1 一、粗轧主要设备及功能

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三、粗轧机的速度制度
• 1、梯形速度制度
速 度
第一道次
待 轧 速 度
咬 钢 速 度
咬 钢 升 速 开 始
稳 速 轧 制
减 速 开 始
抛 钢 速 度
减 速 停 转
时间 第二道次
梯形速度制度图
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三、粗轧机的速度制度
• 2、三角形速度制度
速 度
第一道次
待 轧 速 度
咬 钢 速 度
咬 钢 升 速 开 始
HD201
HD202
HD203A HD203B
HD204
HD205
HD2055
HD208 2085
HD209
HD210
WG201
WG202
除鳞箱
E1前工 作辊道
E1 R1
R1后工 R1后延1段 作辊道
2段
E2前工 作辊道
E2 R2
R2后工作 R2后延1段2段 辊道
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一、粗轧主要设备及功能
• 粗轧区的液压、润滑系统
E1R1 间除鳞水 开启、关闭
HMD203 检 得 、 检失+延时
侧压、压下、侧导板 自动定位到安全位置 等待下一块钢的轧制
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• R2时序
操作工在操作台面投 入自动轧制模式，按 下区域启动按钮 R2以待钢速 度运转待轧
HMD2055检得 HMD206 检 得+延时
侧压、压下、侧导板 执行第一道次的设定 E2前除鳞水开启 带坯进入R2轧制区域进行第一道次的轧制
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 8、头尾宽度不合 原因： 1）立辊轧机轧制的特点决定了带坯在头 尾处会存在与失宽的情况； 2）短行程参数给定不合适； 3）短行程动作时间不合适； 4）AWC功能未投用。
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
短行程控制曲线
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 轧辊损坏： 1）轧辊在机冷却不良； 2）卡钢被烫伤； 3）轧辊不转板坯从轧机空过（R1）。 • 轧辊轧机使用要求： 1）轧辊在机使用应保证其冷却良好； 2）新辊首次上机使用前15块钢采用“一三”模 式； 3）R1空过要求轧辊能运转，否则应换报废辊 上机； 4）卡钢后轧辊被烫应抽辊检查，具备条件应换 新辊，避免被烫轧辊裂纹扩大； 34
减 速 开 始
抛 钢 速 度
减 速 停 转
时间
三角形速度制度图
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三、粗轧机的速度制度
• 3、轧制速度的给定 手动轧制时 手动轧制时，水平轧制速度由脚踏主令控制器控制，既 当“主机速度选择旋钮”选至一定档位时，脚踏主令控制 器可在该档位能达到的最高速度范围内控制轧机速度；立 辊轧机随水平轧机联动。 半自动轧制时 自动轧制时，操作工在操作台面选定速度档位后，水平 轧机和立辊轧机速度由PLC控制。 自动轧制时 自动轧制时粗轧机的速度由二级模型给出，但操作工可 以在L2HMI跟踪画面通过速度升降按钮选择需要的轧制速 度。
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二、粗轧轧制模式及控制逻辑
• 4、粗轧轧制时的控制逻辑 R1时序：
操作工在操作台面投 入自动轧制模式，按 下区域启动按钮 HMD201检 得延时2S PY201检得 HMD201检 失延时2S HMD203检 得延时2S 轧机等待速 度运转待轧 E1前除鳞水开启 侧压、压下、侧导板 执行第一道次的设定 E1前除 鳞水关闭 E1R1间除 鳞水开启 板坯进入轧制区域进 行第一道次的轧制
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五、E2R2改造的相关情况
• 1、改造的原因： 旧E2R2轧机本体能力严重不足，轧机 长期超负荷运行，安全系数远远低于允许 值，轧机精度大幅度降低，设备磨损加快， 故障率增加，隐患日趋严重，不能适应生 产要求。
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五、E2R2改造的相关情况
• 2、新旧E2R2轧机的差异 新的E2R2轧机能力强，E2轧机轧制力 为500吨，R2轧机轧制力为4000吨。 采用了较先进的技术，具备在线倾斜调 整功能，液压阶梯垫调整轧线标高的技术。 轧机前后侧导板能力更强，推力达50吨， 且对存在板形缺陷的带坯具备一定的纠偏 能力。 工作辊道分奇偶数组控制，有效避免辊 道连续不转的情况。
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HMD203检 失延时2S
第一道次抛 钢HMD204检失 第二道次 定位完成 第二道次抛钢 HMD202检失 第三道次 定位完成
E1R1间除 鳞水关闭 压下、侧导板、侧压按 第二道次的基准定位 轧机反转开始第 二道次的轧制
压下、侧导板、侧压按 第三道次的基准定位
