釉料成分与色料系统的匹配性

釉料成分与色料系统的匹配性
要获得呈色稳定、颜色上佳的色调，除了选择质量稳定的色料以外．基础釉的配方设计也很重要。

要使不同颜色的色料发出最佳的颜色，选择合适的基础釉非常重要。

在选定色料后，釉料组成是制约色料发色的另一个重要因素。

配方组分不好的基础釉，不仅难以使色料发色变浅．使色调改变，使产品出现色差，甚至还会使釉面出现针孔、气泡、闭光等缺陷。

而一个优良的基础釉配方，则需要工厂技术人员付出大量心血才呵能获得。

釉料中不同的化学组分对各种色料的影响是不一样的，需要根据不同情况具体分析结合我公司色料，对色料与基础釉的匹配性简单说明如下：
a．对于铬绿(Cr-A1)色料，釉料中应避免使用锌、锡、镁等成分，以免影响呈色；墨绿(Co—Cr—A1)色料在含少量锌的釉中发色更好：孔雀绿(Co—Cr—Al—Zn)、蓝绿(Co—Cr)不适合用于高锌、高锡、高镁的釉中。

所有含铬的绿色在透明釉中呈色鲜艳，铬绿不适合在乳浊釉中使用。

b．含钴的蓝色料，使用时必须注意kTL问题。

钴蓝(Co—AI—Sn—Zn)色料做色釉时，釉中的锌、镁含量可过高，否则颜色易偏红。

c．锆基三原色在透明釉、锆乳浊釉中发色很好。

稳定性也很好。

但是钒蓝(Zr__Si—V)色料不适合用于高铅、高碱金属釉；镨黄(Zr—Si—Pr)色料使用时不能超过1250oC：锆铁红(Zr—Si—Fe)色料不适合用于含锌、含硼和高碱金属釉。

钒黄(Zr—V)色料不适合用于高铅、高锌、高钙、高镁和高硼的釉，其在透明釉和乳浊釉中均发色良好。

不过，由于钒黄色料的结构稳定性羞，粒度变化对其色调影响明垃，所以在使用时球磨时间不町过长．以免引起釉面缺陷。

d含铬的黑色色料在使用时，釉中的锌、镁含量要低，以免引起色涮偏绿或偏红。

含钡的石灰釉有利于黑色料的发色。

黑色料在乳浊釉中使用时，色调偏灰，非黑色。

e．灰色料非常适合在乳浊釉中使用，发色稳定，呈色均匀锆灰(Zr一一Si—Ni—Co)色料对釉烧温度和釉料组成比较敏感，在含锌釉中偏蓝，在高铅釉中偏绿。

蓝灰(Sn-Sb)包料在各种釉中发色均很好棕色色料适合在含锌釉中使用f铬锡系列色料，如桃红、玛瑙红、紫色色料等，不适合在高锌高硼釉中使用，也不适合在高锂釉和高镁釉巾使用。

否则会导致颜色变浅或者褪色。

任釉巾添加少量石灰石、氧化锡有利于铬锡系列色料的呈色。

g．包裹系列色料对釉料成分有苛刻的要求，要想发出鲜艳的颜色，有一个良好的基础釉是十分关键的。

包裹色料要求基础釉的折射率要高、高温粘度要大、碱金属含量要低，同时釉中不能含有强氧化性物质，以免色料分解出现黑心现象，优良的大红釉配方要靠大量的反复试验才能获得、总之．要得到色彩鲜艳、釉面良好的优良色釉产品．除了使用好的色料以外，使用与之相的基础釉是非常重要的。

