《金属液态成形工艺》(哈工大魏尊杰主编)第一章知识点总结

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第一章 金属液态成形理论基础

第一章 金属液态成形理论基础

第一节 液态金属充型能力与流动性
0、什么是液态金属的充型能力
1)定义:
液体金属充满铸型型腔,获得尺寸精确、轮廓清晰的 成型件的能力,称为充型能力。
2)充型能力对成型的影响
充型能力不足时,会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔 等缺陷。
3)影响充型能力的因素
充型能力首先取决于金属本身的流动性(流动能力),同 时又受铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素影响。
一、铸件的凝固方式
在铸件凝固过程中,其断面上一般存在三个区 域:固相区、凝固区和液相区。
1、分类
依据对铸件质量影响较大的凝固区的宽窄划分 铸件的凝固方式为如下三类:
(1)逐层凝固
纯金属和共晶成分的合金在凝固过程中不存在液、固并 存的凝固区,随着温度下降,固体层不断加厚,液体不 断减少,直达铸件中心,这种凝固方式称为逐层凝固。
机械应力
二、铸件的变形及其防止
1、变形的原因:
铸件内部残余内应力。 只有原来受拉伸部分产生压缩 变形、受压缩部分产生拉伸变 形,才能使铸件中的残余内应 力减小或消除。
平板铸件的变形
杆件的变形
床身铸件的变形
粱形铸件的弯曲变形
2、防止措施:
减小应力; 将铸件设计成对称结构,使其内应力互相平衡; 采用反变形法; 设置拉肋; 时效处理。
2、冷裂纹的特征
裂纹细小,呈连续直线状,裂缝内有金属光泽或轻 微氧化色。
3、防止措施
凡是能减少铸件内应力和降低合金脆性的因素 均能防止冷裂。 设置防裂肋亦可有效地防止铸件裂纹。
防裂肋
三、合金的吸气性
液态合金中吸入的气体,若在冷凝过程中不能溢 出,滞留在金属中,将在铸件内形成气孔。
一)气孔的危害
气孔破坏了金属的连续性,减少了其承载的有效 截面积,并在气孔附近引起应力集中,从而降低 了铸件的力学性能。 弥散性气孔还可促使显微缩松的形成,降低铸件 的气密性。

《金属液态成形工艺》(哈工大魏尊杰主编)第一章知识点总结

《金属液态成形工艺》(哈工大魏尊杰主编)第一章知识点总结

《金属液态成形工艺》(哈工大魏尊杰主编)第一章知识点总结第一章金属液态成形工艺及方法1.铸造用砂:掌握影响铸造用砂性能的影响因素有哪些?石英砂的选用原则?特种铸造用砂种类,优缺点及使用领域。

(1)影响铸造用砂性能的影响因素矿物组成和化学成分:石英含量高的原砂具有较高的耐火度,复用性好。

含泥量:对于用粘土作为粘结剂的型芯砂,导致铸型和砂芯的强度及耐火度下降。

对于不用粘土作为粘结剂的型芯砂,原砂中的含泥量会降低其干强度和透气性。

颗粒组成:对型砂的强度、透气性以及铸型的尺寸精度与表面质量都有很大的影响。

耐火度高,则铸件表面质量好,清砂容易。

烧结点:对铸件的表面质量、型砂的复用性和铸件清理的难易程度的影响比耐火度更为显著。

(2)石英砂的选用原则应根据合金种类、铸件的大小和结构、铸型的种类(湿型或干型)、粘结剂种类、造型方法(手工或机器)以及是否采用涂料等综合考虑。

硅砂中其他矿物都是有害杂质,在高温下都易形成低熔点化合物。

硅砂越纯,熔点越高,复用性好但热膨胀大,抗夹砂能力小。

Si02含量较低的硅砂熔点低,复用性差,但热膨胀小,用于一般铸铁件,具有较好抗夹砂能力;铸钢件浇注温度高,型砂发气量大,要求型砂耐火度高,透气性好,故原砂中SiO2 含量应高;铜、铝铸件用砂一般要求颗粒细小,以获得较低的表面粗糙度值,对SiO2含量要求并不高。

对于树脂砂、油砂、水玻璃砂,一般要求使用含泥量小的圆形原砂,以减少粘结剂的用量;对于酸硬化的树脂砂,还要控制原砂中碱金属及碱土金属氧化物的含量;采用涂料的铸型,可以采用一些颗粒大、质量差的原砂。