轧机正转开始第 三道次的轧制 R1 第三道次抛钢，带 坯送到R1后延伸辊道 R1轧 制结束
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三、粗轧机的速度制度
• 4、咬钢、抛钢速度的确定 • 咬钢速度的确定 手动轧制时咬钢速度由操作工通过“脚踏主令 控制器”控制，要遵循低速咬入的原则；自动、 半自动轧制时咬钢速度由PLC给定，R1为 1.0mm/S，R2为1.6 mm/S。 • 抛钢速度的确定 手动轧制时抛钢速度由操作工通过“脚踏主令 控制器”控制，要遵循低速抛钢的原则；自动、 半自动轧制时咬钢速度由PLC给定。
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 3、跟踪失败 原因： 1）检测仪表故障； 2）跟踪进程掉； 3）系统故障。
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 4、宽度、厚度不合 原因： 1）二级生产模型精度不高； 2）半自动生产设定失误； 3）测宽仪检测失真； 4）零漂。
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 5、带坯在R2与CB间起套 原因： 1） 带坯连轧连卷后，R2与CB速度不匹 配，R2速度高而CB速度低； 2）CB卷取过程中故障，如CB吐卷等； 3）CB不具备卷钢条件，粗轧强行送钢； 4）CB前侧导板设定错误等。
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一、粗轧主要设备及功能
• 轧钢工需要确认的稀油系统
站号 服务机构 X-1 X-3 X-5 E1、R1压下及传动 E2、R2压下及传动 R1、R2油膜轴承
X-6
粗轧区辊道
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二、粗轧轧制模式及控制逻辑
• 轧制时粗轧有三种模式：手动、半 自动、自动。具备条件时优先选择 自动模式，出现模型精度不高、跟 踪失败、二级通讯故障、计算超限 等异常时，可切换到半自动模式生 产，手动模式仅在自动、半自动轧 制均不能实现，维持生产或挽救待 轧带坯时使用。
液压系统：粗轧区域共有三个液压系统，分别 是3#液压站、AWC液压站、伺服液压站。
润滑系统：分干油和稀油两个系统。 • 各液压站的作用 3＃液压站：为R1R2轧机接轴平衡、轧辊平 衡，立辊轧机平衡，R1R2轧机换辊系统等提供动 力。3＃液压站有“平衡”和“换辊”两种工况， 除进行换辊作业时在“换辊”工况外，粗轧区域 的其他作业3＃液压站均应在“平衡”状态。
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五、E2R2改造的相关情况
• 3、目前E2R2轧机存在的主要问题 新E2R2投用后，E2R2速度匹配的问题 一直没有得到很好的解决，尤其R2工作辊 新辊上机初期，轧制时其速度不匹配的问 题反映得尤为突出，对中间坯板形控制带 来较大影响。
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 1、设备不定位或误动作 原因： 1）二级生产时跟踪失败； 2）通讯故障； 3）一级生产时操作工设定错误； 4）检测元件故障。
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一、粗轧主要设备及功能
检测仪表：
热金属检测器：轧件跟踪 高温计：测量轧件温度 测速仪：测量轧件运行速度 测宽仪：测量轧件宽度
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粗轧检测仪表布置图
LS202 LS1 201
LS203
RT201
HD101
RT202
RT203
RT204 HD207A HD207B HD206
RT205
RT206
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• R1轧机的标定（清零）：
在轧机运行或停车状态均可进行R1轧机的标 定，因工作辊直径较小时轧机上下接轴在工作辊 压靠状况会出现干涉，故要求当R1工作辊直径小 于915mm时采用静态清零，当R1工作辊直径大于 915mm时采用动态清零。
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二、粗轧轧制模式及控制逻辑
• 1、自动模式基准传输情况 各道次侧导板、侧压、压下基准从二级模型传 到TCS，再由TCS传到PLC，PLC收到基准就执 行。 • 2、半自动模式基准传输情况 各道次侧导板、侧压、压下基准从L1HMI半自 动设定画面传到TCS，再由TCS传到PLC，PLC 收到基准就执行。 • 3、手动模式基准的给定 各道次侧导板、侧压、压下的基准由相应的主 令控制手动给出。
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四、粗轧主要的连锁保护
• 1、R1与加热的连锁保护 R1末道次未咬钢，C3辊道不能自动运转， 避免加热送粗轧的板坯与R1区域带坯追尾。 • 2、R1与R2的连锁保护 R2末道次未咬钢，R1不能自动进行末道 次轧制，避免R1轧出的带坯与R2区域带坯 追尾。