陶瓷颜料制造注意事项
（一）原料
原料的种类，质量都必考虑。

所谓种类以氧化铝作为原料来说，有氧化铝、氢氧化铝、明矾、高岭土等，应用其中那一种都可以。

原料种类甚多，又各有特性，主要是使其适应于使用的要求。

在质量方面成问题的是化学组成（或纯度），矿物组成与制造过程。

所谓制造过程是指以什么样的工艺，在什么样的条件下制造。

矿物组成必须注意使用像高岭土那样的天然原料。

纯度方面没有必要使用特别纯的物质。

很多情况下一般使用化学纯，工业纯或统一配方的物质。

最重要的是经常使用质量稳定的原料，且严格掌握成分，不应含有超过允许量的杂质。

原料加工粉碎时，最好不用铁质器械，以免铁粉掺入。

此外，放置地方也应注意，不让灰尘混入而影响色泽。

制造陶瓷颜料所用的原料，大致分为土石原料、易熔原料与呈色原料三种。

现将常用主要的陶瓷原料的种类列如表1。

表1 使用
于陶瓷颜料的原料
（二）混合
制造陶瓷颜料所用的一切原料，必须经过2500孔/厘米2的筛，毫无筛余，其湿度不大于0.3%，方可进行配料。

配料后着重仔细混合。

颜料在混合中有继续磨细的作用。

颜料的细度一般要求通过10000孔/厘米2筛，毫无筛余。

混合的方法，大致分为干式和湿式两种。

普通在具有硬质瓷（其硬度不低于石英）内衬的球磨机中进行。

但硬度特高的色料的粉碎和混合则必须采用刚玉质磨球及内衬的球磨机，以免瓷质球磨机的瓷质混入颜料中。

一般以湿式混合法为最常用。

在混合时决不能与铁质器具接触，以免铁分混入，此点尤为要紧。

干、湿二种混合方法，均匀粉末混合，其粉末无论怎样微细，总不及由物料的可溶性溶液彼此混合更为均匀当溶液彼此混合后，在混合液中再加入氢氧化钠或碳酸钠使之中和成为沉淀。