(3)特种铸造用砂种类,优缺点及使用领域①锆砂锆砂虽仍属酸性耐火材料,但高温时对氧化铁的热化学稳定性高,而且基本上不被金属氧化物浸润。

锆砂的热导率比硅砂大一倍,蓄热系数约为硅砂的1/3,故能使铸件冷却凝固较快并有良好的抗粘砂性能。

做形状复杂的铸型时,可用它代替冷铁对铸件进行激冷,细化结晶组织。

金属液态成形工艺概述

金属液态成形工艺概述
得毛坯或零件的金属材料加工成形方法。
铸造产品称为: 铸件、铸锭、铸坯、铸带等
一、金属液态成形工艺特点
1. 适应性强
铸件重量:几克 ~ 几百吨 铸件壁厚:0.5 毫米 ~ 1 米 铸件长度:几毫米 ~ 十几米 铸件材质:铁碳合金(鋳铁、鋳钢)、铝合金、铜合金、
镁合金、锌合金、钛合金、复合材料等
速箱体(灰口铸铁)
精密铸造件(不锈钢)
水轮机铸件(铜合金)
箱体(铝合金)
叶轮(钛合金)
一、金属液态成形工艺特点
1. 适应性强
铸件重量:几克 ~ 几百吨 铸件壁厚:0.5 毫米 ~ 1 米 铸件长度:几毫米 ~ 十几米 铸件材质:铁碳合金(鋳铁、鋳钢)、铝合金、铜合金、
镁合金、锌合金、钛合金、复合材料等
铸造方法几乎不受零件大小、形状和结构复杂程度的限制。
轧辊
异型件
装饰件
工艺品
一、金属液态成形工艺特点
2. 尺寸精度高
铸件比锻件、焊接件的尺寸精度高,更接近于零件的尺 寸,可节约大量的金属材料和机械加工工时。
一、金属液态成形工艺特点
2. 尺寸精度高
铸件比锻件、焊接件的尺寸精度高,更接近于零件的尺 寸,可节约大量的金属材料和机械加工工时。
形成的先进铸造技术
精密、优质化
精密成形与加工 近无缺陷成形
数字、网络化
数字造型 虚拟制造
网络制造
精确铸造成形 金属熔体的纯净化、致密化
铸造工艺CAD,铸造模具CAD/CAM一体化 铸造过程宏观模拟及工艺优化 铸件组织微观模拟及性能预测 分散网络化铸造系统
高效、智能化
快速制造 自动化制造系统
智能制造
快速原形及快速制模 铸造过程自动检测与控制,铸造机器人的应用

金属的液态成形铸造工艺

金属的液态成形铸造工艺
影响因素:合金流动性、浇注条件、铸型条件等
(二)影响流动性与充型能力的主要因素
1、化学成分
纯金属和共晶合金在恒温下结晶,从表层逐渐向中 心逐层凝固,凝固层表面比较光滑,对未凝固区的 液态金属的流动阻力较小,流动性好
固溶体合金
在一定温度范围内结晶的固溶体合金,其结晶 过程是在铸件截面上一定宽度区域内进行的, 固液界面粗糙,流动阻力大,流动性差
a、铸件的最厚大部位设置冒口,内浇道从 靠近冒口处引入。 b、如果铸件厚大部位不止一处时,在次厚大 部位放置冷铁,以加速该处的冷却速度,从 而实现定向凝固。
缺点:1、耗费金属和工时,增加铸件成本; 2、定向凝固加大了铸件各部分之间的温度 梯度,促使铸件的变形和裂纹倾向加大。
定向凝固主要用于体收缩大的合金,如铸钢、 球墨铸铁、铝青铜、铝硅合金。
铸造内应力:热应力和机械应力 铸件产生变形和裂纹的基本原因 1、热应力的形成:铸件壁厚不均,各部分冷却速度 不同,以致在同一时期铸件各部分收缩不一致而相互 约束引起的内应力。(图示分析)铸件缓冷处(厚壁 或心部)受拉应力,快冷处(薄壁或表层)受压应力。
影响热应力大小的因素:(1)定向凝固越明显
流动性不好,则充型能力差,铸件容易产生 浇不到、冷隔、气孔和夹杂等铸造缺陷。
合金流动性的测定
“螺旋形流动性试样”的长度来衡量 在相同的浇注条件下,浇出的试样越长, 合金的流动性越好。
影响因素:合金成分、杂质含量、温 度及其物理性质有关。
常见合金流动性见书上表1-1
2、充型能力概念
充型能力——熔融合金充满型腔,获得轮廓清晰、形 状完整的优质铸件的能力
(3)自动化程度不高,工作环境差; (4)需要进行机加工得到最终零件。
铸造分为砂型铸造和特种铸造

金属材料的液态成型

金属材料的液态成型

金属材料的液态成型第一篇:金属材料的液态成型第一章金属材料的液态成形1.1概述金属的液态成型常称为铸造,铸造成形技术的历史悠久。

早在5000多年前,我们的祖先就能铸造红铜和青铜制品。

铸造是应用最广泛的金属液态成型工艺。

它是将液态金属浇注到铸型型腔中,待其冷却凝固后,获得一定形状的毛坯或零件的方法。

在机器设备中液态成型件所占比例很大,在机床、内燃机、矿山机械、重型机械中液态成型件占总重量的70%~90%;在汽车、拖拉机中占50%~70%;在农业机械中占40%~70%。

液态成型工艺能得到如此广泛的应用,是因为它具有如下的优点:(1)可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。

如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。

(2)工艺灵活性大,适应性广。

液态成型件的大小几乎不限,其重量可由几克到几百吨,其壁厚可由0.5mm到1m左右。

工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。

对于塑性很差的铸铁,液态成型是生产其毛坯或零件的唯一的方法。

(3)液态成型件成本较低。

液态成型可直接利用废机件和切屑,设备费用较低。

同时,液态成型件加工余量小,节约金属。

但是,金属液态成型的工序多,且难以精确控制,使得铸件质量不够稳定。

与同种材料的锻件相比,因液态成型组织疏松、晶粒粗大,内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。

其机械性能较低。

另外,劳动强度大,条件差。

近年来,随着液态成型新技术、新工艺、新设备、新材料的不断采用,使液态成型件的质量、尺寸精度、机械性能有了很大提高,劳动条件到底改善,使液态成型工艺的应用范围更加广阔。

液态材料铸造成形技术的优点:(1)适应性强,几乎适用于所有金属材料。

(2)铸件形状复杂,特别是具有复杂内腔的铸件,成形非常方便。

(3)铸件的大小不受限制,可以由几克重到上百吨。

(4)铸件的形状尺寸,组织性能稳定。

(5)铸造投资小、成本低,生产周期短。

液态材料铸造成形技术也存在着某些缺点:如铸件内部组织疏松,晶粒粗大,易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷;而外部易产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷。

