中厚板生产中常见缺陷的类型及预防分析

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防
中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。

目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。

在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。

但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。

由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。

另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。

（中厚板市场）
随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。

所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。

目前，国内中厚板存在的主要质量问题有：
(1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷
且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。

国内中厚板双定尺率只有65%左右。

(2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。

大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。

(3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。

国内外中厚板外观质量对照表
(4) 机械性能一次检验合格率低，,性能商检不合格率大。

专用板一般70%-85%，水平高的到95%。

(5) 用户对钢板的使用方便性和非标准规定的外观质量要求越来越多, 因此而产生的质量异议日渐增多。

使用要求高于标准。

内部质量不探伤，外观质量瓢曲度。

中厚钢板生产过程中竟产常见缺陷主要有表面缺陷和内部缺陷。

表面缺陷
钢板的表面质量，是以表面和断面缺陷的程度以及外形缺陷的程度来表示的，这些缺陷基本上可分为允许存在和不允许存在两类。

允许存在的表面缺陷，是指缺陷的程度轻微，在产品标准的规定范围内；不允许存在的表面缺陷，是指超过了标准所允许的范围的缺陷，但这些缺陷一般允许清理，只要清理的深度能保证钢板的厚度在公差规定的范围之内。

中厚板表面缺陷处理主要是根据标准的要求修磨清理。

各钢种标准对修磨清理要求各不相同。

①低合金及普通碳素结构钢 GB 3274—88
钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。

钢板不得有分层。

低合金钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，并应
保证不超过允许的最小厚度。

钢板表面的缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。

清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围，对低合金钢板并应保证不超过钢板允许的最小厚度。

切边钢板的边缘不得有锯齿形凹凸，但允许有深度不大于2mm，长度不大于25mm的个别发纹。

不切边钢板，因轧制而产生的边缘裂口及其他缺陷，其横向深度不得超过钢板宽度偏差之半，并且不得使钢板小于公称宽度。

根据供需双方协议，厚度大于10mm的钢板可逐张进行超声波检验，检验方法由双方协商确定。

②船板（GB 712---1988）：
钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。

钢板不得有分层。

．
不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化铁皮和轧辊所造成的不显著的粗糙、划痕，网纹及其他局部缺陷，但深度不得大于负偏差之半，且应保证钢板的允许最小厚度。

钢板表面缺陷允许修磨清理，但应保证钢板的最小厚度，清理处应平滑无棱角。

③桥板（GB 714---2000）：
钢材表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂。

钢材不应有分层。

如有上述缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证最小厚度。

清理处应平滑无棱角。

④锅炉板（GB 713---1997）：
钢板表面不得有气泡，结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂。

钢板不应有分层。

如有上述表面缺陷允许清理，清理处应平滑无棱角，并应保证钢板的最小厚度。

其他表面缺陷允许存在，但应保证钢板的最小厚度。

⑤压力容器板（GB 6654---1996 GB 3531---1996）：
钢板表面不得有气泡，结疤、裂纹、折叠、夹杂。

钢板不应有分层。

如有上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。

缺陷清理处应平滑无棱角。

其他缺陷允许存在，但深度从实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板的允许最小厚度。

⑥优质碳素结构钢 GB 711---1988：
钢板和钢带表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、结疤和压入氧化铁皮，钢板不得有分层。

钢板表面不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮或铁锈及凹凸度不得超过钢板和钢带厚度公差之半的麻点、凹面、划伤及其它局部缺陷，且应保证钢板和钢带允许的最小厚度。