当混合多种不同的金属盐类时，尤须采用溶液混合和化学沉淀法。

这样可使色料发色均匀、鲜艳。

在色料煅烧后，如需配加熔剂或其他添加物，仍可送入湿式球磨机中，进行精研。

湿式球磨混合，一般多用清水，如遇特殊贵重颜料，在出磨后不应在空气中或恶劣气氛中（如碳酸气、灰尘等）干燥，或暴露过久，以免损害色泽。

为此可用酒精混研，出磨后置电热或蒸汽
干燥器中，瞬间即可完全干燥。

但因成本较贵，普通很少采用。

溶液混合和化学沉淀法多在搅拌木桶中进行。

木桶的制造很简单，通常以厚约50~70毫米的硬木板制成。

桶中插入气管或橡皮管，以便通入蒸汽加热。

木桶中并装有供水管，在木桶不同高度上装置截门，便于施行倾泻洗涤操作。

（三）烧成
将调制的生料混合均匀干燥后，装于坩埚或匣钵内烧成，但不要进行加压烧固。

烧成温度、烧成时间、烧成气氛必须分别适应各种不同的调制颜料，没有必要用还原焰烧成，一般都采用氧化焰烧成。

但铬锡桃红则必须规定用氧化焰烧成。

烧成温度是1000℃和1300℃。

也可以与陶瓷制品一起放在窑中共烧。

烧成时间愈长愈好。

有时须煅烧2次到3次。

如煅烧2次时其操作过程如下：
1．粉碎一次煅烧物，水洗后以相同温度进行再一次煅烧。

这种情况下开始不加矿化剂，往往进行第二次煅烧再添加矿化剂。

3．第一次仅配入两种或三种成分进行混合煅烧，然后以烧成物与其余部分混合而调之。

（四）烧成物的处理
烧成物的是处理根据煅烧过程的不同而异。

如系加入熔剂后烧成的熔融物，则须立即流入冷水中，制成熔块使之易于粉碎。

如果是低温或高温的烧成物，则须进行粉碎，并用温水或稀盐酸、稀硝酸溶液反复洗涤除净可溶性物质，至洗涤水呈中性反应为止，最后再用清水洗涤，进行干燥。

（五）矿化剂和呈色补助剂
所谓矿化剂就是具有一种作用帮助矿物的生成。

它不仅能降低生成的温度，在一定情况下能促使某种矿物的优先形成。

而且还能左右生成矿物的色，所以它的选择是非常重要的。

一般使用矿物如表2所示。

碱金属的化合物、铅和硼的化合物很多都是熔剂，有时候也称为熔块。

如果其主要作用控制颜料的色时，就称为呈色补助剂。

作为呈色补助剂的时候，它应用的范围比矿化剂更广泛。

矿化剂的使用与其他硅酸盐业制品相比较，能够不限量地添加。

这是因为烧成后能采用洗涤除去。

因此它是制造陶瓷颜料最方便的方面。

表2 主要矿化剂
(六)成品超细度的研磨
现代陶瓷颜料发展迅速，为了提高颜料的质量，必须在技术上不断改进。

目前，国内釉上陶瓷
在烧成时，能抵抗窑内化学变化及恶劣气氛如碳酸气、氧化硫气的作用。

为了使颜料具有较好的化学能力，在颜料组成中必须含有硅，硼等氧化物，甚至还须含有少量的铝、镁、锡、钙等氧化物。

但是，这样会使颜料的烧成温度提高而影响光亮色泽。

唯一补救之法，是将成品进行超细度的研磨，使颜料的颗粒极为微细，从而适当地降低其烧成温度，使之易于熔融，光亮色泽也不为熔剂冲淡。

釉下颜料的细度愈小，发色愈强，与坯体结合愈紧密，不易发生变化。

因此，颜料生产过程的最后，阶段的成品研磨，实为非常重要的一个环节。

一般进料细度在2毫米以内，出料细度在先60微米以下时，已非一般球磨机所能达到，因此颜料成品的最后研磨最好的在前述的高频率振动磨机中进行。

（七）颜料使用方法
陶瓷颜料必须使用得法，才能达到预期效果。

由于釉上、釉下颜料不同，其使用方法也不相同。

釉下颜料品种不多，过去使用较少。

使用方法尚有许多值得研究。

釉下颜料是施于多孔性的生坯或素烧瓷坯上。

如果单用水混和，易被素坯吸收而使颜料失其效用。

因此，必须添加少量胶结物质，使颜料紧固于素坯上，此胶结物在烧成时可以挥发掉。

最适当的添加物为极稀薄的阿拉伯树胶溶液。

其配方比例，由熟练工人的经验而定。

若此种物质用量过多，烧成时必然炭化，污损色泽。

根据经验，亦可取蒸馏松节油，再加入经过糖密煮沸的1%亚麻仁油，与颜料仔细混研进行彩绘。

这种方法在绘画上并不感困难，而且也不被素瓷坯吸收。

彩绘后松节油迅速蒸发，所剩的只有痕迹的亚麻仁油。

这样可使颜料附着适当，而又无油质炭化，污损颜色的可能。

釉下颜料的彩绘方法如下：先由熟练工人设计，在素烧瓷坯上用浓墨描成花纹图样。

再把用上法配成的颜料胶水用毛笔浸饱，填绘于浓墨之间，干燥后，置于素烧窑中，在600~700℃下煅烧，则浓墨及颜料中的胶结物均被烧掉，而露出生动的空筋花样。

然后再施以透明釉（以石灰釉较好），在瓷器本烧窑中烧成（1300~1320℃），则成精美的釉下彩制品。

釉上颜料使用已久，积累有相当多的经验。

常用油脂作为胶粘剂来调和颜料。

胶粘剂的配方如下
松节油 65~70%
松香 35~30%
此种配方与使用目的及季节性有关，可由熟练工人的酌定之。

如果用水调色时，必须配制成胶粘剂，其配方为：
糊精 10
水 10
白明胶 0.03
甘油 0.1
使用此种胶粘剂时，在加热中应特别注意只可用文火徐徐加热，切不可使糊精炭化。

用油脂作胶粘剂时松节油质量十分重要，必须通过蒸馏温度与质量有关：
第一部分155℃以下
第二部分155~175℃以下
第三部分175℃
其中以第二部分蒸馏的松节油在60%以上适用。

松香质量以燃烧后无灰分或以在丙酮（乙醚）中完全溶解者为合格
色料产品应用说明
1.包裹系列色料不能研磨过长，在总研磨时间达95％一97％以后再加入色料磨匀即可。

2.黑色等含Fe成份之色料，与釉浆、泥浆研磨后不宜除铁，以免影响发色。

3.含V成份之色料用于印刷时，当加入比较大时可能会有凹釉之隐患，敬请留意。

4.釉用黑色色料在含锌釉中发色可能不利。

5.胶辊印刷色料与釉粉及印油混合均匀后，建议过325目筛后再使用。

6.研磨细度之差异会导致发色差异，请控制色料研磨时间。

7.施釉重量不同有产生色调差异之可能。

8.应避免因釉浆沉淀而造成颜色分布不均之现象。

9.勿以少量强发色色料产生弱发色，会影响发色品质。

例如：用少量黑色去调浅灰色的方法可能导致瓷砖色差比较大。

10.部分坯用色料的发色稳定性与坯体中化学成份有一定的关联。

色料物理特性说明：
1.釉用色料系列：粉体细度325目筛余≤0.3％，含水率≤O.5％。

2.胶辊色料系列：粉体细度400目筛余≤O.3％，同时325目全过，含水率≤0.5％。

3.坯用色料系列：粉体细度325目筛余≤1.0％，但250目筛全通过，含水率≤0.5％。

色料三原色和色料减色法
若将黄、品红、青色料，每两种以“适当”的比例混合，又可以得到色光三原色的颜色（参看彩图），即：
黄＋品红＝红
黄＋青＝绿
品红＋青＝蓝
品红＋青＋黄＝黑
改变黄、品红、青三种色料的混合比例，因选择性地吸收和反射色光，便可以获得各种不同的颜色。