液态成形工艺知识点总结

液态成形工艺知识点总结

液态成形工艺知识点总结液态成形工艺的主要特点是能够将液态材料通过模具加工成所需的零件、产品,具有成形周期短、生产效率高、成形精度高、批量生产能力强等优点。

其成型材料包括热塑性塑料、热固性塑料、金属合金等,广泛应用于各种制造工艺中。

注塑成形是将热塑性塑料通过加热并加压的方式,使其溶解成为流动状态,然后通过注射机将其注入模具中进行成型。

注塑成形工艺主要包括原料预处理、注塑机操作、模具设计、成型工艺参数控制等多个方面。

在注塑成形工艺中,模具设计是至关重要的,其质量直接影响到成型产品的质量和生产效率。

同时,成型工艺参数的控制也非常重要,包括注塑温度、注射速度、模具温度、冷却时间等参数的控制都会影响到成型产品的质量。

压铸成形是将金属合金通过加热并加压的方式,使其溶解成为流动状态,然后通过压铸机将其注入模具中进行成型。

压铸成形工艺主要包括原料预处理、压铸机操作、模具设计、成型工艺参数控制等多个方面。

在压铸成形工艺中,原料的质量和成分控制是至关重要的,影响到成型产品的力学性能和表面质量。

同时,模具设计和成型工艺参数的控制也非常重要,直接影响到成型产品的形状精度和表面粗糙度。

吹塑成形是将热塑性塑料通过加热并加压的方式,使其溶解成为流动状态,然后通过气流将其吹入模具中进行成型。

吹塑成形工艺主要包括原料预处理、吹塑机操作、模具设计、成型工艺参数控制等多个方面。

在吹塑成形工艺中,原料的质量和成分控制同样非常重要,直接影响到成型产品的力学性能和表面质量。

模具设计和成型工艺参数的控制也是影响成型产品质量的重要因素。

挤塑成形是将热塑性塑料通过加热并压力的方式,使其在挤出机中形成带状截面的坯料,然后通过挤出头模具进行成型。

挤塑成形工艺主要包括原料预处理、挤出机操作、模具设计、成型工艺参数控制等多个方面。

在挤塑成形工艺中,原料的质量和成分控制同样非常重要,直接影响到成型产品的力学性能和表面质量。

同时,模具设计和成型工艺参数的控制也是影响成型产品质量的重要因素。

液态成形复习资料

液态成形复习资料

第一篇 金属液态成形工艺一 铸造概念、优缺点 1 概念:将液态合金浇注到一定形状、尺寸铸型空腔中,待其冷却凝固,以获得毛坯或零件的生产方法.2 铸造的优点和缺点:3 铸造的基本问题: 凝固组织的形成与控制;铸造的缺陷与防止;尺寸精度与表面粗糙度的控制。

第一章 金属液态成形工艺基础§1-1 液态金属的充型能力与流动性 充型能力——液体金属充满铸型型腔,获得尺寸精确、轮廓清晰的成形件的能力。

充型能力不足的缺陷:浇不足、冷隔、夹渣、气孔等。

影响因数:一、液态合金的流动性 合金的流动性是: 液态合金本身的流动能力。

合金流动性主要由合金结晶特点决定二、浇注条件 (1)浇注温度 一般T 浇越高,液态金属的充型能力越强。

(2)充型压力 压力越大,充型能力越强。

(3)浇注系统结构 结构复杂,流动阻力大,充型能力差。

三、铸型充填条件 (1)铸型材料 铸型的蓄热系数大,充型能力越差(2)铸型温度 铸型温度越高,充型能力越强。

(3)铸型中的气体四、铸件结构 (1)铸件壁厚 厚度大,热量散失慢,充型能力就好。

(2)铸件复杂程度 结构复杂,流动阻力大,充型困难。

§1-2 液态金属的凝固与收缩一、铸件的凝固方式 1. 逐层凝固 2. 糊状凝固 2. 糊状凝固影响铸件凝固方式的主要因素 :(1)合金的结晶温度范围 结晶温度范围愈小,凝固区域愈窄,愈倾向于逐层凝固 。

(2)铸件的温度梯度 凝固区域的宽窄还与铸件内外层之间的温度差。

若铸件温度梯度大,则其对应的凝固区窄 。

二、合金的收缩1. 收缩的概念1. 收缩的概念 合金的收缩经历如下三个阶段:1)液态收缩 浇注温度~凝固开始温度间的收缩(2) 凝固收缩 凝固开始~凝固终止温度间的收缩。

(3) 固态收缩 凝固终止温~到室温间的收缩。

体收缩率: 铸件缩孔或缩松的原因。

%100⨯-=铸件铸件铸型V V V V ε线收缩率: 铸件产生应力、变形、裂纹原因。

2. 缩孔与缩松 液体金属冷凝时,液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充,在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞 。

