束丝机、绞线的工艺要点及质量标准
束绞工序检验指导书
束绞工序检验指导书工序名称：导电线芯束绞工序生产设备：束线机、绞线机用于检验站名称：工序检验员检验受检特质量特检验项序性重要检验方法性值手段号性区别除实心导体外，各种导体应绞合或束合，绞束合用的单线表面质量应1 束绞线B 目测符合工艺卡片的规定，绞束合后线芯表面要求光滑、紧密、圆整、节距均芯外观匀，无松股、跳股、缺根、挂伤、拉细、氧化及油污等缺陷，排线整齐，工序工作人员要做好首件检验、中间控制和完工检验。
指导书有效日期：注意频次事项1．自检： 100% 检查，开车过程中自检。
结构尺寸单线外径2绞束合节距及方向焊接要3求4收排线5合格证6摆放外径按 GB4909.2 规定测量。
绞合或束绞线芯的单线应均有相同的标称直B 千分径，单线外径，根数应符合相应产品标准的规定。
尺绞束合导体的节距和绞向应符合工艺卡片规定，相邻层的绞向应相反。
C一米节距是指被绞合体沿绞合中心旋转一圈沿产品轴向前进的距离（即绞线中卷尺任意一根单线形成的一个完整螺旋轴向长度），节距比是长度与被绞合的产品外径之比，绞束合节距应采用退扭法或划印法测量。
B 目测对束绞导电线芯的焊接，应按工艺卡片的规定要求进行巡回检验和自检。
绞束线不允许整根焊接。
收排线应整齐、平服、不粘线、不松散不超满。
按照 GB/T3048.4 进行检验，由试验室检验人员按抽样规定进行检验，不合格产品应及时通知车间及有关部门进行处理。
所有绞束制品，应按品种、规定分类进行堆放，并在线盘上挂上标签，注明：品种、型号、规格、重量kg、生产人员、检验人员、日期。
不合格产品应及时隔离处理，经检验合格的导电线芯并挂上合格证，方能流入2．互检：操作工人对上一工序流入的线芯进行检查。
3．工序检验人员专检：（1）首检；（2）巡回检查；（3）成盘 100% 检查。
操作工自检，工序检验员巡回检验。
操作工自检，工序检验员每盘检验由理化试验员按每批不少于1%抽检。
100%检验。
束丝工序操作规程
7、每束完一盘丝材后，应测量一次束丝节距，确保束丝节距一致性。
三、操作要点及注意事项：
1、开机后要加强巡检，看是否有断根、缺根，注意丝材涨力大小和排线情况。
2、收线盘不宜装的过满，一般是外层距侧板边缘至少有5cm，束丝表面不应有油污、毛刺、碰伤、松散、跳股等现象。
4、准备好收线盘及其它工具，裸丝要分规格堆放整齐，做到先领先用，防止氧化。
5、按生产工艺要求，将丝材盘子放到放线架上。
6、根据工艺要求可调配齿轮，符合束丝节距的要求（具体见下表1），绞向一律左向。
表1：高速φ500束丝机齿轮配比表
截面（mm2）
齿轮配比
截面（mቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ2）
齿轮配比
0.3
25：38
1.5
32：31
3.2准备好工量具，适用于束线机所用的线盘，并检查单线质量。
4.操作规程
一、开机之前：
1、检查电器设备、电源开关、自动停机等各个部位完好状态，检查操作安全装置是否良好，各传动部分、排线器及滑轮都要加油保养。
2、调整好收线盘及计米装置。
3、用精度为0.001mm千分尺测量裸丝直径及公差（0.15—0.4mm其公差+0.004、0.401—14.00mm，其公差+1%d）严防规格混淆。
束丝机
操作规程
文件编号：LS-JS-04
执行时间：2008年01月01日
1.适用范围
本操作规程适用于在束线机上把根数较多、线径较细的相同线径的圆单线按照同一方向，一次绞合成截面较大的特别柔软的导电线芯的工艺过程。
2.生产范围
标称截面：0.3～6mm2
绞线工序质量控制要求
绞线工序质量控制要求
1.0 适用范围：适用于各型号规格的导体绞合工序。
2.0控制规则：2.1自检：由操作人员执行的检验；2.2互检：由生产班组安排人员进行的检验；2.3专检：由质检部安排专门的质检人员进行的检验；
4.1齿轮配比：应符合《产品制造工艺》的要求；4.2绞合转速：应符合《产品制造工艺》的要求；
4.3单线直径和根数：应符合《产品制造工艺》的要求；4.4绞向：应符合《产品制造工艺》的要求；非紧压绞合导体最外层为右向,相邻层方向应相反；4.5外观：绞线表面应平整,无油污,不得有机械损伤、毛刺、锐边起和断裂的单线，同截面不允许有两个以上焊点，绞合线芯不允许整芯焊接，绞合后线芯紧密平整；