然而任意两种或两种以上的色料混合，均不能获得黄、品红、青，故色料的三原色是黄、品红和青。

从色光补色的关系可知，色料三原色呈现的色相是从白光中，减去某种单色光，得到的另一种色光的效果。

从白光中分别减掉（吸收）光的三原色红光、绿光、蓝光，便得到了被减色光的补色光青、品红、黄，故把黄称为减蓝、品红称为减绿、青称为减红，即黄、品红、青也可以叫做三减色。

色料的相加（混合）所获得的颜色其明度降低，故称色料的混合为减色法。

色料减色法的呈色原理也可以用下面的式子来表达。

Y＋M＝W－B－G＝R
Y＋C＝W－B－R＝G
C＋M＝W－R－G＝B
Y＋M＋C＝W－B－G－R＝O（黑）
黄、品红、青三种色料混合在一起，蓝光、绿光、品红光分别被黄、品红、青色料吸收故呈现出黑色。

从色料的三原色彩图中看到，黄色料和蓝色料相混合得到黑色，品红色料与绿色料相混合得到黑色，青色料与红色料相混合也得到黑色。

凡是某种色料与另一种色料相混合呈现黑色时，这两种色料互为补色料。

所以，黄色与蓝色互为色料补色、品红色与绿色互为色料补色，青色与红色与色料补色。

色料补色混合后呈现黑色，色光补色混合后呈现白光，两者恰好相反，但是，光的三原色的补色是色料的三原色，色料三原色的补色又是光的三原色，因此，光与色之间存在着相互的联系，这种联系已经被人们巧妙地应用在彩色原稿的颜色分解之中。

论釉面色彩和乳浊程度的调整
蔡克勤
摘要本文主要介绍了基础釉的不同釉面色彩和乳浊程度的获得方法及其注意事项，并给出了几个典型
关键词基础釉，乳浊剂，色彩
1引言
最初，釉面色彩和表观特征的获得具有很大的随机性，现在陶瓷生产者已能通过对釉料性能和生产工艺的控制来稳定质量，获得预期的色彩和艺术效果。

通过使用各种色料和成釉以及与之相匹配的生坯，素坯可以取得多样性的色彩和图案绚丽的装饰效果。

其中基础釉的类型、化学组成和标准化非常重要。

只有在熟知基础釉的基本类型、组成釉式、色料对基础釉的要求、成釉中各组成间相互影响的基础上，才能成功生产出一系列美丽的、具有一定艺术性和功能性的陶瓷釉。

2基础釉的组成及不同乳浊性的获得
基础釉由长石、熔块、白云石、石英、滑石、硼酸盐、方解石、碳酸钡、碳酸锶、氧化锌等矿物原料和化工原料组成。

基础釉中不含金属着色氧化物、陶瓷色料。

基础釉可产生三种表面结构，即光泽、半无光（亚光）和无光；三种透光性，即透明、半透明和失透（乳浊）。

不同的基础釉适用于不同的烧成制度(包括温度和气氛制度，如氧化气氛、中性气氛和还原气氛)。

好的基础釉能保证与相应色料的配合，产生不同的乳浊性、不同的光泽和色彩效果。

将基础釉从透明变成失透有几种不同的方法，最简单的就是在基础釉中添加乳浊剂如硅酸锆、氧化锌等。

向有光泽的透明基础釉中加入1%～3%的乳浊剂会产生轻微乳浊，加入5%～8%会出现半失透，加入10%～15%则出现完全失透。

至于不透明基础釉，由于在加乳浊剂之前，本身就有一定的不透明性，所以加入上述比例的乳浊剂后，效果更加明显，因此可相应减少乳浊剂的加入量。

3基础釉乳浊程度的影响因素
基础釉的乳浊程度和性质，受下述因素的影响：
3.1 基础釉的实验式（赛格尔式）
不透明的基础釉有利于形成乳浊效果，其不透明的原因是表面上生成了微小的结晶。