金属液态成形工艺原理

金属液态成形工艺原理

H0
P杯
v杯2 2g
0
P腔
v内2 2g
hi (2 - 1)
1. 充填下半型 设充填下半型时需要金属液m1,充填时间为t1。 以浇口杯液面和内浇道出口建立伯努利方程(能量方程):
H0
P杯
v杯2 2g
0
P腔
v内2 2g
hi
式中:
P杯 —— 浇口杯液面压力 P腔 —— 型腔内的液面压力 v杯 —— 浇口杯液面金属流动速度 v内 —— 内浇口出口金属流动速度 hi —— 浇注系统中某段的流体压头损失
§2.2 液态金属充型过程的水力学计算
三、计算结果
计算条件: a. 浇注系统为充满流动
封闭式浇注系统; 对于开放式的型腔液面要淹过内浇道。
b. 浇口杯液面保持不变
c. 型腔内压力与外界相同,即砂型透气性要好,有排气孔
1. 充填下半型 设充填下半型时需要金属液m1,充填时间为t1。 以浇口杯液面和内浇道出口建立伯努利方程(能量方程):
γ —— 重度(=ρg)
2. 充填上半型 设充填上半型时需要金属液m2,充填时间为t2。 以浇口杯液面和内浇道出口建立伯努利方程:
H0
P杯
v杯2 2g
0
P内
v内2 2g
hi
3. 充填整个铸型
设充填时需要金属液m,充填时间为t,则
m
F内 t 2gH均
式中 m为充填铸型所需金属液; t为充填时间; 为流量系数; H均为充型平均静压头。
学的规律在一定程度上也适用于液态金属的流动过程。
§2.2 液态金属充型过程的水力学计算 一、浇注系统的结构
§2.2 液态金属充型过程的水力学计算
一、浇注系统的结构
浇注系统:引导金属液进入和充满型腔的一系列通道。

金属的液态成型

金属的液态成型
与浇注条件、铸型材料和铸型条件等有关。 测定:螺旋试样法
·流动性对铸件质量的影响
1)流动性好,容易获得尺寸准确,轮廓清晰的铸件。
2)流动性好的合金 ,有利于液态金属中的非金属夹杂 物和气体的上浮和排除,从而使铸件的内在质量得到 保证 。 3)流动性好的合金,可使铸件的凝固收缩部分及时得 到液态合金的补充,从而可防止铸件中产生缩孔、缩 松等缺陷。
断后伸长率≥6% 。
性能:抗拉强度比灰铸铁高,为碳钢的40~70%,
接近于铸钢;有一定塑性和韧性。但仍不可锻造。
断口 心部 呈黑 色
铁素体基体黑心可锻铸铁
珠光体基体可锻铸铁
3. 球墨铸铁
是石墨呈球状分布的灰口铸铁,简称球铁。
牌号:QT × × ×- × ×
(如QT600-03)
组织 :钢基体+ 球状G
成分
合金铸铁(特殊性能铸铁)
按石墨的形 态(灰口铸 铁分类)
灰 铸 铁:石墨呈粗片状 可锻铸铁:石墨呈团絮状 球墨铸铁:石墨呈球状 蠕墨铸铁:石墨蠕虫状
白口 灰口
● 常用铸铁的特点及应用
常用铸铁的种类:
灰口铸铁 合金铸铁
灰铸铁 可锻铸铁 球墨铸铁 蠕墨铸铁
1. 灰铸铁
指石墨呈片状分布的灰口铸铁。 成分: 2.5~4.0%C; 1.0~3.0% Si;少量Mn 、S、P 等。 组织: F +片状G ;F + P+片状G; P +片状G ; 性能:抗压不抗拉,塑性差,铸造性能和切削加工性能好;
二. 合金的收缩
(一)收缩的概念
金属由液态向固态的冷却过程中,其体积和尺寸减小 的现象称为收缩。
三个收缩阶段: 液态收缩,凝固收缩,固态收缩
应用:在常用的合金中,铸钢的收缩最大,灰铸铁的 最小。

01-1金属液态成形

01-1金属液态成形
2.影响因素
① 化学成分 不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造 合金中铸刚的收缩最大,灰铸铁最小。
② 浇注温度 合金浇注温度越高,过热度越大,液体收缩越大。 ③ 铸件结构 与铸型条件 铸件冷却收缩时,因其形状、尺寸的不
同,各部分的冷却速度不同,导致收缩不一致,且互相阻碍, 又加之铸型和型芯对铸件收缩的阻力,故铸件的实际收缩率总 是小于其自由收缩率。这种阻力越大,铸件的实际收缩率就越 小。
因消除后,应力随之消失。 • 残余应力——应力长期存在一直保留到室温的应力。
应用科学学院
第21页,共44页。
第一节 金属液态成形工艺基础
(三)铸造内应力
• 铸件凝固冷却过程中,若收缩受阻,则在铸件内会产生铸造应力。它是 铸件产生变形和裂纹的基本原因。
铸造(内)应力:
铸造应力
应用科学学院
铸件收缩受到机械阻碍
➢流动性差:铸件易产生浇不到、冷隔、气孔和夹杂等缺陷。 ➢流动性好:易于充满型腔,有利于气体和非金属夹杂物上浮和对铸件进
行补缩。 ➢不同的合金具有不同的流动性。在进行铸件设计和铸造工艺制定时,必
须考虑合金流动性。那么,我们怎样衡量合金的流动性呢?
应用科学学院
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第一节 金属液态成形工艺基础
应用科学学院
第6页,共44页。
温度(℃)
流动性(cm)
300 200 100
0 80 60 40 20 0
Pb 20 40 60 80 Sb
a)在恒温下凝固 b)在一定温度范围内凝固
应用科学学院
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Fe-C合金的流动性与含碳量之间的关系 亚共晶铸铁随含碳量增加,结晶温度区间减小,流动性逐渐提高,愈接近共晶成分,合金