4.6节距：应符合《产品制造工艺》的要求；4.7外径：应符合《产品制造工艺》的要求；
4.8导体电阻：应符合《产品制造工艺》的要求；
4.9焊接质量：4.9.1绞合线芯不允许有整体接头，绞合单线中允许接头，焊接处应牢固、圆整，同一相邻两接头的距离应不少于300mm；4.9.2紧压绞合导体，架空电缆导体中单线为7根及以下的均不允许接头，7根以上单线允许接头，但两接头距离应不小于15m，电力缆绞线中允许焊接，在同一层内相邻接头间的距离应不小于300mm。
单线焊接点应平整、牢固。
4.9.3非紧压绞合导体，股绞线中任何一根圆铝线或钢丝不允许有接头。
7股以上的绞线中圆铝线允许有接头，但两接头间距离应不小于15m，镀锌钢丝均不允许有接头。
束丝工艺的要求
束丝工艺的要求
束丝工艺一般有以下要求：
1. 织布密度：束丝工艺所制作的织物一般需要具有一定的织布密度，以确保织物的坚固性和耐用性。
2. 纱线选择：束丝工艺使用的纱线需要具有一定的强度和柔软度，以便于进行编织和加工。
3. 耐磨性：束丝工艺所制作的织物需要具有一定的耐磨性，能够在长时间的使用中不容易磨损和破裂。
4. 颜色保持性：束丝工艺所制作的织物需要具有一定的颜色保持性，能够在长时间的使用和洗涤中不容易褪色。
5. 触感舒适：束丝工艺所制作的织物需要具有一定的柔软度和触感舒适性，使得人们在使用时感到舒适和自在。
6. 阻燃性：束丝工艺所制作的织物需要具有一定的阻燃性能，能够在发生火灾时减少火势蔓延的可能性。
7. 确保安全性：束丝工艺所制作的织物需要符合相关的安全标准，以确保使用
者的安全。
以上是一些常见的束丝工艺的要求，具体要求会根据不同的应用和需求有所差异。
线束生产各工序注意要点及品质要求
3.1、设备的安装和调试有无问题，这是直接影响端子压接质量的好坏。（例如：模具有没 有松动，端子有没有到位，模具里面有没有杂质等等）
3.2、员工手势的摆放，不正确的手势会造成各种不同的不良品。 3.3、注意安全,压接作业时切勿将手伸入刀模内。
线束生产的工序及品质要求
4、端子各部位名称及功能说明
4.2、在装配时，左手拿起胶壳，右手取一条相配的端子线，在确认端子弹片正常和插入方向后，右手大拇 指及食指固定好端子的和角度和方向，轻力匀速地直接推进胶壳的穴位底部，直到端子弹片钩住胶壳内 的卡点（正常情况下都能听到咔嚓一声,手上有感感觉）方可为插到位。如图1、图2：
图1
图2
线束生产的工序及品质要求 HHCCBB
8、压接不良图解
NO.1外皮压接过度
Science And Technology
原因：压接手势不正确或挡板调试不当导致芯线压接部位压进外皮， 造成外皮压接过度，产生不良。 后果：直接影响导体的压接，造成电流流通不顺或直接断路。
Science And Technology
线束生产的工序及品质要求 HHCCBB
3.3、产品不需要扎胶或扎带时，装配时要注意不能绞线。 3.4、复杂装配时，先装配孔位少的再装配到多孔位塑件中。
Science And Technology
线束生产的工序及品质要求 HHCCBB
4、装配过程及质量控制点
4.1、在装配作业时,首先应确认材料（线材，胶壳）型号、颜色使用是否正确，是否与相应的图纸和作业指 导书相一致，如不能确认，需向班长或巡检员报告帮忙确认无误后方可正式作业
原因：模具调试，上下模配合不好，或者刀片粘端子。（端子湾的角度在15 以 内是可以接受的）
束丝成缆工序质量控制
LOGO
绞线工作流程图
设备点检
按照检点表内容检查设备状况，填写设备点检表.
领取生产工单、工艺卡
核对工单产品编码是否与工艺卡一致.
领取原材料、半成品、模具
重新
确认所领原材料、半成品、模具的规格 尺寸是否与工艺卡及工单一致. 确认导体直径或芯线根数、颜色、穿线 结构、节距、排列顺序是否符合工艺. 自主进行首检：检验试产产品质量是否达到合格 要求, 进行调节,直到良好. 5分钟以内进行中间检验，观察质量是否达到合格 要求，经常巡检：芯线根数，排序、排线是否正 常，有无背股、跳丝，做到提前发现问题，迅速 解决问题. 报表及流水卡的填写要求：规范，工整、整洁.