钢板表面局部缺陷允许清理，清理处应平滑无棱角，并应保证钢板允许的最小厚度。

表面缺陷按来源又可分为两类，一类是由钢坯本身带来的缺陷，称为钢质缺陷；一类是在钢坯到成品的生产过程中造成的缺陷，称为操作缺陷。

一：钢质缺陷
1、裂纹和裂缝
缺陷特征：这类缺陷在钢板表面呈形状不同、深浅不等、长短不一的裂口，一般呈鱼鳞状或水纹状。

单个的裂纹和裂缝可以在任何部位产生，密集的裂纹多分布在钢板的边缘部位。

产生原因：
（1）这类缺陷一般是连铸坯存在的裂纹清理不彻底，原有的表面纵裂纹、表面横裂纹和星状裂纹轧制后暴露出来。

表面纵裂纹是连铸坯宽面上或角部附近沿其长度方面的裂纹，一般是在结晶器中形成，在二冷区进一步发展。

表面纵裂纹是由于在结晶器内生成的凝固壳不均匀、抗拉应力集中在某一薄弱部位产生的。

表面横裂纹是连铸坯面上或角部沿其宽度方向的裂纹，宽面上的横裂纹主要是连铸坯在结晶器中或支撑棍之间的摩察、连铸坯在弯曲或矫直时坯壳的变形等引起的纵向拉应力造成的。

角部横裂纹的产生原因是连铸坯角部过冷引起的纵向冷却和收缩应力、导辊和拉辊调整不适中和连铸坯受到过分的弯曲变形引起的应力造成的。

含Nb钢裂纹敏感性较强，容易产生表面横裂纹。

星状裂纹是连铸坯表面上呈星状的裂纹，主要是连铸坯局部过冷或过大的冷却间歇和局部再加热而产生的应力造成的；结晶器铜板中的铜渗入晶间引起的晶间脆化，也可形成铸坯表面的星状裂纹。

含铜钢容易产生白表面星状裂纹
（2）板坯的皮下气泡或皮下夹杂轧制时破裂或暴露形成点状或星状裂纹。

板坯的皮下气泡或皮下夹杂未清理前很难发现，加热过程有部分气体溢出，轧制过程又有部分气体溢出表面，形成破口，经轧制形如裂纹。

（3）板坯加热温度不均、加热速度过快等造成钢板塑性不均匀，轧制时出现拉裂。

（4）导热系数低的钢种，保温时间不足，或温度不均，变形后内应力太大，轧制时拉裂或冷却时内应力释放出现炸裂。

预防措施：
（1）加强坯料的质量检查，板坯表面的裂纹和裂缝要清理干净。

（2）防止钢坯过热，控制加热速度、达到温度均匀。

（3）在高温下轧制尽量采用大压下量，使皮下气泡焊合。

厚板累计压下率小，内部缺陷不容易压合，连铸坯轧制6-50mm钢板探伤合格率有98%，连铸坯轧70mm以上厚板，探伤合格率只有70%，连铸坯轧100mm以上厚板，探伤合格率只有30%。

（2）气泡
缺陷特征：这类缺陷在钢板表面为无规律的分布，在某些局部呈现圆形凸起，凸起的外缘比较圆滑，气泡是因钢板内部有气体，该处在轧制时不能焊合而造成的，有的在轧制时被撕裂。

