轴承座加工工艺
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
轴承座的加工工艺规程说明书
轴承座的加工工艺规程说明书目录一零件的分析 (2)二确定生产类型 (2)三确定毛坯 (2)四工艺规程的设计 (2)（一）定位基准的选择 (2)（二）工艺路线的拟定 (3)（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)五夹具设计 (18)六个人总结 (24)七参考文献 (24)一零件的分析（一）零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
（二）零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。
轴承座在工作时，静力平衡。
（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。
二确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
三确定毛坯零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
四工艺规程的设计（一）定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62.5的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。
故对基准的选择应予以分析。
（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
轴承座工艺方案流程
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轴承座的加工工艺
轴承座的加工工艺设计要求：此轴承座是用于装夹轴承，例如对于一般机械像砂轮，对于它则不要特别高的精度，而对于精密机械，为了达到很好的使用性能，则必须要求有特别高的精度；于此，在这里我能针对一般机械来展开对轴承座的设计加工。
针对以上的要求我们来分析轴承座的技术要求，设计零件技术机械加工工艺规程。
填写工艺文件；设计机械加工工艺装备，设计机床专用夹具，总装图中某个主要零件的零件图零件其支撑作用，所以它为支撑类零件。
它一般是成对使用的，因此要求在装配轴承与轴时其同轴度要求较高。
设计进度要求：第一周：确定毕业设计题目第二周：设计大刚第三周：查阅文献、收集资料第四周：拟定设计大纲第五周：完成零件的设计要求及任务第六周：对设计进行完善、修改第七周：设计完成打印初稿第八周：整理文稿准备答辩指导教师（签名）—摘要轴承座是一种常见的安装轴承并支撑轴几轴上零件旋转的零件，他主要分为剖分式轴承座、滑动轴承座、滚动轴承座、带法兰的轴承座、外球面轴承座等本次毕业设计主要低级滑动轴承座，通过对轴承座原理及主要构成加工工艺进行分析，选出所用的材料，加工所用的刀具、夹具、机床，并且编写出一套工艺规程和工艺卡片，同时用AutoCAD会出工程图和装配图。
最后通过自己设计的工艺流程再对整个零件来加以考核，使其加工的零件能满足尺寸精度要求，并使综合成本降到最低，对于整个机械零件设计来说，工艺流程设计是核心，是整个零件加工的重中之重，为此在对零件加工设计是一定要以严谨的心态编制出最哟秀的工艺，来综合展现毕业设计的价值和一个学生的学习综合能力，并使其全面地有一个更好的认识与更美好的憧憬。
关键词：轴承座工艺分析原理工艺流程目录设计任务书.................................................................................. 错误！未定义书签。
1确定毛培的制造方法，初步确定毛培形状. (4)2 毛坯的铸造方法 (5)2.1、轴承座的造型 (5)3 零件的粗糙度及公差要求 (7)4 零件的工艺分析 (8)4.1零件的生产作用 (8)4.2零件的工艺分析 (8)5 工艺规程设计 (9)5.1基准的选择 (9)5.3制定工艺路线 (10)5.4、确定加工余量 (11)5.5、确定切削余量、基本工时（机动时间） (12)6 夹具设计 (21)6.1夹具设计的基本要求 (21)6.2工装夹具设计任务 (21)6.3工装夹具设计方案的确定 (22)6.4切削及夹紧力的计算 (23)6.5定位误差分析与计算 (24)6.6主要零件的设计说明 (25)6.7夹具的装配要求 (26)6.8工装夹具的使用说明 (26)6.9机床夹具的镗套元件 (26)7 总结 (28)8 致谢 (30)9 参考文献 (31)1确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状1.1由于该零件的外形与结构工艺性，以及轴承座的作用，并且结合其生产类型为大批生产，所以应具备精度和生产率较高的毛坯制造方法，综合其因素选用HT200，并选用机器类型。
轴承座加工工艺
1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。
轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)低端面400X160 IT10 6.3轴承座前后端面130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端面φ250+0.03IT10 1.6Φ120上侧端面1700+0.16IT10 1.6//0.06A轴承座上端面50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半孔Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表面凸台Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.51.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
轴承座加工工艺及铣面夹具设计
轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。
轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。
