防错法设计管理规定

降低技术层次，防止人为疏忽与人工疲劳，达到理想的“零缺陷”。

2. 适用范围

适用于制造过程的各环节。

3. 名词解释

防错法：又称愚法、防呆法。

4. 职责

(1)技术部负责防错法的开发、推广、修正，防错的安定和标准化。

(2)其它部门负责防法的应用。

5. 作业内容

5.1 作业流程图

5.2.1 防错内容

（1）防止加工不良（组装失误、加工失误）

（2）防止不同类品的混入（M6螺母、M8螺母混装等）

（3）防止欠品（防止遗漏零件及少工序）

5.2.2 防错方法

（1）颜色的防错法

（2）标线防错法

（3）看板

（4）警示声音

（5）警示灯号

（6）治具、夹具

（7）限制失误

（8）半自动化、自动化

（9）定数防错法

5.2.3 防错步骤

（1）结合日常管理，发掘问题项目

（2）分析问题项目所具备的机能

（3）找出现状缺点

（4）问题点要点分析

（5）提出改善问题点的防错构想

（6）防错的开发、试行、修正

（7）防错的安定与标准化

（8）防错的试用与教育

5.2.4 防错要领

（1）实施公司人员防止疏忽法的教育

（2）纳入公司的标准制度

（3）实施自主管理，推行提案改善制度、品管圈活动、5S活动等（4）从管理上提升员工工作士气，促进提出防错的意愿

5.2.5 防错技巧

（1）防错装置技术

（2）物料防错

（3）人工防错

（4）安全防错

5.2.6 防错基本构想

（1）使其具有一旦发生错误，物品无法在治具、设备上进行组装的功能。

（2）使其具有如果作业错误有不良品产生时，机械加工作业就无法开始的功能。（3）使其具有一旦忘了作业的话，不让不良品流入下工程的功能。

（4）使其具有一旦物品有不合适之处，机械就无法加工的功能。

（5）使其具有不良、异品的混入等情形发生时，不让不良品下工程的功能。（6）使其具有不良时，能在原工程被检查出事，使不良品被拦截下来的功能。

5.2.7防错原理

（1）断根原理

（2）保险原理

（3）自动原理

（4）机符原理

（5）顺序原理

（6）隔离原理

（7）复制原理

（8）层别原理

（9）警告原理

（10）缓和原理

5.2.8 防错模式

（1）有形防错

（2）有序防错

（3）计数防错

（4）信息加强防错

5.2.9 产生错误一般原因

（1）忘记

（2）对过程/作业不熟悉

（3）识别错误

（4）缺乏工作经验

（5）疏忽

（6）行动迟缓

（7）缺乏适当的指导书

（8）故意失误

（9）突发事件

（10）制造过程常见的失误

5.3 防错法开发

（1）根据《FEMA》提出防错法的开发计划

（2）根据纠正、预防信息提出防错法的开发计划

（3）客户提出的质量信息反馈，提出防错法的开发计划

5.4 防错法的归案、标准化

（1）防错方案一定采纳，纳入《控制计划》，并修改FEMA。（2）申报合理化建议

6. 附则

(1) 本程序由技术部负责控制及管理。

(2) 本程序经总经理核准后，自发行之日起实施，修改亦同。