产生原因：板坯内部聚集了较多的气体。

连铸坯内聚集气体主要是因为钢水脱氧不充分、钢水温度过低以及中间罐潮湿以及引锭杆头部潮湿在最先浇铸的板坯头部出现皮下气孔或气泡。

预防措施：
（1）炼钢时采取措施尽量去除钢中的气体。

（2）加强板坯的质量检查，不使用气泡暴露的板坯。

（未暴露的
不能发现）
3、表面夹杂
缺陷特征：这类缺陷在钢板表面有肉眼可见的非金属夹杂，呈明显的点状、块状和长条状分布，颜色一般为红棕色、淡黄色或灰白色。

严重的表面夹杂在轧制中会转变成裂口。

产生原因：
（1）原料本身带有非金属夹杂物，轧后暴露。

结晶器中的钢液面波动卷入保护渣或有缺陷的侵入式水口在钢液内破损都造成钢坯夹杂。

（2）轧钢厂的隔号砖和加热时炉顶或炉墙的耐火材料落在原料表面，轧制时压入钢板表面产生非金属夹杂。

预防措施：
（1）加强板坯的清理和验收，不使用带有表面夹杂的板坯。

（2）保证高压水压力，除尽钢坯表面的氧化铁皮和杂物。

4、结疤
缺陷特征：
结疤是在钢板表面呈现连接的舌状、块状或片状分布的金属薄片，不易翘起，周围留有痕迹，下面有夹杂物，有的与钢板本体相连，有的不相连。

产生原因：
（1）原料清理时的深宽比不当、毛刺没有清除掉或者清理后的凹坑有尖锐角，经轧制后被拉长或压扁，在钢板表面形成结疤。

（2）钢坯表面上的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢板表面。

预防措施：
（1）加强对原料表面的清理和检查，保证清理深宽比1：8以上，最少也要达到1：6，缺陷清理干净。

（2）火焰清理后，除尽板坯上的残渣。

二、操作缺陷
1、凸包和压痕
缺陷特征：凸包缺陷是钢板上呈现的有规律的局部突起，压痕是钢板表面被压出的不同形状和大小的凹坑。

产生原因：
（1）凸包是轧辊或矫直辊表面掉肉或表面因硬物压出凹坑轧制钢板时产生的。

（2）压痕是在轧制过程中或矫直过程中辊面上粘有钢渣、铁皮等硬物，在钢板表面压出不同形状和大小的凹坑。

（3）钢板表面落有异物，矫直时压入钢板表面，脱落后形成压痕。

预防措施：
（1）加强装棍和轧钢操作，不轧“黑印钢”，保持轧辊冷却均匀。

（2）经常检查轧辊和矫直辊，发现异物压入或掉肉及时换辊。

（3）轧制时防止异物掉在轧件上。

2、麻点
缺陷特征：在钢板表面呈现局部的或连续的凹坑，该缺陷根据形成原因可分为以下几种。

产生原因：
（1）原料加热时，燃料喷渍侵蚀钢坯表面，轧制后，钢板表面局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面，一般多为小块状或密集的麻面，故称黑麻点。

（2）原料在加热时由于氧化严重，轧制时氧化铁皮脱落，在钢板表面形成块状或连续的粗糙平面或出现灰白色的光面凹坑，故称光麻点。

（3）是钢板在辊底式热处理炉正火时，由于温度较高，钢板表面很软，炉底辊上粘接的有高熔点的煤气燃烧产物，在钢板表面压出有规律的或大面积的凹坑。

缺陷处理：如果麻点不超过允许偏差范围，可修磨处理，如果麻点较严重或范围较大，只能判为废品切除。

预防措施：
（1）要控制好加热炉的温度波动和喷油量以及高温阶段的温度、气氛和时间。

（2）要在轧制时加强除鳞，保证高压水压力，除尽钢坯表面氧化铁皮和异物；
（3）要定期检修热处理炉的炉底辊，减少炉底辊粘接异物。

3、氧化铁皮压入
缺陷特征：钢板压入氧化铁皮，一般为灰褐色或红棕色，呈块状
或条状分布。

产生原因：这类缺陷主要是原料表面的氧化铁皮或轧制过程中产生的二次氧化铁皮除鳞不净，在轧制时压入了钢板表面。

板坯从加热炉出来后，经除鳞点高压水除去氧化铁皮未尽后进行粗轧，粗轧过程中也未除尽氧化铁皮，压入后称为一次氧化铁皮压入;在粗轧过程中和粗轧后的凉钢过程中, 钢板表面产生了二次氧化，钢板与二次氧化铁皮的界面应力小，所以剥离性差，如果精轧喷射高压水不能完全除去二次氧化铁皮，压入后称为二次氧化铁皮压入。

氧化铁皮的组成主要为ＦｅＯ、Ｆｅ3Ｏ4和Ｆｅ2Ｏ3。

一次氧化铁皮为灰黑色鳞层, 鳞层由磁铁矿(Ｆｅ3Ｏ4)组成; 二次氧化铁皮为红色鳞层, 鳞层由方铁矿(ＦｅＯ)、赤铁矿(Ｆｅ2Ｏ3)等微粒组成。

含Ni钢种氧化铁皮难以除尽，在高温时,Ni与炉气中的S发生反应形成熔点更低的NiS网状组织，熔化破坏了钢坯在较低温度下形成的保护膜，使钢在加热过程中δ铁素体增加，从而加剧了氧在钢中的扩散，氧化加剧，铁皮粘性增大，这是它与其它普通钢显著的区别，随着保温时间的延长，氧化铁皮层也越厚，因此该系列钢种均热时间不宜过长。

缺陷处理：氧化铁皮压入一般较浅，可修磨处理，部分较严重的修磨后可能超过了产品厚度公差的要求，只能判为废品切除。

预防措施：
（1）控制好加热温度、炉内气氛和在炉时间，减少钢坯氧化；
（2）保证高压水压力，在轧制时加强除鳞，特别是四辊精轧机的
高压水除磷，除尽钢坯表面的氧化铁皮。

