安全工作总结及下一步打算

2017年安全工作总结及下一步打算

2017年以来，我车间严格落实安全责任，全力推进精益安全管理，深入抓好行车重点风险管控、应急管理、两个体系建设、四级量化监督检查、危险源辨识等重点工作，持续开展安全意识提升教育、全员设备管理技能提升教育，不断强化现场5S管理、相关方管理、职业健康管理，实现了年度安全管理“七为零”目标。现将主要工作总结如下：

一、主要工作亮点

（一）重点危险源管理实现可控在控。

1、深入推进起重设备安全、行车相关作业检查管理的常态化，提高管理的细致性，发现深层次的问题。2017年组织完成2#行车主钩卷筒联轴器调整、11#行车南卷筒更换、12#行车端梁裂纹处理、12#行车大车减速机更换等20余项重大检修项目，提高了风险防控水平。

2、强化行车系统重点危险源管控。修订完善225T行车翻兑铁水、连铸机上下钢包作业、行车主钩制动器失灵、行车主钩钢丝绳断裂、行车操作伤害、机械设备点检伤害、电气设施点检伤害等7项重点危险源，针对性地制定出了控制措施，形成了本单位的《重点危险源管控方案》。

3、强化熔融金属的吊运管控。重点强化了对加料跨、钢水接收跨、连铸跨、KR脱硫等区域行车运行的管理，车间领导、班组长分工负责，每天对钢水接受跨行车运行轨迹系统、重包低空运行、225T行车监控、大罐直上等进行监督检查，规范职工标准化操作行

为，系统异常判断能力明显提升。

（二）“两个体系“建设推进有力有效。

1、按照“两个体系”建设要求，认真落实推进措施，优化完善风险分级管控和隐患排查治理体系，形成了规范完善的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《安全检查表分析评价记录》《工作危害分析（JHA）评价记录》。我车间风险点共计9项、危险源71个。对每一风险从工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急处置措施、培训教育措施五个方面制定出了风险控制措施。

2、借助炼钢厂安全生产精益管理系统隐患排查模块，对照检查内容和标准，认真落实第一责任人排查、其他领导排查、班组隐患排查机制，对当天检查出的问题下发电子整改单，各班组依照整改单内容进行整改，提交整改记录。各级检查人员再按照“谁检查谁下整改，谁下整改谁验证”的原则，对隐患整改情况进行现场复查验证，切实做到了隐患排查治理人员落实、措施落实、责任落实、时限落实。

3、优化完善行车系统应急处置方案。对行车起升系统钩头冲顶、行车起升系统主钩下滑、行车起升系统钢丝绳出槽、行车跳电事故等应急方案进行了修订完善。补充制定熔融金属吊运龙门梁偏斜事故应急处置方案、225T行车起升系统断轴(单侧龙门钩脱开)事故应急处置方案、熔融金属吊运主小车滑车事故应急处置方案，对班组级应急处置方案进行了优化整合。

（三）安全管理制度运行标准规范。

结合厂有关管理制度、规定等，对车间管理制度重新进行审视，对不符合的制度和规定等作出了进一步的修订完善。根据厂《安全

生产责任制》炼钢安字〔2017〕20号文件，将车间“岗位安全职责”更新替换。更新“安全检查与整改管理规定”，对隐患排查治理、职责、整改等要求做出了细化完善。在“行车运行及相关作业安全管理规定”中补充大罐直上、低空运行、运行轨迹等有关规定。根据炼钢安字〔2017〕28 号文件，修订完善车间《危险源管理办法》。

另外，对员工违规等级划分及违规积分管理制度、四级量化监督检查及信息系统使用管理规定、遥控行车的管理规定、泰东长期相关方安全管理规定、其他相关方安全生产监督管理实施细则等也分别进行了修订完善，形成了规范化的安全管理制度汇编。

（四）安全培训教育实现多元化。

1、车间一是根据职工安全知识掌握情况、培训需求等，制定年度安全培训目标和计划；二是结合安全形势要求、季节特点、上级安排等制定季度、月度培训教育计划，长期与短期计划相结合，实现培训教育年、季、月、周全时段覆盖，一人一档培训教育档案全覆盖。