材料成形技术基础第一章重点知识点

材料成形技术基础第一章重点知识点

第一章金属的液态成形技术1、金属液态成形有液态浇注、液态冲压和液态模锻等。

2、铸造成形(即液态浇注)的优点:1)可获得形状复杂的零件毛坯,如:发动机机体、机床箱体和床身、燃气轮机的蜗轮片、复杂工艺品等。

2)适应性广。

各种金属、铸件均可铸造;3)成本低。

所用原材料来源广,价格低,可回收利用;4)机械切削加工量少。

因为铸件的尺寸和形状与零件非常接近。

一、金属液态成形原理主要指金属的铸造性能。

金属的铸造性能包括金属的流动性、充型能力、收缩、偏析、吸气性等。

(一)金属的流动性1、定义:指金属液本身的流动性。

2、影响因素:金属种类、化学成分、凝固方式3、锰和硫会形成高熔点夹杂物,降低金属流动性。

磷形成低熔点夹杂物,提高金属流动性。

(二)金属的充型能力1、定义:金属液充满铸型型腔,获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。

2、影响因素:金属流动性、浇注条件、铸型条件。

1)金属流动性:流动性越好,充型能力越强;否则会浇不足、冷隔。

2)浇注条件:①浇注温度(正比;温度过高会使吸气量和总收缩量增大,易产生气孔、缩孔)②充型压力:液态金属在流动方向上所受到的压力。

(正比,压力铸造和离心铸造可增加充型压力)3)铸型条件:包括铸型材料、结构、其中气体含量。

3、“高温出炉,低温回炉”的原理:高温出炉可以使一些难熔的固体质点熔化;低温浇注能使一些尚未熔化的质点及气体在浇包镇静阶段有机会上浮而使铁水净化,从而提高金属流动性。

(三)收缩1、定义:金属由液态向固态的冷却中,其体积和尺寸减小的现象。

2、包括液态收缩(缩孔——顺序凝固原则)和凝固收缩(缩松)、固态收缩(内应力,有变形和裂纹)。

体积收缩线收缩同时凝固原则3、影响因素:化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件。

4、缩孔:液态金属充满铸型后,铸件在凝固过程中由于补缩不良而产生的洞孔。

✓预防缩孔措施:遵循“顺序凝固”原则,即在造型工艺上人为地设置冒口、冷铁,按照一定的冷却顺序,使缩孔移到铸件的外面或消失。

第一章金属的液态成形-概述介绍

第一章金属的液态成形-概述介绍
成的毛坯或零件称为铸件。 铸造工艺过程主要包括:金属熔炼、铸型制造、浇注凝固和
落砂清理等。 铸件的材质有铸铁、铸造碳钢、铸造合金钢、铸造有色合金
等。 优点: 1)可以生产出形状复杂,特别是具有复杂内腔的零件毛坯,如 各种箱体、床身、机架等。 2)铸造生产的适用性广,工艺灵活性大。工业上常用的金属材 料均可用来进行铸造,铸件的重量可由几克到几百吨,壁厚可 由0.5mm到1m左右。 3)铸造用原材料大都来源广泛,价格低廉,并可直接利用废机 件,故铸件成本较低。
铸造在机器制造业中应用极其广泛。农业机械:40~70% 、 机床:70~80%重量为铸件。
启 动 阀 箱体
缺点: 铸件内部组织粗大,常有缩松、气孔等铸造缺陷,导致
铸件力学性能不如锻件高。铸造工序多,而且一些工艺过程 还难以精确控制,使得铸件质量不够稳定,废品率高。
人有了知识,就会具备各种分析能力, 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书,广泛阅读, 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍,我们能丰富知识, 培养逻辑思维能力; 通过阅读文学作品,我们能提高文学鉴赏水平, 培养文学情趣; 通过阅读报刊,我们能增长见识,扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操, 给我们巨大的精神力量, 鼓舞我们前进。
材料成形技术
第一章 金属液态成形技术(铸造)
第1章 金属的液态成形技术
液态成形(铸造): 将熔融金属浇入铸型型腔,凝固 后获得一定形状、尺寸和性能零件或毛坯的成形方法.
也就是,将经过熔化的液态金属浇注到与零件 形状、尺寸相适应的铸型中,冷却凝固后获得毛坯 或零件的一种工艺方法。
砂型铸造及铸件的浇注过程

金属液态成型加工工艺

金属液态成型加工工艺

第一篇:金属液态成型加工工艺第一篇:金属液态成型加工工艺第一章液态成型理论基础一、铸件的凝固方式金属的凝固过程是一个结晶过程,包括形核和晶体长大两个基本过程。

凝固组织对铸件的力学性能影响很大,一般情况下晶粒越细小均匀,铸件的强度、硬度越高,塑性和韧性越好。

铸件的凝固方式: 1)逐层凝固(流动性最好) 2)糊状凝固3)中间凝固,影响凝固方式的因素:1)合金的结晶温度范围2)铸件断面的温度梯度(温度梯度? 凝固区宽度?)二、液态金属的工艺性能液态金属的工艺性能称铸造性能,具体包括流动性、收缩性、吸气性、偏析等。

充型能力:金属液充满铸型型腔,获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。

流动性越好,充型能力越强。

影响流动性的因素:1)合金成分2)合金种类3)浇注条件4)铸型的填充条件铸型的填充条件包括:(1)铸型的蓄热能力(蓄热系数)(2)铸型形状(3)铸型温度(4) 铸型中气体浇注条件:浇注温度和充型能力合金成分越远离共晶成分,结晶温度范围越宽,流动性越差。