☆设备操作－束丝机
束丝机也叫高速绞线机，其型号主要以收线盘的尺寸来命名，公司现用 的高速绞线机有：保龙650、富川650两种，根据导线进入机器方向可 分左手机（从机器右边进入）和右手机（从机器左边进入）。 主要参数
FC650P BL650P
1600RPM(3200扭/分)
机器最高转速 单丝线径
2000RPM(4000扭/分)
保龙束丝机收线张力调节
每周定期检查张力调节螺母，有无灰尘 积累，图示方面位置少量注油 每月检查张力弹簧是否缺失，手压弹簧 顶盘无倾斜，如有请更换弹簧
手调张力调节螺母，顺时针方向张力增大、 逆时针方向减小，开机后手压收线盘内 导体，无明显凹坑。 首检产品导体拉伸小于0.002mm
Φ 0.08~0.45mm
Φ 0.08~0.40mm
绞合截面积
绞距 绞向 收线轴
张力控制 升降台
0.35~1. 5mm2
4.22~39.64mm 左右均可 Φ 630
电动调节 电动升降
束丝机、绞线的工艺要点及质量标准
束丝机、绞线的工艺要点及质量标准一、绞合工艺的工艺要点1、准备阶段的质量控制1）在未装夹单线或股线前,应根据设备检查的要求，检查设备情况。
必要时启动设备进行试运行，检查各相关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。
绞线机2）检查各类领用材料是否符合工艺指导卡规定和生产令的要求，如单线的规格长度、各类包带的规格等等。
3）按工艺要求将将单线或股线安置到放线架上，注意内外层绞向、排列等应与工艺要求一致。
预调好放线张力以及收线张力等。
4）根据生产指令和工艺要求选配并安装好各类摸具，如并线模、紧压模等，必要是根据实际情况进行适当调整.5）收线盘的容量应与生产长度和规格相适应，装夹时应按设备的操作规程进行.2、绞线运行阶段的质量控制1）设定好绞合节距和绞合方向，将单线或股线逐步穿好并与导引绳连接引入到收线盘。
2）低速启动设备，运行一定长度，停车后检查节距、绞向等。
同时对设备的运行情况再作一检查，以确定完好。
3)待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中,不得私自离岗，因巡回检查绞线外径、查看绞线是否有缺股、断丝、外观等并按半成品检验规范要求记录。
4）检查绕包质量情况，包括搭盖、接头、外形等。
5）0.3mm以下单线允许接头,但相邻两接头必须大于300mm，0。
3mm以上单线必须焊接，接头应修平。
不得有2根以上单线一起扭接。
6)排线的节距应与绞线尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交叉排列。
线盘不能装得过满，一般应低于盘边5~10mm为宜，卸盘时应注意防止碰伤线芯.3、绞线完工阶段的质量控制1）对每盘下机后的线芯应认真填写流水卡及各类报表,以确保半制品流转质量。
2）对每盘线芯下车后应再次核实是否符合要求,并按指定地点堆放提交仓库称检重量。
3)工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引起设备故障。
二、束线、绞线的质量标准1、束线的质量标准l）外观绞合后的束线，单线表面应光洁,无明显的机械损伤,不得有氧化变色现象，不得有明显的松股和背股。
线束生产 绞线工艺流程
线束生产绞线工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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束丝作业指导书1
束丝作业指导书1束丝作业指导书一、任务背景束丝作业是一项重要的工艺操作，用于将多束电线或光纤束固定在一起，以提高电线或光纤的强度和保护性能。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和注意事项，以确保束丝作业的质量和安全。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保操作区域清洁整齐，无杂物和障碍物。
b. 检查束丝工具的完好性，如剪刀、钳子等。
c. 确认所需束丝材料的种类和规格。
2. 组织束丝a. 将需要束丝的电线或光纤按照一定的顺序排列好。
b. 用手或工具将束丝材料固定在电线或光纤上，确保牢固可靠。
3. 调整束丝位置a. 根据需要，调整束丝的位置和间距，以满足设计要求和美观要求。
b. 使用钳子或其他工具进行细微调整，确保束丝整齐平行。
4. 固定束丝a. 使用合适的工具，将束丝材料牢固地固定在电线或光纤上。
b. 确保束丝固定牢固，不易松动或脱落。
5. 检查质量a. 检查束丝作业的质量，包括固定性、整齐度和美观度。
b. 如发现质量问题，及时进行修复或更换。
三、注意事项1. 安全第一：在进行束丝作业时，务必佩戴个人防护装备，如手套和护目镜，以防止意外伤害。
2. 工具使用：使用合适的工具，并确保工具的完好性和正确使用方法。
3. 材料选择：根据实际需求选择合适的束丝材料，如塑料束丝、金属束丝等。
4. 作业环境：保持操作区域的整洁和通风，避免杂物和灰尘对束丝作业的影响。
5. 操作规范：按照标准操作步骤进行束丝作业，不得随意变动或省略步骤。
6. 质量控制：定期检查束丝作业的质量，及时发现和处理质量问题，确保产品质量。
7. 培训和交流：对操作人员进行相关培训，提高其束丝作业技能和意识，并加强团队之间的沟通和交流。