为了达到这种状态，釉应稍呈酸性，且组分达到饱和状态，以保证析晶。

因此应采用含长石较少的石灰基础釉，一般釉式中的CaO 在0.4mol以上。

钡釉、锌釉、铅釉也是形成乳浊效果的基础釉，但高碱釉不宜配制。

氧化铝和二氧化硅在釉式中的含量比，对釉的成熟温度、粘度和组织结构等都有很大的影响；釉式Al2O3：SiO2在1:3～1:6之间时比较容易形成不透明或无光的釉面效果。

3.2 乳浊剂的种类和加入量
当前，陶瓷釉料中应用最广的乳浊剂是硅酸锆。

硅酸锆乳浊剂也有好多种，并可以相互替代。

通常情况下，粒径越小（但有限度），所需乳浊剂的量也越少；两种相互混用的硅酸锆的粒径越接近则混用后的乳浊效果越好。

硅酸锌锆也是一种乳浊剂，并能显著增加釉面强度。

二氧化钛也是一种很好的乳浊剂，但在高温下不稳定，所以通常只应用在搪瓷釉中。

经改进后，如做成钛榍石型的乳浊剂，就可用在陶瓷釉中。

由于其高温粘度低，熔融范围窄，使用不当时会产生不平整、不规则的釉面。

二氧化锡是一种优良的乳浊剂，用在陶瓷釉中能产生一种略泛黄的白色，这种白色与硅酸锆产生的白色相比，更为柔和，且使用二氧化锡所得到的釉面更为平整和细腻。

4基础釉的着色
基础釉的着色取决于下述因素：基础釉的组成、烧成条件、施釉方法、基础釉中着色氧化物或色料的含量。

4.1 基础釉的实验式（塞格尔式）
若釉式中的碱含量（如长石）越高，则加入氧化钴（着色氧化物）后呈现的蓝色越深。

生烧的釉，色泽灰白且不耐磨，而过烧的釉在呈色强度上会有所降低，且釉面色差也较大；烧成气氛也能改变釉的颜色，例如还原性气氛可使含氧化铜的釉产生红色。

4.3 施釉方法和釉层厚度
施釉方法（如喷釉、浸釉、甩釉、刷釉等）和施釉的厚度都会影响釉的颜色。

例如，施釉不均匀会导致釉层下的坯体颜色对釉呈色有不利影响。

4.4 金属着色氧化物和碳酸盐
通常情况下，在基础釉中引入1%～2%的金属着色氧化物或碳酸盐会在基础釉上产生轻度色彩，引入5%会产生中等强度的颜色，而引入10%～15%则会产生深沉、丰满和强烈的色彩。

根据经验，氧化钴等着色氧化物或相应的碳酸盐可以单独使用也可混合使用。

例如：碳酸钴、硫酸钴、氧化铬、氧化铜、红色氧化亚铜（Cu2O）、碳酸铜、硫酸铜、铁红、粉状钛铁矿、铬铁矿、黑色氧化铁、黄色氧化铁、氧化锰、碳酸锰、黑色氧化镍、绿色氧化镍、碳酸镍、重铬酸钾、暗金红石、亮金红石、五氧化二钒、三氧化二钒等。

在不同基础釉中加入5%的高岭土稀释的氧化钴，则会得到光亮蓝釉、半无光蓝釉和无光蓝釉。

但在特定的基础釉中，蓝色的深浅和呈色是不同的。

4.5 着色剂
着色剂可由金属着色氧化物、稳定剂、乳浊剂的混合物组成，这些混合物可煅烧至高温，制成色料后再配入釉中。

由金属着色氧化物所制成的着色剂具有可靠的色彩再现性和特殊的色相。

在基础釉中加入1%～2%的着色剂可使基础釉产生轻度的颜色，加入3%～5%的着色剂可使基础釉产生中等强度的颜色，加入6%～8%的着色剂可使基础釉产生重度的颜色。

着色剂的本色可随基础釉、窑内气氛、烧成温度、施釉厚度、坯体组成及烧成次数（一次烧成，二次烧成，三度重烧）的不同而不同。

基础釉一旦变动就要重新进行调色试验。

5烧成制度及施釉
众所周知，色料在釉中的呈色与基础釉及烧成制度有很大关系，只是有的色料要求严格，有的则适应范围较宽。

通常规定几种最基本的基础釉，如有铅、低铅或无铅；有锌、低锌或无锌；有乳浊剂、低乳浊剂或无乳浊剂。

此外，为了获得品质优良的有光釉、半无光釉和无光釉，首先在同一类釉中，如在有光釉中，选择两种或三种基础釉（对应两种或三种典型的基础釉实验式），然后在平放的釉面砖素坯上，用特制的上釉板上釉，在辊道窑中烧成。