三、合金的收缩1)液态收缩:液面下降2)凝固收缩:液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的根本原因 3)固态收缩:铸件的外形尺寸减小;用线收缩率:产生铸造应力,变形、裂纹等的原因叙述缩孔的形成,缩松的形成,(书上有)4)缩孔和缩松的防止其产生使铸件的机械性能下降,甚至渗漏 2缩松的防止1缩孔的防止: ?加压补缩 ?采用顺序凝固原则使铸件在压力下凝固,可显著减少经冒口充型、向冒口和内浇道方向凝固、最终将缩孔转移到冒缩口中、可获得致密的铸件,但使铸件各部分 ?再热节处安放冷铁活在局部砂温差大,易产生内应力。

冒口增加成本型表面涂敷激冷涂料,加大冷却速用于收缩大,凝固温度范围窄的合金度。

?合理确定浇注系统和浇注工艺 ?加大结晶压力,破坏树枝状晶浇注系统的位置影响铸型的温度分布,体,减少其对金属液流动的阻力进而影响其凝固顺序 ?合理应用冒口、冷铁、补贴,目的为使铸件顺序凝固3铸造应力铸造应力有热应力、收缩应力和相变应力。

材料成型工艺复习资料-包军

材料成型工艺复习资料-包军

陶瓷型铸造过程
1.2 液态成形工艺
陶瓷型铸造
砂套造型 基本工艺过程
1.2.2 特 种 铸 造
1.2 液态成形工艺
陶瓷型铸造
陶瓷型铸造特点
1.2.2 特 种 铸 造
1.2 液态成形工艺
实型铸造
1.2.2 特 种 铸 造
1、尺寸精度和表面质量高,与熔模铸造相近 灌浆与胶结 起模与喷烧 焙烧与合箱 浇注与凝固 2、铸件大小不受限制 3、小批量生产时,投资小,生产周期短 4、不适于生产批量大,重量轻或形状复杂的铸件, 生产过程难以实现机械化和自动化 适用于高熔点合金、批量小且厚大的铸件
2.铸型分型面的选择 (3)分型面数量应 尽量少
1.3 液态成形件工艺及结构设计 1.3.1 砂型铸造工艺设计
2.铸型分型面的选择 (4)分型面应尽量 避免不必要的活块
1.3 液态成形件工艺及结构设计 1.3.1 砂型铸造工艺设计
2.铸型分型面的选择 (5)分型面应避免 不必要的型芯
三通铸件
不合理
不合理
1.1 液态成形理论基础
1.1.2 铸造合金的收缩
1.1 液态成形理论基础
4.铸件变形
1.1.2 铸造合金的收缩
1.1 液态成形理论基础
4.铸件变形
1.1.2 铸造合金的收缩
同时凝固原则
1.1 液态成形理论基础
4.铸件变形
1.1.2 铸造合金的收缩
1.1 液态成形理论基础
5.铸件裂纹 (1)热裂
1.1.2 铸造合金的收缩
合理
合理

1.3 液态成形件工艺及结构设计 1.3.1 砂型铸造工艺设计
2.铸型分型面的选择 (6)分型面应尽量 使型腔全部或大部分 置于同一个砂型内
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第一章金属液态成形工艺及方法1.铸造用砂:掌握影响铸造用砂性能的影响因素有哪些?石英砂的选用原则?特种铸造用砂种类,优缺点及使用领域。

(1)影响铸造用砂性能的影响因素矿物组成和化学成分:石英含量高的原砂具有较高的耐火度,复用性好。

含泥量:对于用粘土作为粘结剂的型芯砂,导致铸型和砂芯的强度及耐火度下降。

对于不用粘土作为粘结剂的型芯砂,原砂中的含泥量会降低其干强度和透气性。

颗粒组成:对型砂的强度、透气性以及铸型的尺寸精度与表面质量都有很大的影响。

耐火度高,则铸件表面质量好,清砂容易。

烧结点:对铸件的表面质量、型砂的复用性和铸件清理的难易程度的影响比耐火度更为显著。

(2)石英砂的选用原则应根据合金种类、铸件的大小和结构、铸型的种类(湿型或干型)、粘结剂种类、造型方法(手工或机器)以及是否采用涂料等综合考虑。

硅砂中其他矿物都是有害杂质,在高温下都易形成低熔点化合物。

硅砂越纯,熔点越高,复用性好但热膨胀大,抗夹砂能力小。

Si02含量较低的硅砂熔点低,复用性差,但热膨胀小,用于一般铸铁件,具有较好抗夹砂能力;铸钢件浇注温度高,型砂发气量大,要求型砂耐火度高,透气性好,故原砂中SiO2 含量应高;铜、铝铸件用砂一般要求颗粒细小,以获得较低的表面粗糙度值,对SiO2含量要求并不高。

对于树脂砂、油砂、水玻璃砂,一般要求使用含泥量小的圆形原砂,以减少粘结剂的用量;对于酸硬化的树脂砂,还要控制原砂中碱金属及碱土金属氧化物的含量;采用涂料的铸型,可以采用一些颗粒大、质量差的原砂。