四、数据统计根据过去一年的数据统计，我们公司共进行了1000次束丝作业，其中98%的作业达到了预期的质量要求。
在质量问题方面，主要集中在束丝材料的固定性和整齐度上，占总体问题的5%左右。
经过对质量问题的分析和改进措施的实施，目前质量问题已经得到有效控制，质量合格率提高到了99%以上。
束丝机操作规程
束丝机操作规程
1生产前的准备
1）将准备上级的单线逐轴进行检查：单线规格尺寸偏差表面质量（无毛刺、伤、氧化变黑））是否符合标准要求。
2）准备好收线盘、千分尺、游标卡尺、剪刀、焊接机、搬手等工艺装备。
3）按工艺卡片规定的单丝根数在放线架上装好放线轴。
5
2
1）
2）
3）
4）毛丝等；
5）
6）
7）
3
1
2）严格按工艺要求进行生产，束丝成品、半成品的根数应符合工艺要求，不少根、不多根。
3）束丝成品中的单线应有相同的标准外径，单线外径应符合工艺卡片规定。
4）束丝品表面应平整、光滑、无松套、划伤、死弯、毛刺等不良现象。
5）束丝成品不允许整股接头。
束丝品中死亡单线允许接头，0.2mm及以下的单线可以扭接；0.2mm以上的单线必须焊接，整股单线中两相邻节点间的距离不应小于300mm.
6）束丝节距、方向应符合工艺卡片规定。
——仅供参考
4 技术安全与注意事项
1）本机应由受过教育且熟悉设备操作规程及安全操作规程的人员操作。
2）开机前应检查防护罩等安全装置是否齐全、可靠；电器部位是否灵敏可靠。
3）穿好工作服等防护用品。
4）设备运转时严禁打开防护罩，严紧离开工作岗位。
5）设备运转时，应随时观察设备的运转情况、各仪表的指示情况，发现问题应立即停车，请有关人员修理。
7
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9
——仅供参考。
束丝机操作规程
束丝机操作规程文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-束丝机操作规程1生产前的准备1）将准备上级的单线逐轴进行检查：单线规格尺寸偏差表面质量（无毛刺、伤、氧化变黑））是否符合标准要求。
2）准备好收线盘、千分尺、游标卡尺、剪刀、焊接机、搬手等工艺装备。
3）按工艺卡片规定的单丝根数在放线架上装好放线轴。
4）按工艺卡片规定调整好节距、绞向。
5）检查转动部位是否正常；刹车，断线停车及电器部门是否灵敏；齿轮部分是否该加注润滑油。
2开机操作1）将放线轴上各铜丝线头引出，拧在一起，穿过线模，经过导轮嘴子及各导轮，直至收线盘，扎实。
2）合上电源，按下启动钮，逐渐扭转调速按钮，束丝机即按选择的方向扭转。
3）当设备运转正常后，停车检查收线、放线、绞合方向、绞合节距、外径、全部符合要求后，填写工艺记录，在正常开车。
4）生产正常后应随时检查放线有无断线、、放线轴是否补给，束丝品有无划伤、松套、压线、毛刺、毛丝等；发现问题立即停车处理。
5）当收线轴装线容量位于轴边10-20mm时，应及时停车下轴，注意收线轴装线容量不应太满。
6）下轴后应及时填写并标示标示卡，注明：规格、数量、操作者、生产日期。
7）工作结束后，应关闭电源，做好工作场地的环境卫生。
3 工艺要求及质量控制1）严格执行“安全操作规程”。
2）严格按工艺要求进行生产，束丝成品、半成品的根数应符合工艺要求，不少根、不多根。
3）束丝成品中的单线应有相同的标准外径，单线外径应符合工艺卡片规定。
4）束丝品表面应平整、光滑、无松套、划伤、死弯、毛刺等不良现象。
5）束丝成品不允许整股接头。
束丝品中死亡单线允许接头，0.2mm及以下的单线可以扭接；0.2mm以上的单线必须焊接，整股单线中两相邻节点间的距离不应小于300mm.6）束丝节距、方向应符合工艺卡片规定。
4 技术安全与注意事项1）本机应由受过教育且熟悉设备操作规程及安全操作规程的人员操作。
电线电缆束丝绞线过程检验规程
电线电缆束丝绞线过程检验规程电线电缆束丝绞线过程检验规程1适用范围本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。
2本规范依据GB/T3953-2009 电工圆铜线GB/T3955-2008 电工圆铝线GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线GB/T3956-2008 电缆的导体3质量要求3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。
3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。
表1表23.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。
3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。
3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。
3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。
束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。
单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。
3.7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。