素坯的种类不同，烧成后釉面的效果也会有所不同。

在同一窑中的不同部位放置相同的试样，烧成后的釉面效果也会稍有不同，这是因窑内不同部位温度和气氛略有不同所致。

获得理想釉面色彩和乳浊程度最简单的方法是使用成熟、可靠的几种典型釉式(如光亮基础釉、半无光或亚光基础釉、无光基础釉)，然后加入不同的乳浊剂、着色金属氧化物或着色剂以获得不同的釉面色彩。

将这些乳浊剂、着色剂等加到几种典型、可靠的基础釉中将会产生相应的颜色和乳浊性。

必须指出的是：基础釉固然重要，但掌握釉料在坯体及在窑炉中烧成的技术更为重要，这里既有坯、釉相适应的问题，更有色料和乳化剂在特定的高温环境下发生物理变化和化学反应的复杂过程。

使用这种在有限的几种基础釉中加入着色氧化物、着色剂和乳化剂的简单方法，可对不同烧成温度范围下的基础釉进行适当的调整，以产生所需的釉面颜色和釉面乳化效果。

了解着色氧化物、着色剂和乳化剂的效果，对以后的釉面性能(包括呈色性能、釉面外观、釉面硬度、釉面耐磨性等)的测试很有价值。

一种稳定、均匀的釉面一旦形成，根据可靠的基础釉公式即可派生出很多具有特定色彩和乳浊效果的成釉。

6几种典型的釉式样本（配方组成，质量百分比%）
6.1 透明光泽基础釉
(1) Cone 6(1200℃)烧成透明光泽基础釉
霞石正长岩20 (过270目筛)
白垩20
高岭土20
铅熔块20
(2) Cone 6(1200℃)烧成透明光泽基础釉铅熔块60
石英粉22(过325目筛)
高岭土12
白垩 6
皂土 2
(3) Cone 6(1200℃)烧成透明光泽基础釉霞石正长岩41(过270目筛)
氧化锌 6
白垩16
碳酸钡7
石英粉30(过325目筛)
6.2 半无光基础釉(烧成温度1200℃) (1) 钙质亚光釉
白垩15
霞石正长岩40(过270目筛)
石英粉38(过325目筛)
高岭土7
(2) 镁质亚光釉
霞石正长岩29
碳酸镁11
氧化锌 3
Gillespie硼酸盐14
石英粉35(过325目筛)
高岭土8
(3) 钙、镁质亚光釉
Custer长石25
白云石16
白垩 3
氧化锌 3
高岭土18
石英粉35(过325目筛)
6.3 无光基础釉(烧成温度1200℃) (1) 钙质无光釉
霞石正长岩60(过270目筛)
白垩15
高岭土10
石英粉15(过325目筛) (2) 钙镁锌质无光釉
霞石正长岩45(过270目筛)
白垩18
高岭土20
石英粉5(过325目筛)
氧化锌12
（3）钙镁质无光釉
白云石15
Zamek球粘土10
石英粉15(过325目筛)
6.4 透明光泽蓝色釉(烧成温度1200℃)
霞石正长岩19(过270目筛)
白垩19
高岭土19
石英粉19(过270目筛)
透明铅熔块19
稀释氧化钴 5
6.5 半无光蓝色釉(烧成温度1200℃)
白垩14
霞石正长岩38(过270目筛)
石英粉36(过325目筛)
高岭土7
稀释氧化钴 5
6.6 无光蓝色釉(烧成温度1200℃)(加入乳化剂)
霞石正长岩19(过270目筛)
白垩19
高岭土19
石英粉19(过325目筛)
乳浊铅熔块19
稀释氧化钴 5
6.7 光泽黑色釉(烧成温度1200℃)
白垩14
霞石正长岩38
石英粉36(过325目筛)
高岭土7
黑色着色剂 3
6.8 半无光白色釉(烧成温度1200℃)
白垩14
霞石正长岩38(过270目筛)
石英粉36(过325目筛)
高岭土7
Superpax(超细硅酸锆) 5
6.9 无光蓝色釉(烧成温度1200℃)
霞石正长岩56(过270目筛)
白云石14
高岭土10
石英粉15(过325目筛)
稀释氧化钴 5
陶瓷色料呈色使用工艺过程。