本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。
一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。
在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。
2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。
3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。
4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。
5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。
6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。
二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。
夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。
3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。
4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。
5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。
6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。
电主轴轴承座加工工艺流程
电主轴轴承座加工工艺流程1.首先准备加工设备和工具。
First, prepare the machining equipment and tools.2.对原材料进行切割和锻造处理。
Cut and forge the raw materials.3.清洁和除锈原材料表面。
Clean and remove rust from the surface of the raw materials.4.进行车削和铣削操作，精确加工轴承座的外形和尺寸。
Perform turning and milling operations to accurately machine the shape and dimensions of the bearing seat.5.对轴承座进行螺纹加工。
Thread machining on the bearing seat.6.进行热处理，增强轴承座的硬度和耐磨性。
Perform heat treatment to enhance the hardness and wear resistance of the bearing seat.7.进行表面抛丸处理，增加轴承座表面的粗糙度。
Perform surface shot blasting to increase the roughness of the bearing seat surface.8.进行喷漆或电镀处理，提高轴承座的防锈和美观性能。
Perform painting or plating treatment to improve the anti-rust and aesthetics of the bearing seat.9.进行装配和整体检查，确保轴承座的质量合格。
Assemble and inspect the overall quality of the bearing seat to ensure it meets standards.10.对成品进行包装和标识，准备出厂。
轴承座加工实用工艺
轴承座加工工艺过程 11、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。
轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：1.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
由此可见，该零件的加工工艺性较好。
1.4、确定轴承座的生产类型初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
2、确定毛胚、绘制毛胚简图2、确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级为CT10。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量2.2.1公差等级由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。
2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量2.2.3绘制轴承座毛坯简图3、拟定轴承座工艺路线4、3.1、定位基准的选择3.1.1．精基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计
【基于UG轴承座加工工艺及夹具设计】概述UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、工艺参数等方面。
在本文中，我们将深入探讨UG轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供一些个人观点和理解。
一、UG轴承座加工工艺UG轴承座加工工艺是指在UG软件中进行轴承座加工的工艺流程。
在进行UG轴承座加工工艺设计时，我们首先需要进行工艺分析，包括材料选择、切削力分析、加工路径规划等。
还要进行数控编程，确定加工的刀具路径、运动轨迹等。
需要进行加工仿真，验证工艺的正确性和可行性。
UG轴承座加工工艺需要综合考虑加工效率、加工精度、工艺稳定性等因素。
在确定工艺流程时，需要充分考虑以上因素，保证加工的质量和效率。
二、夹具设计夹具设计是指根据零件的形状、大小和加工需求，设计相应的夹具来固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定。
在UG轴承座加工中，夹具设计是至关重要的一环。