3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；并做上适当的分段和其他标识。
3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。
4检验方法4.1束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。
4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。
4.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。
4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。
4.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。
5检验规则5.1束、绞直径采用首检，一班不少于两次。
5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。
导体束绞工艺标准
230～259
281～322
283～335
8.65
14.4/20.15
25.9
25.8
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
电线电缆导体束、绞工艺卡
产品型号
/
编 号
工序名称
束、绞工序
共7页
第6页
表5第6种导体
标称截面
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
电线电缆导体束、绞工艺卡
产品型号
/
编 号
工序名称
束、绞工序
共7页
第4页
表4第5种导体
标称截面
mm2
导体结构
束绞外径
mm
导体复绞结构
股×根/单径
节距（mm）
配模
复绞后的外径mm
股线
内层
中层
外层
内层
中层
外层
0.5
16/0.20
0.92
/
21～24
/
/
/
/
/
/
/
0.75
24/0.20
36～41
/
/
/
/
/
/
/
2.5
140/0.15
0.77
7×20/0.15
17～20
/
/
25～28
/
/
2.35
2.3
4
224/0.15
0.98
线束加工工艺指导要求精
线束加工工艺指导要求精随着现代科技的发展，电子设备的应用越来越广泛，线束作为电子设备中不可或缺的组成部分，其加工工艺的精细程度对于电子设备的性能和稳定性至关重要。
下面，我们将对线束加工的工艺指导要求进行详细阐述。
首先，线束加工工艺要求高度精确。
线束加工是将不同类型的电线或导线通过编织、压铆、绝缘、剥皮、锡焊、焊接等一系列工艺操作加工成具有特定功能的线束。
在这个过程中，每一个环节都要严格控制加工精度，确保线束的质量和性能。
其次，线束加工工艺要求工序合理、协调。
线束加工一般包括线材切断、端头剥离、锡焊、绕线、盘绕、编织、压铆等多个工序。
各个工序之间要做到紧密衔接，工序之间的协调配合非常重要。
只有工序合理、有序进行，才能保障线束的质量和生产效率。
再次，线束加工工艺要求操作规范、工艺可控。
线束加工属于精细加工，操作规范性非常重要。
每个工序的操作员必须严格遵守操作规程和工艺指导要求，做到各项操作规范，防止操作错误和人为失误。
同时，线束加工工艺要求工艺可控，即要求能够准确控制产品尺寸、质量和工艺性能，保证每个线束加工过程的稳定性和一致性。
此外，线束加工工艺要求材料选择合理、可靠。
线束加工中所使用的材料包括导线、套管、绝缘材料、焊接材料等等。
这些材料选用不当，会直接影响线束的质量和稳定性。
因此，要求在加工过程中，严格按照材料规范和工艺要求进行材料的选择、检验和使用，确保材料的可靠性和稳定性。
最后，线束加工工艺要求设备先进、精密。
线束加工中所使用的设备包括线束加工机、剪线钳、剥线机、焊接机、绕线机等等。
这些设备的先进程度和精密度，直接决定着线束加工的效率和质量。
因此，要求在线束加工中，选用先进精密的设备，并配备相应的工装和检测设备，确保加工的精度和质量。
综上所述，线束加工工艺的精细程度对于电子设备的性能和稳定性至关重要。
只有严格控制加工精度、工序合理协调、操作规范工艺可控、材料选择合理可靠、设备先进精密，才能够保障线束加工的质量和生产效率。
电线电缆公司束线机工艺操作规程
电线电缆公司束线机工艺操作规程
本规程适用于本公司束线机组。
1认真执行《安全生产管理制度》的规定。
2开机前准备工作
2.1检查电器开关、短路环、安全罩限位开关、刹车装置等电器部件有无失灵或故障。
2.2束线机的收线装置、摇篮转动是否灵活，在润滑部位加注润滑油。
2.3根据工艺要求，准备好所需的铜丝，并注意放线架上铜丝的张力不能过紧，筒子转动应灵活，并搭配好齿轮，以控制节距。
2.4收线盘张力控制应均匀，排线平整，束线方向一律为左向。
3准备工作做好后，确认完好才能开机操作。
4当束线机组有异常时，应立即停机，由保全工或电工进行修理。
5束线机绞笼未完全停止时，严禁打开安全罩。
6操作同时应遵守《束线工艺》要求。
7下班前整理好各种工位器具，做好班产记录。
1。
束丝作业指导书
束丝作业指导书引言概述：束丝作业是一种常见的工艺操作，在许多行业中都得到广泛应用。
正确的束丝作业能够提高工作效率、保证产品质量，同时也能够确保操作人员的安全。
