精益生产管理ppt

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深圳柏拉图管理公司

精益生产的改善

u首先需要评估精益生产的现状与精益的程度,明确工厂实施精益应实现的目标、车间实施精益应实现的目标以及员工实施精益应实现的目标。

精益生产改善的步骤：

1.建立目标价值流-纵观全局;

2.局部改善-创建连续流;

3.流动改善-让物流流动起来;

4.统改善-创建均衡拉动系统。

一、工厂的精益生产评估

1、价值流方面

目前和未来状态价值流图已完成，对于所有产品都有价值流实施改进计划. 产品族用过程图及其它类似方法定义。

2、5S 方面

5S 所有项目是否被实施，5S 已成为日常行为，全面目视化控制，优良的安全等级，有场地组织和标示，所有工具检具已标准化. 工作区域和机器干净整洁，现场存放控制只有必须的物品，清除不必要项目已实施完成。

3、可视化控制方面

生产/质量及运作作为日常内容在信息板交流，信息每天更新，目视化易于理解，全面的可视化操作指南，异常情况目视化控制

andons.管理层评审单元实施情况，中心信息系统已建立并每周更新，工作指南辅以图形。

一、工厂的精益生产评估

4、TPM方面

TPM 方法已实施，TPM 培训按常规进行，工人/单元组长具有设备的主人感，OEE >85%，计划性维护>90%，预测性工具被使用，可视板用于PM计划，PM计划准时率误差不超过5%，工人进行日常清洁和检查，工人PM’s 完成率100%，设备校验率100% 无泄漏。

5、设置/换模方面

“零”设置(< 3 min.)，所有设置均为内部设置，工具/检具成套存放且标准化，设置熟练并文件化，有正式的缩短设置计划，快速拆卸/安装/系列化，有防错措施。

6、标准化作业方面

所有工位张贴区域信息板的标准作业表、标准节拍、标准手持WIP,操作顺序和手工/自动时间，所有工序时间低于节拍时间，工序循环时间差距不超过20%. 零O.T(加班时间)，.灵活的方法以应付自然生成的瓶颈，解决CT>TT的工序. 若瓶颈工序显著，采用缓冲弥补。

一、工厂的精益生产评估

7、质量方面

DPM < 10. ,1.33 < CPK <1.47. 全部工序经验证，过程即时控制,使用SPC工具用于过程变异分析，分析用于识别失效的内因.，最低化MRB.

防错装置用于全部工序，操作员认证培训(Op Cert.) 全面实施。

8、供应商与材料管理方面

100%准时交货，100%供货商认证，专门的供应管理小组，最少的搬运工人，材料准时发放，分层次的供应商伙伴关系. 100% 进货检验，或基于供应商的表现，进行特定材料的检验，供应商评定系统的建立。

9、生产计划排程方面

APS单件/套的需求计划及交货期的承诺与履行，每小时的需求计划与排程及插单的及时处理，MRP中长期计划滚动，每天的需求计划及优化的生产排程，看板拉式执行信号。

一、工厂的精益生产评估

10、库存方面

“单件”流动，或小批量< 3. 实施看板“拉动”系统，零缓冲库存，或缓冲库存只在瓶颈工序设置，< 2天的WIP. ，周转次数40次/年，< 5% 平方呎的存货面积. MRP 用于长期计划，日调整计划。

11、员工的培训

在成本、质量及交货等方面关注客户需求，员工参与变革，技能表100%完成，培训>100小时/年，全部员工接受过交叉培训。技能表完成可见，团队技能培训，积极的持续改进小组。

12、劳动力的柔性方面

一个工人即可操作多步工序，致力于人员节省，以按照TT加工一种产品.单元内最少的操作工人，合并机器和人工的移动(机器运行的同时，工人有事可做)，按照TT达到最大的生产效率。

一、工厂的精益生产评估

13、人的运动方面

Chaku Chaku(装料/装料生产线). > 80% 的工序自动卸料，人工与机器工作相对独立，自动加工(释放手工劳动)，操作工人无运动浪废.不中断的运动，工人在装料/卸料生产单元里操作没有等待时间-像舞蹈一样忙碌.车间内所有员工工作时无运动浪费。

14、Kaizen改善

自发性的kaizen.每个部门每天都有kaizen.或kaizens每周一次(不需要指导)。

二、设定企业实现精益生产的目标

1、工厂实施精益的应实现的目标：

工厂实现精益生产的主要KPI指标是质量的高可靠性、交货周期缩短（=加工周期）、交货绩效（准时交货率）、成本（周转天数）柔韧性与灵活性。

(1) 客户的定单及时地传递到生产线或最后工序，工厂据此进行生产，

成品立刻出货，库存基本没有。能进行按定单生产的流动生产线。

(2)实现生产周期时间的缩短，目标是让生产周期时间等于产品加工

时间，使生产的周期时间比客户要求的交货期还要短，这样就能够进

行平准化（均衡化）生产，生产就可以迅速对应量的变化和品种的变

化，也就形成了JIT的生产（只在必要的时候-时机、只以必要的数量、只生产“现在”必要的产品）。

注：（生产周期时间=搬运时间+产品加工时间+检查时间+滞留时间）

(3)建立流动生产线，使中间在制品的库存最小。

(4)不断深入推进一个流化。实施JIT和自働化；在整齐有序的流动中，

强有力的生产现场管理，质量监控,有极高的生产效率和低成本能力，改善建议活动持续。

二、设定企业实现精益生产的目标

2、车间实施精益应实现的目标：

(1)目视管理使可视化做到位。有异常发生时能迅速发现和处理对应.

(2)从省人化（减人）向少人化，打破定员制思维不断推进改善，能

根据生产量的变动，高效率地调整人员配置，生产效率不减而人员能

灵活调整。

(3)实现标准作业，标准作业的核心是产品以能销售的速度进行工作，

工作饱和度，保持稳定（平准化、均衡化），确立起生产无过多也无

不足的管理体制，这涉及到运行组织机制、指令机制、人员素养习惯、人员积极性行动风格等方面。标准作业的修订根据需要随时进行，原

则上每月1次。

(4)先选择一个车间,采取单元式流水线生产,物料的传递方法以一个

流为原则，各工序间实现同期化，没有多余的中间在制品，必要的标

准持有量除外。在很难实现1个流的设备型生产线上，以最大限度的极小批量进行生产。