合理的夹具设计可以提高加工精度，减少加工成本，提高生产效率。
在进行夹具设计时，需要考虑几个重要因素：一是夹紧力的计算和选择，二是夹具的刚性和稳定性，三是夹具的操作方便性，四是夹具的适用范围和通用性。
通过综合考虑这些因素，设计出合理的夹具，可以有效提高加工效率和质量。
个人观点和理解UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它对于工件的加工质量和效率有着直接的影响。
在进行UG轴承座加工工艺及夹具设计时，需要充分考虑加工工艺的细节和全局，同时结合实际情况，进行合理的设计和选择。
在我看来，UG软件的应用以及对加工工艺和夹具设计的深入理解是非常重要的。
只有不断学习和实践，加深对UG轴承座加工工艺及夹具设计的理解，才能更好地应用于实际生产中，提高加工效率和质量。
总结UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、数控编程等方面。
在本文中，我们深入探讨了UG 轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供了一些个人观点和理解。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计轴承座是用于安装轴承的零件，其加工工艺和镗孔夹具设计是确保轴承座质量的重要环节。
下面将介绍轴承座加工工艺和镗孔夹具设计的相关内容。
一、轴承座加工工艺：1.材料准备：根据设计要求选择适当的材料，常见的轴承座材料有铸铁、钢和铝合金。
2.制定加工工艺：根据设计要求和材料特性制定加工工艺流程，包括铸造、粗加工、精加工等工序。
3.铸造工艺：对于采用铸铁材料的轴承座，可以采用砂型铸造工艺或者金属型铸造工艺。
根据产品形状和尺寸确定模具，进行铸造。
4.粗加工：将铸造得到的轴承座进行修磨、铣削等粗加工工艺，使其尺寸符合要求，同时保证表面质量。
5.精加工：采用镗削、钻削等精加工工艺，对轴承座进行孔径精度的加工，确保轴承座与轴承的配合间隙符合要求。
6.表面处理：对精加工后的轴承座进行表面处理，可以采用镀锌、热镀锌等方式，提高其防腐蚀性能。
7.检测与质量控制：在加工过程中，对于轴承座进行尺寸检测、表面检测等，确保产品质量符合要求。
二、镗孔夹具设计：镗孔夹具是用于夹紧轴承座，在镗孔过程中保证其位置和夹紧力的装置。
其设计要考虑以下几个方面：1.确定夹紧方式：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹紧方式，常见的有卡盘夹持、中心夹持等。
2.选择夹紧材料：夹紧材料需要具备足够的强度和硬度，以确保夹紧力的传递，常用的夹紧材料有钢材、铸铁等。
3.考虑加工力：根据镗削过程中的加工力大小，设计夹具的强度和刚度，保证其不会因为过大的加工力产生变形或松动。
4.考虑静态平衡：镗孔过程中，要确保轴承座的位置稳定，设计夹具时要考虑到夹紧力的分布，使其保持静态平衡。
5.考虑易操作性：夹具设计应该考虑易于操作，方便夹紧和拆卸。
综上所述，轴承座加工工艺和镗孔夹具设计是保证轴承座质量的重要环节。
通过合理的加工工艺和科学的夹具设计，可以确保轴承座的精度和质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
合理的工艺流程和夹具设计是提高生产效率和产品质量的关键。
轴承座零件机械加工工艺规程设计
第一部分工艺设计1.设计任务本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图：材料：HT200零件生产纲领：中等批量2.零件的分析2.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。
2.2零件的工艺分析⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。
⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。
轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。
轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。
⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。
⑷其余表面要求不高。
3.毛坯的确定3.1确定毛坯类型及其制造方法有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。
3.2估算毛坯的机械加工余量根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。
3.3绘制毛坯简图，如图1图1 毛坯简图绘制步骤4.定位基准的选择4.1选择精基准经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。
考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距为30。
该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。
4.2选择粗基准选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。
φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。
5.拟定加工工艺路线5.1选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下：表2 轴承座各面的加工方案5.2拟定机械加工工艺路线，如表3表3 轴承座的机加工工艺方案6 加工余量及工序尺寸的确定6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸（1）轴承座底平面的加工过程如图2所示；粗铣底面精铣底面图2 轴承座底面加工过程图（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm 。
轴承座加工工艺规程及镗削φ孔专用夹具设计