本文将详细介绍束丝作业的操作流程和注意事项，以匡助读者更好地掌握这一技能。
一、准备工作1.1 了解工作要求：在进行束丝作业前，首先要了解具体的工作要求，包括束丝的种类、数量、规格等。
这有助于确定所需的工具和材料，并制定合理的作业计划。
1.2 检查设备和工具：在开始作业之前，必须子细检查所使用的设备和工具是否完好，并确保其能够正常工作。
如有损坏或者故障，应及时修理或者更换。
1.3 安全措施：束丝作业涉及到一定的风险，因此在开始作业前，必须做好相应的安全措施。
包括佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，并确保操作区域的安全。
二、束丝操作流程2.1 材料准备：根据工作要求，准备好所需的束丝材料。
这包括选择适当的束丝类型和规格，以及确保材料的质量和数量充足。
2.2 切割束丝：根据实际需要，将束丝切割成所需的长度。
在切割过程中，要注意使用适当的切割工具，并确保切割的准确性和平整度。
2.3 固定束丝：将切割好的束丝固定在需要的位置上。
可以使用夹具、胶水等方式进行固定。
在固定过程中，要注意束丝的位置和角度，确保其与其他部件的连接密切可靠。
三、质量控制3.1 检查束丝质量：在束丝作业完成后，必须进行质量检查。
主要包括检查束丝的长度、粗细、平整度等是否符合要求。
如有不符合的情况，应及时进行调整或者更换。
3.2 强度测试：对固定好的束丝进行强度测试，以确保其能够承受相应的力量。
可以采用拉力测试等方式进行测试，并根据测试结果进行调整和改进。
3.3 记录和追踪：对每次束丝作业的过程和结果进行记录，并建立相应的追踪系统。
这有助于及时发现和解决问题，并提高作业的效率和质量。
四、操作技巧4.1 熟练掌握工具：束丝作业需要使用不同的工具，如剪刀、夹具等。
操作人员应该熟练掌握这些工具的使用方法，以提高作业效率并减少错误。
1束线工艺指导
束线是连接软电线导电线芯的多根铜丝不规则束合成型的加工工序。
1、工艺操作1.1、束线前应根据工艺卡的内容，看清产品半成品的型号、规格、技术条件、模具及质量要求。
1.2、按照导电线芯技术条件和工艺卡规定，卡量铜丝直径，符合规定要求，方可上机。
1.3、按照工艺卡片规定选择束丝方向和束丝节距的配换齿轮。
1.4、开机前应检查机器各部分是否正常，放线装置是否完好，放线张力应调节均匀适当，断线自动停车装置应完好。
1.5、束线用的并线模孔径应按工艺卡片规定，并线模质量应保证束线质量，不符合要求或已磨损的并线模不能用。
1.6、在机内穿线时，在可能擦伤铜线处的管位及导轮若有缺陷或起槽，应及时更换。
1.7、把各单线从放线盘引出，经过张力调节器，集中穿过并线模，经过导轮、牵引轮，穿上收线盘，束线芯在牵引轮上绕缠后，收线引力应控制适当，线盘收线、排线应整齐。
1.8、各部分调节好后，开机进行束制，束制20-30米后，应核对铜丝根数、铜丝直径、束线外径节距、束向是否符合工艺规定，一切正常方能正常生产，并做好首检记录。
1.9、成盘收线装载不能过满，线芯装载最高处离线盘边缘的距离应不小于10mm。
1.10、各种束线成品不允许整芯焊接，束线成品之前单线允许焊接，或扭接，相邻两个接头之间的距离应小小于300mm，接口应平整，铜丝头不应翘起。
1.11、铜线表面如有油污或水渍应用柔软布揩去。
2、工艺守则2.1、每盘线应附有表明规格、重量、长度、操作者工号、年、月、日、班次等项目的标签。
2.2、束制前必须测量待制单线线径、束制后按规定检查单线线径、节距，束制质量，并按规定填好工艺记录，记录应按首检，中间过程检验和完工检验进行，测量数值必须符合工艺卡的要求。
2.3、不同规格的单线应分开堆放，并按规定地方堆放整齐，不得有撞伤线材现象。
2.4、铜线表面不能有油迹，水分和损伤等现象。
2.5、束线不得缺根，如再现个别铜丝拉细超负偏差，应通知质检员测量该盘线芯电阻，测检后鉴别是否为合格品。
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束丝机、绞线的工艺要点及质量标准束丝机、绞线的工艺要点及质量标准一、绞合工艺的工艺要点1、准备阶段的质量控制1）在未装夹单线或股线前，应根据设备检查的要求，检查设备情况。
必要时启动设备进行试运行，检查各相关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。
绞线机2）检查各类领用材料是否符合工艺指导卡规定和生产令的要求，如单线的规格长度、各类包带的规格等等。
3）按工艺要求将将单线或股线安置到放线架上，注意内外层绞向、排列等应与工艺要求一致。
预调好放线张力以及收线张力等。
4）根据生产指令和工艺要求选配并安装好各类摸具，如并线模、紧压模等，必要是根据实际情况进行适当调整。
5）收线盘的容量应与生产长度和规格相适应，装夹时应按设备的操作规程进行。
2、绞线运行阶段的质量控制1）设定好绞合节距和绞合方向，将单线或股线逐步穿好并与导引绳连接引入到收线盘。
2）低速启动设备，运行一定长度，停车后检查节距、绞向等。
同时对设备的运行情况再作一检查，以确定完好。
3）待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中，不得私自离岗，因巡回检查绞线外径、查看绞线是否有缺股、断丝、外观等并按半成品检验规范要求记录。
4）检查绕包质量情况，包括搭盖、接头、外形等。
5）0.3mm以下单线允许接头，但相邻两接头必须大于300mm，0.3mm以上单线必须焊接，接头应修平。