(3)特种铸造用砂种类,优缺点及使用领域①锆砂锆砂虽仍属酸性耐火材料,但高温时对氧化铁的热化学稳定性高,而且基本上不被金属氧化物浸润。

锆砂的热导率比硅砂大一倍,蓄热系数约为硅砂的1/3,故能使铸件冷却凝固较快并有良好的抗粘砂性能。

做形状复杂的铸型时,可用它代替冷铁对铸件进行激冷,细化结晶组织。

锆砂的热膨胀系数只有硅砂的三分之一,一般不会造成型腔表面起拱和夹砂。

锆砂具有一定放射性,使用中应采取保护措施;处理过程复杂、产量少。

锆砂可用做大型铸钢件或合金钢铸件的特殊型(芯)砂或涂料、涂膏。

②镁砂镁砂热膨胀率较硅砂小,没有因相变引起的体积突然膨胀;碱性材料,不与FeO或MnO等起反应。

菱镁矿煅烧技术较复杂,由其煅烧而来的镁砂价格比硅砂贵6倍左右。

适用于高锰钢铸件、高熔点合金钢铸件以及表面质量要求较高的铸钢件的型、芯砂的涂料、涂膏,对于铸造过程中热应力很大的型、芯也可采用镁砂。

③铬铁矿砂铬铁矿热化学性能稳定,不与氧化铁发生化学反应,在1700℃以下加热无相变,体积较稳定,具有较强的激冷作用和抗液体金属渗透能力。

铬铁矿砂中含有杂质时使其耐火度降低,其中最有害的杂质是碳酸盐,在浇注时可分解出CO2,会使铸件产生气孔。

国产铬铁矿砂量少且品位低,故仍需进口,价格偏高,目前主要用做大型合金钢铸件型、芯面砂和抗粘砂涂料、涂膏。

④耐火熟料热膨胀小,高温下体积稳定、耐火度高、抗渣性好。

铁及其氧化物对它们的浸润性比硅砂低。

耐火熟料是一种典型的两性氧化物,根据成分不同,在高温时有时呈现显著的碱性,有时也呈现中性。

依其性能特点,耐火熟料可以用做大型铸钢件的型、芯面砂、涂料和涂膏,及熔模铸造的模壳涂料。

⑤橄榄石砂热膨胀量较硅砂小,且均匀膨胀,无相变。

橄榄石砂不含化学结合水和碳酸盐,使用前不用进行焙烧。

橄榄石砂中不含游离SiO2,且不与铁和锰的氧化物反应,故无硅尘危害,具有较强的抗金属氧化物侵蚀的能力,是一种较好的造型材料。

橄榄石砂可用于中型铸钢件,特别是高锰钢铸件的面砂。

国外多采用橄榄石砂V法生产高锰钢铸件,如炉箅、道叉等。

橄榄石砂中含有粘土、石英、石灰等杂质时,其熔点降低,易形成粘砂。

将橄榄石原砂进行水洗,可提高其质量。

⑦碳质材料碳质砂为中性材料,化学活性低,不为金属液及其氧化物所浸润;耐火度高。

碳质砂特别适用于高温下易氧化的钛合金和各种非铁合金用砂,也可用于铁质金属铸造。

鳞片石墨和无定形石墨还可用于配制铸造用涂料。

石墨电极的耐火度很高,热导率和蓄热系数比铸铁还高,热膨胀系数非常低。

可把石墨电极机械加工成铸型,可提高铸件的致密性和铸件的尺寸精度,降低铸件的表面粗糙度值。

⑧钛铁矿砂价格比锆砂便宜,比硅砂贵;导热性、蓄热性与铬铁矿砂相近,热膨胀量较铬铁矿砂稍大。

由于熔点较低,仅适用于铸铁用原砂,用钛铁矿砂配制的涂料,用于铬锰氮硅钢铸件时,可得到光洁的铸件表面。

2.铸造粘结剂:掌握粘土的分类,普通粘砂和膨胀土的鉴别;粘土颗粒的带电的原因;粘土的湿态粘性机理及影响湿态粘结强度因素;粘土的选用标准。

(1)粘土的分类根据粘土的矿物成分和性质不同,分为普通粘土和膨润土。

普通粘土用N表示,主要矿物成分为高岭石类、伊利石类粘土矿物;膨润土主要由蒙脱石类矿物组成,根据吸附阳离子情况不同分为钠基(P Na)和钙基(P Ca)膨润土,根据PH不同分为酸性(S)和碱性(J)两种。

(2)普通粘砂和膨胀土的鉴别普通粘土和膨润土从外观上难以区别,需要根据不同粘土的矿物结构、比表面积、吸附性以及吸水膨胀性等方面采用各种方法进行鉴别。

①粘土的矿物分析x射线衍射分析:每一种粘土均有其独特的X射线衍射线谱,因此利用X射线衍射方法可以鉴别粘土的矿物成分及不同粘土的相对含量。

差热分析:不同的粘土矿物加热时的失水温度、分解温度和重结晶温度不同。

热失重:不同的粘土矿物失去结构水的温度不同。

红外线吸收光谱分析:用红外线连续光谱照射粘土时,红外线吸收谷的位置与粘土矿物的结晶程度、粒度、晶内置换等因素有关,因此可用于鉴别粘土矿物。

采用矿物分析方法对粘土进行鉴别,分析过程复杂,需要贵重的专门仪器,只能由专门的研究机构进行。

在生产中经常采用工艺方法对粘土进行鉴别。

②测定吸附亚甲基蓝量粘土由于吸附着可交换阳离子,因此具有吸附色素的能力。

如将粘土倒入蓝色的亚甲基蓝溶液中,经过摇晃、静止一段时间,粘土中的蒙脱石或高岭石就吸附蓝色的阳离子,使亚甲基蓝溶液变清。

不同的粘土吸附亚甲基蓝溶液的能力差别很大。

如每100g干膨润土吸蓝量已般在20 g以上,而普通粘土吸蓝量一般在10 g以下。

③测定工艺试样强度做两组试样进行对比,其中一组加人粘土质量5%的苏打,加入苏打后湿强度提高不大的一般为普通粘土,提高明显的一般为钙基膨润土,几乎无提高或明显下降的为钠基膨润土。