目录1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 (1)、轴承座的用途 (1)、轴承座的技术要求： (2)、审查轴承座的工艺性 (2)、确定轴承座的生产类型 (3)2、确定毛胚、绘制毛胚简图 (3)选择毛胚 (3)确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 (3)公差等级 (3)轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量 (3)绘制轴承座毛坯简图 (4)3、拟定轴承座工艺路线 (4)、定位基准的选择 (4)精基准的选择 (4)粗基准的选择 (4)、表面加工方法的确定 (4)、加工阶段的划分 (5)、工序的集中与分散 (5)、工序顺序的安排 (5)机械加工工序 (5)热处理工序 (6)辅助工序 (6)、确定工艺路线 (6)4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 (7)5、切削用量、时间定额的计算 (7)、切削用量的计算 (7)5. (7)、时间定额的计算 (8)基本时间tj的计算 (8)辅助时间ta的计算 (8)其他时间的计算 (8)单件时间tdj的计算 (9)6.夹具设计 (9)提出问题 (9)设计思想 (10)夹具设计 (10)定位分析 (10)切削力及夹紧力的计算 (10)夹具操作说明 (11)7. 体会与展望 (12)参考文献 (13)1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝,以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合,一般只用于轻载、无冲击的场合;2零件的工艺分析该零件为轴承支架,安装轴承,形状一般,精度要求并不高,零件的主要技术要求分析如下：参阅附图1由零件图可知,零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求,其余的表面精度要求并不高,也就是说其余的表面不需要加工,只需按照铸造时的精度即可;底座底面的精度为,端面及内孔的精度要求为,槽的精度要求为,轴承座顶面精度要求为;轴承座在工作时,静力平衡;、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：2.2.12.2.22.2.33.1.13.1 .23.5.13.5.23.5.3粗镗Ф120孔该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔 由文献)2(表5-29,镗孔的进给量f=r,由文献)2(表5-22求得镗孔时的切削速度v=30m/min由此算出转速为：n=D v π1000=.4117301000x x π=min按镗床的实际转速取n=100r/min,则实际切削速度为：v=πdn/1000=100024200x x π=min半精镗Ф120孔该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔 由文献)2(表5-29,镗孔的进给量f=r,由文献)2(表5-22求得镗孔时的切削速度v=30m/min由此算出转速为：n=D v π1000=.4117301000x x π=min按镗床的实际转速取n=80r/min,则实际切削速度为：v=πdn/1000=100024200x x π=、时间定额的计算5.2.1．基本时间tj 的计算 粗镗孔工步根据表5-41,镗孔的基本时间可由公式 tj =L/fn=160+4+2/fn 求得;式中切削工时l=160mm; l2=2mm; l1=ap/2cotkr+1~2=4/2cot54+1.1mm=4mm; f=0.3mm/r;n=100mm/r.;将上述结果代入公式,则该工序的基本时间; 半精镗孔工步根据表5-41,镗孔的基本时间可由公式 tj =L/fn=160+3+2/fn 求得;式中切削工时l=160mm; l2=2mm; l1=ap/2cotkr+1~2=2cot54+1.2mm=3mm; f=0.2mm/r;n=100mm/r.;将上述结果代入公式,则该工序的基本时间; 5.2.2．辅助时间ta 的计算根据第五章第二节所述,辅助时间t a 与基本时间t j 之间的关系为t a =~ t j ,这里取t a = t j ,则各工序的辅助时间分别为：粗镗孔工步的辅助时间为：t a =半精镗孔工步的辅助时间为：t a =5.2.3 其他时间的计算除了作业时间基本时间和辅助时间之和以外,每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间;由于轴承座的生产类型为大批生产,分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微,可忽略不计；布置工作的时间tb 是作业时间的2%~7%,休息与生理需要时间tx 是作业时间的2%~4%,这里均取3%,则各工序的其他时间可按关系式3%+3%tj+ta 计算,它们分别为：粗镗孔工步的其他时间为：tb+tx =6%x+=;半精镗孔工步的其他时间为：tb+tx =6%x+=5.2.4．单件时间tdj的计算这里的各工序的单件时间分别为：镗孔工步tdj钻=++++ + =;因此,此工序的单件时间tdj=tdj钻=;将上述零件工艺规程设计的结果,填入工艺文件;6.夹具设计夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备,它广泛地运用于机械加工,检测和装配等整个工艺过程中;在现代化的机械和仪器的制造业中,提高加工精度和生产率,降低制造成本,一直都是生产厂家所追求的目标;正确地设计并合理的使用夹具,是保证加工质量和提高生产率,从而降低生产成本的重要技术环节之一;同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段;提出问题1怎样限制零件的自由度；一个面限制3个自由度,长圆柱销限制2个自由度,定位销限制1个自由度;2怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧工件;3设计的夹具怎样排削；此次加工利用麻花钻和铰刀,排削通过钻模板与工件之间的间隙排削;4怎样使夹具使用合理,便于装卸;设计思想设计必须保证零件的加工精度,保证夹具的操作方便,夹紧