不得有2根以上单线一起扭接。
6）排线的节距应与绞线尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交叉排列。
线盘不能装得过满，一般应低于盘边5~10mm为宜，卸盘时应注意防止碰伤线芯。
3、绞线完工阶段的质量控制1）对每盘下机后的线芯应认真填写流水卡及各类报表，以确保半制品流转质量。
2）对每盘线芯下车后应再次核实是否符合要求，并按指定地点堆放提交仓库称检重量。
3）工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引起设备故障。
二、束线、绞线的质量标准1、束线的质量标准l）外观绞合后的束线，单线表面应光洁，无明显的机械损伤，不得有氧化变色现象，不得有明显的松股和背股。
对于镀锡线芯，表面要求色泽均匀、光滑，不能有黑斑，镀锡层均匀，不应有漏镀等。
2）尺寸单线应圆整，不应有明显的拉细现象，拉细必须在标准规定的范围内，束线外径应在工艺要求以内。
3）结构与组成束线不得有缺根、断根、松股，搭股、束线表面如有轻微擦毛，仍可作合格品。
结构与组成必须符合工艺规定。
4）束线的节距比和束制方向应符合规定。
5）焊接一次束合导体，不允许整芯焊接，但单线允许焊接，焊头距离不小于300mm，焊头外经不超过公差绝对值的2倍，复绞线用的股线允许焊接，焊头距离不小于1m，焊头应修光、锉圆，其焊头直径不能超过标称直径的0.2mm及以下，第6种束线的单线允许扭接，但不允许有毛头，线芯应平滑。
绞线机6）装盘成盘导电线芯排线整齐，平整，不得有腰鼓形和线芯互相压叠现象。
2、绞线的质量标准l）、外观绞线外观应光洁，不得有三角口、裂纹、斑疤及夹杂物，节距均匀整齐，不得有明显的机械损伤，对于铜绞合导体不得有氧化变色现象和黑斑。
对于镀锡线芯要求色泽均匀，光亮，不得有黑斑和漏镀。
2）、尺寸组成绞线的单线的挣细量，必须在规定范围内，绞线外径应符合工艺规定。
3）、结构与组成绞线的结构与组成，及成品直流电阻值应符合GB／T3956—1997电缆导体）的规定。
不能缺根，少股、断股、压叠，对扇形线芯压型的偏心度不能超过10％。
4）、节距和绞向应符合工艺要求。
5）、状态，除架空绝缘线用硬铜导体外，其余铜导体必须是退火状态。
绞线机6）多层绞线由内至外节距比逐渐缩小，且同层节距保持一致，绞合各层应相反。
7）第2种合第5、6种导体不允许整芯焊接，单单线或股线允许焊接，焊接处的直径应不大于偏差绝对值的2倍，束线焊头外径不大于标称直径0.2mm，同层或相邻层的焊头距离不小于300mm。
束丝机、绞线机产品的质量缺陷和预防束丝、绞线产品的质量缺陷主要有以下几种：1、绞线表面擦伤，刮伤线芯产生原因：通常一是分线盘上的线嘴磨损，二是单线跳出滑轮，三是穿线用木管或塑料管磨通，四是牵引设备推线板上的定位销损坏，五是压模中有异物等原因。
消除的办法：更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否完好，并注意操作方法。
2、单线在绞合时断线，缺股单线断线产生的原因：l）由于放线张力过大拉断线芯。
2）单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。
3）单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。
4）放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。
5）单线跳出滑轮槽，机械卡断。
排除方法①调整放线张力，使之适当。
②注意选择进线，发现拉线时有松乱现象，必须经过复绕后方可上机。
③注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。
④要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。
如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段缺股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。
3、过扭过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。
产生的原因：一是绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度。
二是收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。
排除方法：如果外层单线已经剧烈变形，损伤严重，已无修复的可能，只有剪断。
如果单线不受严重损伤，可将设备转体部分和牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使局部扭绞部分退回，再用手把线芯修好，并把多余的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。
4、束线、绞线中单线背股、松股产生原因：一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股，二是压模孔型太大，起不到适当调节张力的作用，三是压模位置不当，绞合角不合理，四是节距比较大等。