4、划伤
缺陷特征：在钢板表面有低于轧制面的直线或横向沟痕，长短不一，部位不定，分布或是连续的、或是间断的。

高温划伤的伤口有氧化现象，低温划伤的伤口则漏出金属光泽。

产生原因：
（1）纵向划伤多为轧制时的护、导板或辊道的尖角部分与钢板接触造成的。

（2）横向划伤主要是钢板经过冷床时，由于温度较高，强度低，被尖锐处划伤。

（3）中厚板生产过程中，钢板被天车吊运次数较多，钢板上下表面碰撞，产生划伤也很多。

预防措施：
（1）及时消除造成划伤的设备（如护、导板、冷床滑轨、辊道等）表面的尖棱和异物。

（2）钢板在转运过程中轻吊轻放。

5、折叠
缺陷特征：钢板表面局部折合的双层金属，外形与裂纹相似，从折叠的横截面观察，金属折合的缝隙与钢板一般形成一个很小的锐角。

产生原因：
（1）板坯缺陷清理的深宽比过大。

（2）轧制时钢板形成大波浪后被压合。

（3）立辊辊环挤压过大，轧件被刮伤，轧制时轧折。

预防措施：
（1）按规定清理板坯缺陷。

（2）合理使用立辊，轧制时轧件要送正。

6、瓢曲（波浪、浪形）
在产品的技术标准中，对不同用途的钢板的波浪形和瓢曲度均有明确规定的允许范围值，但标准规定值一般较大，很多钢板用户根据自己的能力和要求，还会提出内控值，对瓢曲度符合国家标准但不符合使用要求的钢板拒收。

钢板产生瓢曲的因素很多，中厚板厂对钢板瓢曲的控制和补救是非常重要的。

产生原因：
（1）温度不均匀，炸至、冷却后瓢曲。

钢坯加热时温度不均匀，控制轧制凉钢时温降不均匀，ACC水冷时水流量不均匀，都会使钢板在轧制、ACC冷却后产生瓢曲。

（2）矫直机能力不够、矫直温度过低或钢板变形严重，矫直后钢板瓢曲度仍然达不到要求。

厚度越厚的钢板在轧后冷却过程中越容易产生瓢曲。

（3）矫直后温度过高，钢的塑性较好，在冷床上自然冷却时，受冷床的平面性和支点距离等因素的影响，钢板在长度方向会产生多个瓢曲呈波浪形。

（4）堆垛、缓冷的钢板，由于堆垛时温度较高，头尾冷却不均匀，另外地面不平以及长度、宽度方向摆放不当，都会使钢板产生瓢
曲和波浪。

7、炸裂
缺陷形貌：钢板从边部沿厚度方向出现的裂口。

严重时整个钢板出现断裂。

产生原因：
（1）中高碳钢和合金钢等强度较高和淬透性较强的钢种在冷却过程中产生很大的内应力，如钢板从高温冷却下来时，因内外冷速不一致而产生的热应力，钢板在冷却过程中内外相变不一致而产生的相变应力等，相叠加后超过钢板强度极限时，钢板会从边部开始炸裂，严重时贯穿整个钢板。

（2）中高碳钢和合金钢采用火焰切割时，钢板边部急热急冷，产生应力集中，在应力释放过程中，发生炸裂。

例如：某机械厂使用70mm厚45#钢，到厂进行退火时发生断裂，钢的化学成分和力学性能如下表：
钢的化学成分和力学性能均符合GB711标准的规定，宏观观察断口的一角呈黑色，打开带裂纹的断口，其裂缝处的断面也呈黑色，
从断口分析看，裂缝试样上有一条锯齿状穿晶裂缝，缝内无夹杂且两侧有许多细小的二次裂纹，这是由应力引起的典型的裂纹形貌。