可靠,使用安全,有合理的装卸空间,还要注意机构密封和防尘作用,使设计的夹具完全符合要求;本夹具主要用来对φ120孔进行加工,这个孔尺寸精度要求为IT10,表面粗糙度,镗以可满足其精度;所以设计时要在满足精度的前提下提高劳动生产效率,降低劳动强度;夹具设计6.3.1定位分析1定位基准的选择据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工序中,应尽量采用同一定位基准进行加工;故加工φ120孔时,采用轴承座底面和φ26孔内圆柱面作为定位基准;2定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定;夹具的主要定位元件为一个面与两个销定位,因为该定位元件的定位基准为孔的轴线,所以基准重合△b=0,由于存在间隙,定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差;△j=TD+T d+△S/2 TD =0.060mm T d =0.011mm △S= △j=6.3.2切削力及夹紧力的计算刀具：Φ120的镗刀;()f c p F F F F μ=++①镗孔切削力：查机床夹具设计手册P70表3-6,得镗削力计算公式：Fc Fc Fc c c X Y Z c F p c F F C a f v k = =Fp Fp Fp p p X Y Z p p F c F F C a f v k = =2.20.9 =Ff Ff Ff f f X Y Z f F p c F F C a f v k = =0.30.5()f c p F F F F μ=++②镗孔夹紧力：查机床夹具设计手册P70表3-6,查得工件以一个面和两个孔定位时所需夹紧力计算公式：d t d f L Q W g z 132)(2••++••=φα式中 φ───螺纹摩擦角d 1───平头螺杆端的直径f───工件与夹紧元件之间的摩擦系数, d z ───螺杆直径α ───螺纹升角Q ───手柄作用力L ───手柄长度则所需夹紧力d t d f L Q W g z 132)(2••++••=φα=766N 根据手册查得该夹紧力满足要求,故此夹具可以安全工作;6.3.3夹具操作说明此次设计的夹具夹紧原理为：通过φ26孔和底面为定位基准,在圆柱32销、平面和定位销实现完全定位,;采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件;定位元件：定位元件是用以确定正确位置的元件;用工件定位基准或定位基面与夹具定位元件接触或配合来实现工件定位;该设计用可换定位销7. 体会与展望通过这三个星期的学习,我们在老师的修改与指导下下,终于完成了夹具的设计;在这次设计中历练了我的设计的能力,以及对于一个零件加工方法的认知;本次课程设计主要经历了两个阶段,第一阶段是机械加工工艺规程设计,第二阶段是专用夹具设计;第一阶段我运用了基准选择、机床选用等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识;经过这三个星期的设计,我基本掌握了零件的加工过程分析及工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤,学会了查找相关手册、说明书等,以及选择使用工艺装备等等;总之,这次设计使我在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练;让我们对机械制造的知识有了更加全方位的了解,也让我们充分认识到了自己的不足,在有些数据的查找与使用方面略显不足,而且对于有些公式中的未知量也不是很熟悉;参考文献1孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社,19912李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社,1993 3崇凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社,19934王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社,19875黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社,20046薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社,19957崇凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社,8陈于萍,高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社,2005.9司乃钧,许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社,199110张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社,11艾兴,肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社,2002。
电主轴轴承座加工工艺流程
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轴承座加工工艺
轴承座加工工艺轴承座加工工艺过程 21、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。
轴承座在工作时，静力平衡。
第 2 页共 11 页1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：1.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
由此可见，该零件的加工工艺性较好。
1.4、确定轴承座的生产类型初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
2、确定毛胚、绘制毛胚简图2、确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级为CT10。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。