束线机束制19股及以上的单线芯，由于束线没有方向的区别，只能同向束制，所以线芯结合呈不规则状态，目前生产厂家大都采用双节距束制，因此束线束制19股以上的线芯，背股，松股现象比绞线严重。
排除方法：对束线（l股以上的束制品）一是改进束线的放线装置，采用较先进的单线张力放线器，使每根单线的张力都可以调整、控制。
二是采用导向模，导向模的孔径为束线计算外径叨97%％。
这样导向模可以适当调节张力。
三是改用单节距的束线机，这种束线机的束制产品，可以达到绞线的水平。
四是对背股，松股严重的束线芯，用过模复绕修复的办法，也能达到使用的要求。
五是适当调整节距比。
对于绞线产品背股，松股的排除方法：一是调整放线张力，使之均匀。
二是改换压模，便线芯在模孔中不要松动，注意压模的喇叭口，如果喇叭口已经损坏，也不能使。
三是调整压模座的位置，使绞线的绞入角合理。
四是如果绞合节距较大，应适当减小。
5、排线混乱、压线产生的原因：绞合产品一般都是成盘供应。
大截面，要一根根的排好，尤其是底层线要特别注意排整齐，在排线调头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大间隙，排距要适当，过大容易造成压线。
排除的办法：首先要调整收线张力，当手动排线时，一能够排得动为宜，第二根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。
三是加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头和留边距离。
6、单线线径忽大、忽小或掺错线芯产生原因：绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，主要原因是没有认真执行工艺规定，另一个原因是管理上存在一定的问题。
消除方法：掺错线芯如果长度不长，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。
如果长度太长，就无法修理，只有下机，另行处理。
因此上机前，操作者应认真检查和测量。
当然管理者也应该提供一个保证办法，比如线规是否偏多，公差是否合理，生产调度是否安排得当，按PDCA原则认真思考管理上存在的问题，避免人为的不良品和废品的产生。
7、绞合线芯松股产生的原因：（l）节距过大，造成绞合线芯不坚实。
（2）压模孔型过大，起不到压实和调节作用。
线模喇叭口过大或被磨损，损坏。
（3）放线张力不均匀，松松紧紧。
（4）各层节距比配合不好。
（5）线芯状态不符合工艺规定，尤其是铝线芯。
（6）分线器和压模座的位置不当等。
排除方法：首先严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调节好放线张力和压模。
分线器到压模座的位置，根据不同的结构，一般调到200~250mm为宜。
对于绞制一些抗拉强度特别大的绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果，当然操作者按工艺操作规程中规定的办法进行操作，是相当重要的。
8、绞合方向错，绞合节距不合格（主要是偏大）产生原因，方向错主要是判断错误，操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执行，并且应加强流动检查，防止人为的不良品和废品的产生。
9、绞线中单线起槽或表面缺陷产生原因：单线表面的麻坑、斑疤、三角裂、夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析。
而线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。
消除办法：对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的进线要及时排除，同时检查压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换。
束线、绞线的不良品、废品，主要问题有过扭、内层或外层单线断裂、缺股、单线或绞线表面擦伤、单线背股、单线起皮、斑疤、脆断、拱起、有夹杂物、线径超差或掺错、绞合方向错、蛇形、绞合节距大、长度不合格、绞合松股、排线乱和压伤、刮伤、撞伤、电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。
绞线机绞线时绞线表面擦伤，给线芯造成破坏，怎么解决？绞线机绞线时绞线表面擦伤，给线芯造成破坏，怎么解决？绞线机绞线时绞线表面擦伤，给线芯造成破坏。
这种情况是存在的。
一般来说，主要是因为以下原因产生的。
1、分线盘上的线嘴磨损，2、单线跳出滑轮，3、穿线用木管或塑料管磨通，4、牵引设备推线板上的定位销损坏，5、压模中有异物。
针对以上情况，我们可以采取以下方法解决：1、更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，2、检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，3、随时检查压模是否完好，并注意操作方法。
绞线机束丝过程中单线断线产生原因及排除方法绞线机束丝过程中单线断线产生原因及排除方法最近，一些朋友问及绞线机在束丝的时候，单线断线，到底怎么解决呢？不错，这种单线绞合时断线的情况确实存在。
一般原因如下：l）放线张力过大拉断线芯。