预防措施：
（1）中高碳钢和合金钢轧后及时进行热处理消除应力，转运时轻吊轻放，防止应力释放炸裂。

（2）中高碳钢和合金钢带温切割，切割温度大于150℃。

8、过烧
缺陷特征：轻微过烧在钢板的棱角出现菱形、鸡爪形或蛇形的破裂。

严重者在裂口内存在肉眼可见的粗糙纤维组织，显微镜下可看到晶界被氧化。

产生原因：
（1）加热温度过高，高温区保温时间太长，造成晶粒长大，晶间被氧化，引起塑性降低。

（晶粒之间边界先熔化，氧进入晶粒间隙，使金属发生氧化并促进熔化，导致晶间结合力的破坏，使钢失去本身的强度和塑性。

）（2）加热火焰调整不当，火焰直接喷射到钢坯表面，造成局部过烧。

（3）炉内温度不均匀，某个部位出现高温，钢坯在此停留时间太长，产生局部过烧。

（4）钢中锰、硫含量偏高易引起过烧。

预防措施：
（1）根据钢种和炉况合理制定加热温度和在炉加热时间。

（2）控制好炉内气氛，火焰长度，严禁火焰直接喷射到钢坯表面。

（3）待轧时间较长时，要按规定降温。

9、毛刺
缺陷特征：钢板的剪切边沿有尖而薄的突出金属。

产生原因：剪刃磨损、松动、间隙过大或剪切机调整不当。

预防措施：
（1）采取足够硬度的剪刃，按规定调整好剪刃间隙。

（2）发现剪刃变钝及时更换。

10、勒伤（折边、破边）
缺陷特征：钢板的局部侧边出现卷边或破边。

产生原因：
（1）钢板堆放不齐，吊运时被钢绳勒伤。

（2）在检查翻板过程中，边部和架子相碰而形成折边。

预防措施：
（1）堆垛要整齐。

（2）吊运时钢板与钢丝绳接触处加垫。

内部缺陷
中厚板内部缺陷有些从钢坯或钢板端部可以看到，大部分缺陷只能通过超声波探伤检验才能发现。

超声波探伤能检测出分层、缩孔、孔洞、内裂、疏松、偏析及晶粒粗大等缺陷，也可发现铁皮、麻坑、重皮及表面裂纹等缺陷。

超声波探伤方法有很多种，中厚板厂主要采用水侵式脉冲垂直反射法，该法用水作耦合剂，不仅避免了探头的磨损，而且解决了钢板粗糙表面的耦合问题。

现在在线探伤的探测速度为12-120m/min，能与轧线和精整线的生产能力相匹配，探测钢板温度一般为小于150℃（反射式）和小于250℃（穿透式），并可连续自动操作。

常用的超声波探伤标准有：
日本是世界上宽厚板轧机上采用超声波探伤连续自动化机组最多最先进的国家，见下表：
日本中厚板自动超声波探伤装置
超声波探伤装置布置比较
我国只有柳钢建有一套60通道探伤装置外，宝钢在建，其他厂均采用人工、手动、少数探头操作方式，难以满足大量、全面探伤的要求。

根据品种和用户的要求不同，钢板探伤覆盖面积也有差别：
（1）100%整个板面探伤：用于安全性要求较高的重要或特殊用途钢板，随用户质量意识的提高，这种探伤量在逐年增加。

（2）局部板面探伤：主要用于普查，防止重大缺陷漏检。

（3）板边四周探伤：主要用于大直径焊管用板。

（4）重点复查探伤：主要用于复查在线或离线探伤发现的缺陷。

夹杂物
夹杂物包括金属夹杂物和非金属夹杂物两类。

非金属夹杂物一是脱氧过程的产物及浇注和凝固过程中进行理化反应的产物, 因未能及时上浮排除而滞留在钢中;钢水中各元素与氧、硫、氮的反应产物。

这是钢中夹杂物主要来源,又称内在夹杂。

一般颗粒比较细小,在钢中分布也比较均匀。

二是由于在冶炼出钢浇注过程中耐材炉渣等及二次氧化产物滞留在钢中造成的。

在钢的轧制过程中,沿轧制方向被碾碎,变成点状缺陷弥散于钢板中。

未被碾碎的,在钢中变成块状(团状)缺陷。

而金属夹杂物是由于钢包中的残钢、钢瘤落在模中或其它合金偶然进入钢中造成的,探伤表现为点密缺陷。

偏析
偏析是钢坯中某一区域偏重凝固析出某些物质所造成的化学成分不均现象。

由于在凝固过程中熔点高的先在钢液中凝固出来,熔点低的物质则随温度下降而后凝固析出。

偏析分为由密集暗色小点形成的方框形偏析或较分散的微微凹陷的大灰斑点——点状偏析,轧制后探伤分别表现为长条缺陷和点密缺陷。

疏松
就是钢中存在分散的孔隙，这是因为钢液在凝固过程中,钢水中的气体和夹杂物随温度降低, 气体溶解度降低而逐步上浮逸出, 有部
分气体来不及逸出留在钢内成为疏松,根据疏松存在的部位, 可分为晶间疏松和中心疏松。

由于厚板压缩比小, 内部疏松在轧制过程中难以焊合, 钢板探伤表现为点密缺陷和沿轧制方向的长条缺陷。

防止钢板疏松除要降低钢液中夹杂物外, 减少钢中气体含量也至关重要。

大力发展我国的冶金精炼技术是提高中厚板内在质量、性能和实现品种开发的关键。

经冶炼后残留在钢中的[S]、[P]、[H]、[O]、[N]等元素对钢板质量有很不利影响，极易造成钢板内部分层、夹层、气泡、白点、内裂与偏析等缺陷。

钢中的氮将会使钢的宏观组织疏松, 甚至会产生皮下气泡和偏析。

钢中〔N〕含量控制在80ppm以下是合适的。

钢中氢是有害的, 其破坏机理是铁中氢的溶解行为, 液态铁中氢的溶解度比在固态铁中高, 由于液态向固态的相变过程中例如凝固过程, 溶解度急剧下降和固相中随着温度下降溶解度下降。

铁基内夹带的氢能够扩散,造成在基体缺陷处氢压力升高, 因此如果氢含量太高就会出现内部裂纹和白点，钢中〔H〕含量控制在2-3ppm以下是合适的。

氧。