3、拟定轴承座工艺路线4、3.1、定位基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
轴承座加工工艺
轴承座加工工艺过程 11、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。
轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：1.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
由此可见，该零件的加工工艺性较好。
1.4、确定轴承座的生产类型初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
2、确定毛胚、绘制毛胚简图2、确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级为CT10。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量2.2.1公差等级由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。
2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量2.2.3绘制轴承座毛坯简图3、拟定轴承座工艺路线4、3.1、定位基准的选择3.1.1．精基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
轴承座加工工艺
精心整理1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。
轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)低端面400X160 IT10 6.3轴承座前后端面130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端面φ250+0.03IT10 1.6Φ120上侧端面170+0.16IT10 1.6// 0.06 A轴承座上端面50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半孔Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表Φ54 IT10 12.5面凸台40*40孔, 40*40 IT10 12.555*55孔55*55 IT10 12.51.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
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轴承加工工艺题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套包括：机械加工工艺过程卡片1套机械加工工序卡片1套4、机床夹具总体方案图 1张原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件一、零件的分析1.1 零件的作用轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
1.2 零件图样分析图1.1 零件图1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。
2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。
3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。
4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。
5）铸造后毛坯要进行时效处理。
6）未注明倒角×45°。
7）材料HT200。
1.3 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。
2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。
(主要是为了减少应力集中)3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。
4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。
5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ30021.0+mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。
6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。
二、确定毛坯2.1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
加工余量等级为G.2.2 确定铸件加工余量及形状：查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：表2.1 零件加工余量表三、工艺规程设计3.1 选择定位基准：1. 粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,φ13mm的螺栓孔为定位精基准。