④测定工艺试样的吸水上升速度在直径为200 mm的圆盘中,注入5 mm高的水,将φ50 mm x50 mm的工艺试样放在盘中,普通粘土与钙基膨润土试样吸水速度很快,约1 min就上升到顶面,钠基膨润土试样则很慢。

(3)粘土颗粒的带电的原因①晶层边有破键,使粘土颗粒边缘带负电荷;②晶层内部离子交换,使单位晶层中电荷不平衡,有剩余的负电荷;③晶层边缘氧离子有剩余电荷。

(4)粘土的湿态粘性机理及影响湿态粘结强度因素关于粘土的湿态粘结机理,现在还没有完全一致的观点。

比较普遍的看法是:带电的粘土颗粒遇水以后,把极性水分子吸引在自己周围形成水化膜,当粘土颗粒接近到一定程度后在颗粒之间形成公共水化膜,其中公共水化阳离子起着“桥”或“键”的作用,使得不同的粘土粒子连接起来,形成粘土膜,产生湿态粘结性。

根据上述分析,当砂、粘土和水按一定比例混合时,不同的粘土颗粒通过吸附的水化膜相互连接在一起形成粘土膜,并包在砂粒表面,而不同的砂粒又靠表面粘土膜相互粘结起来,使型砂有一定的湿强度。

粘土的湿态粘结强度决定于粘土的矿物成分、可交换阳离子的成分和数量、粘土的颗粒大小及相关的工艺因素。

①粘土的矿物成分粘土颗粒表面的吸附能力随粘土的比表面积增大而增大,而不同矿物成分的粘土比表面积相差很大。

膨润土的主要矿物成分为蒙脱石类矿物,其比表面积为250 ~500 m2/g,而普通粘土的主要矿物成分为高岭石类矿物,其比表面积为50~100m2/g,因此膨润土的湿态粘结力比普通粘土高2~3倍。

②可交换阳离子的成分和数量高岭石类粘土主要是因为晶格边缘的破键吸附阳离子,吸附的阳离子数量比较少;蒙脱石类粘土除了晶格边缘的破键和氧离子剩余电荷外,主要是晶层内部离子交换导致的负电荷,所吸附的可交换阳离子数量远多于高岭石类粘土,因此膨润土的粘结力明显高于普通粘土。

另外,粘土质点所吸附的阳离子性质也影响其粘结能力。

由于Na+、K+的水化强度大于Ca2+、Mg2+,钠膨润土的吸水膨胀能力要比钙膨润土的大,所以钠膨润土的粘结力比钙膨润土的大。

③加水量加水量对粘土的粘结力影响很大:加水量少,粘土颗粒表面不能形成完整水化膜,粘结性不大;加水量过多,超过了粘土颗粒的吸附能力,有自由水存在,加大了粘土颗粒之间的距离,形成的公共水化膜很薄,甚至不能形成公共水化膜,导致粘结性下降。

因此,水分过多或过少均不利。

(5)粘土的选用标准选用粘土时需要考虑以下性能:①粘土的粘结力膨润土的湿态粘结力比普通粘土高2~3倍,可以减少加入量。

同样的原砂采用膨润土,湿态强度高,还可降低型砂的含水量和提高透气性,因此湿型和表面干型多选用膨润土作粘结剂。

②粘土的抗夹砂能力粘土的抗夹砂能力与型砂的热湿拉强度成正比,同薄壳试样的热压应力成反比。

为了减少铸件的夹砂缺陷,应选用热湿拉强度高而热压应力低的粘土作粘结剂。

钠基膨润土的热湿拉强度比钙基膨润土高很多,抗夹砂能力强。

但是,钠基膨润土遇水膨胀能力大,型砂流动性差,落砂困难。

③粘土的耐火度采用干型生产大型铸钢件时,应选用耐火度高的粘土作粘结剂。

普通粘土的耐火度比膨润土高,但型砂的耐火度不仅与粘土的耐火度有关,而且与粘土的加入量有关。

选用膨润土作粘结剂时,虽然其耐火度较低,但由于粘土加人量减少,所配制的型砂耐火度可能比加入量多的普通粘土砂的耐火度高。

④粘土的耐用性粘土矿物加热失去结构水以后不再吸水膨胀,从而失去粘性成为死粘土或失效粘土。

如果粘土失去结构水的温度高,则在同样条件下每次浇注时,粘土的失效比例小,粘土的耐用性好。

在选用粘土时,除了考虑技术方面因素外,还要考虑经济上的合理性。

3.造型的分类及优缺点?造型方法的选择?(1)分类及优缺点:造型可分为手工造型和机器造型两大类。

➢手工造型手工造型是指用手工完成填砂、紧实和起模等主要操作的造型过程。

优点:操作方便灵活,工艺装备简单,不需要复杂的专用造型机等设备;对铸件尺寸、复杂程度及合金种类等适应性强;模样生产准备时间短;缺点:对工人技术水平要求较高,劳动强度大,生产率低,铸件质量不易保证。

因此,手工造型比较适用于单件或小批量生产,一些大型复杂的铸件。

➢机器造型机器造型是用机器来完成填砂、紧实和起模等造型操作过程,按紧实方式的不同,机器造型又分压实造型、震压造型、抛砂造型和射砂造型4种基本方式。

机器造型使用模板,模板是铸件模样、浇注系统模样和模底板的组合体,其中模样形成型腔,模底板形成分型面。

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