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四、粗轧主要的连锁保护
• 3、R2与热卷箱的连锁保护 CB未准备好，R2不能自动进行末道次的 轧制（粗轧操作工可通过L1HMI画面确认）， 可手动进钢轧制。 • 4、R1R2轧制中的连锁保护 R1R2轧制时，如某道次定位未完成，则 不能自动进行该道次的轧制。
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Biblioteka Baidu 一、粗轧主要设备及功能
• 各液压站的作用 AWC液压站：为E1E2立辊定位，立辊 轧机AWC功能提供动力。 伺服液压站：为R2液压压下、R2前后侧 导板提供动力。
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一、粗轧主要设备及功能
• 润滑系统作业 干油系统：为辊道轴承、轧辊轴承、牌 坊滑板等提供干油润滑，目前多采用手动 干油润滑。 稀油系统：为辊道齿轮分配箱、油膜轴 承、轧机的压下系统、传动系统、电机轴 承、高压顶轴等提供稀油润滑。
一、粗轧主要设备及功能
• 1、粗轧工序承担的职能 • 粗轧处于加热与精轧的中间环 节，其作用是将已加热好的板 坯经粗轧机的轧制，加工成满 足精轧要求（规格、温度、表 面质量、板形）的中间坯。
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一、粗轧主要设备及功能
• 2、粗轧区域的主要设备及作用 辊道：运送轧件 除鳞装置：去除氧化铁皮 侧导板：帮助轧件对中 立辊轧机：控制带坯宽度 平辊轧机：控制带坯厚度
七、粗轧主要的初始化作业
• 1、立辊轧机的标定 方式：操作员标定方式和板坯标定方式 标定方式的选择：更换立辊或更换AWC 油缸后必须选用板坯标定方式，目前二级 维护要求每两周要用板坯标定方式对立辊 开口度进行一次标定。其他时候的标定可 以选用操作员方式标定。
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七、粗轧主要的初始化作业
• 立辊开口度标定：先退出AWC功能，点击正常停止，
第三道次定位完成
R2第三道次带坯头部 经 HMD210 检得， R2 速度基准由热卷箱给 出，直到R2抛钢
R2轧制结束
侧压、压下、侧导板自动 定位到安全位置，以待钢 速度等待下一块钢的轧制
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三、粗轧机的速度制度
• 粗轧机根据所轧带坯的长短有梯形和三角 形两种速度制度，如果所轧带坯的长度超 过临界长度时为梯形速度制度，当所轧带 坯长度小于临界长度时为三角形速度制度， 其速度制度图如下：
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 2、机架内堆钢 原因：
1）由于侧压、侧导板开口度基准或侧压误动作引起侧压、 侧导板开口度过小，偶道次轧制带坯不能顺利通过立辊轧机、 侧导板，导致带坯在立辊轧机、水平轧机间堆钢。 2）偶道次板形严重不良，带坯侧弯撞击立辊轧机导卫装置， 撞击机前侧导板或辊道边板引起带坯在立辊轧机、水平轧机间 堆钢。 3）偶道次扣头、翘头严重，偶道次的头部撞击机架内设备 引起立辊轧机、水平轧机间堆钢。 4）机架内护板过高、水梁位置过低，偶道次轧制带坯头部 撞击护板或水梁引起立辊轧机、水平轧机间堆钢。 5）奇道次轧制由于立辊与水平辊速度不匹配，立辊速度高 于水平辊速度引起立辊轧机、水平轧机间堆钢。
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 6、板形不良 原因： 1）辊缝不平； 2）轧件两侧温度不均； 3）设备精度不够； 4）立辊、平辊速度不匹配； 5）轧件对中不良； 6）操作调整不当。
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六、粗轧轧制时常见的异常情况
• 7、轧制打滑 原因： 1）立辊、平辊速度不匹配； 2）新辊上机初期因带坯与轧辊间摩擦力 不够造成的打滑； 3）除鳞不尽或板坯表面温度太高。
HMD206 检 失+延时 第一道次抛钢 HMD2085检失
E2 前 除 鳞 水关闭 压下、侧导板、侧压按 第二道次的基准定位
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第二道次 定位完成 第二道次抛钢 HMD206检失
轧机反转开始第 二道次的轧制
压下、侧导板、侧压按 第三道次的基准定位
HMD206检得、检失 +延时， E2前除鳞水开启、关闭 轧机正转开始第 三道次的轧制
使AWC系统处于正常停止状态。
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七、粗轧主要的初始化作业
• 压下的标定（清零）： 为了保证轧机的零位准确，在支承辊、 工作辊更换后必须对水平轧机压下进行标 定（清零）。 为了避免零位跑及轧辊磨损造成的带坯 厚度不合，要求班中利用精轧换辊、消缺 时间对水平轧机进行标定（清零）
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七、粗轧主要的初始化作业