3.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定3.3.1 圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表3-3-1 圆柱表面工序尺寸表3.3.2平面工序尺寸：表3-3-2 平面工序尺寸表四、工序12的加工参数计算4.1 钻Ф15的孔1) 钻床选用:Z3025摇臂钻床 刀具选择：高速钢麻花钻头，其直径mm15d 0=钻头几何形状为 双锥修模横刃由于 2.5638/15l/d ==，故应乘孔净修正系数1k lf = 2) 按钻头强度决定进给量，根据《切削手册》表2.8当200HB S a =mm15d 0= 钻头强度进给量3) 根据机床决定进给量，由表2.9得，机床允许的进给量此时钻孔需要扭转力为6960N 而机床可以承受7848N综合所述得0.64mm/r f =由表2.19可查出钻孔的轴向力，当0.60mm/r f =时mm15d 0=所以机床Z3025fF N >=7848F max 可用4) 决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12可查得，当mm 15d 0=时，钻头后刀面最大磨损量为0.6 5) 决定切削速度，查表2.14加工性分类为第5类 由表2.13得min /11V t m = 切削速度的修正系数为0.1K v =由机床转速，可选取min /250n c r = 6) 检验机床扭矩及效率根据表2.20，当0.64mm/r f =，mm 15d 0=，m N ⋅=86.53M t 扭矩修正系数均为1.0，m N ⋅=86.53M c由机床Z3025可得，c M >=2.196M cmax 故机床此项参数选用合格 7) 验算机床功率由表2.22得，KW 1.1P c =根据Z3025得，KW 782.181.02.2P E =⨯= 由于c P >E P 可知选用机床功率合格 8) 计算基本工时4.2 扩孔至Ф281) 各项参数选择如下钻床选用Z3025摇臂钻床28φ YG6硬质合金锥柄扩孔钻扩孔进给量m m /r 1.3(1.2f 2）～= r /m m 832.0704.0f ）～＝（钻 取进给量 1.60mm/r f =则主轴转速min /)6.62~7.41(d 1000Vn r ==π 切削速度选择min /4.41000dnV m ==π4.3 车Ф35孔至尺寸 保证孔的位置1) 加工条件：机床: CA6125卧式车床刀具：YG6硬质合金刚镗刀 d ＝25mm r ε＝1mm 2) 计算切削用量：p a =3.5mm由《切削用量手册》表1.6可知： f ＝0.4－0.5mm/r 取f ＝0.4mm/r 由《切削用量手册》表1.11可知： 当HBS =200 p a =3.5mm f ＝0.4mm/r 时Vc ＝80m/minn=min /10192514.38010001000r d Vc =⨯⨯=π 由CA6140机床取 n=1120r/min 实际的切削速度：Vc=min /9.871000m dn=π3) 计算基本工时： Tj=min 03.04.0*112015==nf L 9 扩→粗铰→精铰 外端孔至mm 023.0030+φ保证孔的表面粗糙度Ra 0.8 4.4 扩钻至Φ29.71) 机床：z3025摇臂钻床2) 刀具：YG 硬质合金钢扩孔钻 d=29.8mm 由《切屑简明手册》表 2.10可得f=1.1-1.3mm/r3) 按加工要求决定进给量：根据《切屑简明手册》表2.7，当加工要求为IT10级精度时，进给量为0.9-1.1mm/r 故选择f=1.1mm/r 4) 确定钻头磨钝标准及寿命由表2.12可得，当d>20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为0.3mm ，寿命T=140min 5) 确定切削速度由表2.14，HBS=200，加工属性四类由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 d 0<=30mm 时 V c =10m/min切削速度的修正系数为K TV =1.0 K CV =1.0 K LV =0.85 见表2.31V= V T ·K V 8.5m/min n=dv π1000=92r/min根据机床取Nc=125r/min实际的切削速度：Vc=min /7.111000m dNc=π6) 基本工时计算t m =nf L =1.1125423⨯+=0.20min 4.5 粗铰Φ29.7孔至Φ29.931) 刀具：硬质合金铰刀 由《切屑简明手册》表2.25得 2) 决定进给量 f=0.4-0.7mm/r Vc=10-15m/r 取f=0.5mm/r3) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得，当d0 =￠29.93mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6~0.9mm ，寿命T=140min 4) 决定切削速度查表 切削速度修正系数为k TV =1.0,k cv =1.0,k lv =0.85,k tv =1.0,故 v=v c k v =（10~15）×1.0×1.0×1.0×0.85m/min=8.5~13m/minv c = k fa T dc vyvxvPzvovm=85.06.1522.1105.014093.295.01.00.32.0⨯⨯⨯⨯r/min=12r/minn=d01000πv =93.923.14121000⨯⨯r/min=131r/min 根据Z3025钻床说明书，可考虑选择N c =200r/min ，实际的切削速度：Vc=min /8.181000m dNc=π5) 计算基本工时t m =nf L =5.0*200723+= 0.34.6 精铰 使孔至mm023.0030+φ保证孔的表面粗糙度Ra 0.81) 刀具：硬质合金铰刀 由《切屑简明手册》表2.25得 f=0.4-0.7mm/r Vc=10-15m/r 取f=0.5mm/r2) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得，当d 0 =￠30mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6~0.9mm ，寿命T=140min 3) 决定切削速度查表 切削速度修正系数为k TV =1.0,k cv =1.0,k lv =0.85,k tv =1.0,故 v=v c k v =（10~15）×1.0×1.0×1.0×0.85m/min=8.5~13m/minv c = kfa T dc vyvxvPzvovm=85.06.155.0035.0140305.01.00.32.0⨯⨯⨯⨯r/min=14r/minn=d01000πv =303.14141000⨯⨯r/min=150r/min 根据Z3025钻床说明书，可考虑选择n c =200r/min ，实际的切削速度：Vc=min /85.181000m dNc=π4) 计算基本工时t m =nf L=5.0*200723+=0.3。