2、截至11月份，共制作安全教育课件16个、下载安全教育视频12部，利用每月车间领导大讲堂，以“讲学安全知识、剖析事故案例、影视感化引导”为主要形式，对全员进行培训教育，使职工做到时刻“安”字在心、“全”字当头。

3、按照《工前五分钟活动基本规范》，要求各班组利用班前会5分钟的时间开展绩效指标分析、安全红线诵读、安全宣誓、唱《安全瑶》等活动，职工安全责任意识、红线意识、精益管理意识明显提升。

４、针对4、5月份新进9名劳务派遣工、相关方行车工，认真抓好三级安全教育，为学徒工配备优秀职工结成师徒对子，认真做好导师带徒工作；强化板带厂等8名代培职工的管理，责任落实到班到岗到人，保证了代培职工的人身安全。

（五）现场标准化管理水平明显提升。

车间以精益求精的态度，高标准、高质量地完成了加料跨、KR 脱硫跨、出坯跨、出坯一二跨、运转路等区域备件区的整理整顿工作，并对备件区栏杆粉刷了安全色。研讨制定了现场标准化管理规范，责任落实到班组，备件区现场精益管理呈现颠覆性大改观。要求各班组对现场区域每天小清理，每周大扫除，每周进行一次检查通报，纳入班组月度绩效考核，消除“脏、乱、差”现象，基本达到了“物必有位、合理美观”的现场管理要求。

（六）在线设备实现安全稳定运行。

１、依托智能手机APP设备点检系统，通过连续不间断的人工巡检，实现对设备的实时检测和趋势分析；二是建立了设备管理微信平台，实现对设备隐患信息的随时发布。点检员可以第一时间查知所承包车辆运行情况，及时处置设备隐患；三是严格落实“车间领导每天4小时、班长2小时、组长每班0.5小时”现场检查制度，实施全天候、全覆盖式检查，对检查出的问题定人、定责、定时、定标进行整改。

２、借助炼钢厂安全生产精益管理系统隐患排查模块，对照检查内容和标准，认真落实第一责任人排查、其他领导排查、班组隐患排查机制，对当天检查出的问题坚持“责任、时限、措施”三不放过原则下发电子整改单，各班组依照整改单内容进行整改，提交

整改记录。各级检查人员再按照“谁检查谁下整改，谁下整改谁验证”的原则，对隐患整改情况进行现场复查验证，切实做到了人员落实、措施落实、责任落实、时限落实。

３、加强对行车减速机、卷筒轴、主梁、箱梁等关键部位的定期探伤、上线前关键备件的探伤工作，及时发现消除设备隐患，保证了设备的安全运行。

４、推进实施本质化改造项目。由车间根据现有控制措施的可靠性，着力研究危险性大、涉及人员多、事故易发等方面的问题，立项和推进实施本质化改造项目。其中12#行车端梁腹板裂纹处理、12#行车偏心套销轴更换、出坯跨1#机道轨调整及压板焊接等项目均取得显著效果。

５、安全顺利完成设备年修任务。针对每一项年修项目，认真做好检修网络规划、安全措施制定及落实、危险源辨识与控制、作业前风险告知及签字、现场专人监督监护、检修质量把关等工作，强化高处作业、停送电作业、检修挂牌管理等高风险项目管控等，全年完成６0项检修项目。

６、抓好了渣跨新上100吨行车的全过程跟踪和安装调试工作。一是点检班严格按照监督监护安全管理规定做好了相关方的监督监护，全过程跟踪安装进度和试车运行工作，充分保证安装质量及试运行安全。对100吨行车存在的设备设施缺陷、隐患做出全面排查梳理，及时进行了整改；认真抓好了2#水口移位改造施工、屋面板施工等区域的危险源辨识工作，制定预防预控措施，保证了区域内行车运行安全和地面施工人员人身安全。

（七）保证了长期相关方安全管理的稳定顺行。