(1~2)=4/2*cot54+1.1mm=4mm;
f=0.3mm/r;n=100mm/r. 。

将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 5.53s。

半精镗孔工步
根据表5-41 ,镗孔的基本时间可由公式tj
=L/fn=(160+3+2)/fn 求得。

式中切削工时
l=160mm; l2=2mm;
l1=ap/2*cotkr+(1~2)=2.6/2*cot54+1.2mm=3mm;
f=0.2mm/r;n=100mm/r. 。

将上述结果代入公式，则该工序的基本时间10.3s 。

5.2.2 ．辅助时间 ta 的计算
根据第五章第二节所述，辅助时间t a与基本时间t j之间的关系为
t a=(0.15~0.2) t j,这里取t a=0.15 t j ,则各工序的辅助时间分别为：粗镗孔工步的辅助时间为：t a=0.15x5.53s=0.83s; 半精镗孔工步的辅助时间为： t a=0.15x10.3s=1.55s;
5.2.3. 其他时间的计算
除了作业时间(基本时间和辅助时间之和)以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间。

由于轴承座的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作的时间 tb 是作业时间的 2%~7% ，休息与生理需要时间 tx 是作业时间的 2%~4% ，这里均取 3%，则各工序的其他时间可按关系式(3%+3% )( tj+ta )计算，它们分别为：
粗镗孔工步的其他时间为： tb+tx =6%x(5.53s+0.83s)=0.38s;
半精镗孔工步的其他时间为： tb+tx =6%x(10.3s+1.55s)=0.711s 6. 夹具设计
夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，检测和装配等整个工艺过程中。

在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。

正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。

6.3夹具设计
6.3.1定位分析
(1)定位基准的选择
在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。

(2 )定位误差的分析
定位元件尺寸及公差的确定。

夹具的主要定位元件为一个面与两
个销定位，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合△
b=0 ，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。

THANKS !!!
致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习
课件等等
打造全网一站式需求。