压力容器现场组焊工艺标

压力容器现场组焊工艺标准

1.0适用范围

本标准规定了压力容器现场组对和焊接的基本要求和工艺流程，不包含设备内件和附件安装。

本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。

容器施工中的安全技术及劳动保护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505有关规定执行。

容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规和标准的规定。

2.0引用标准

下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本标准发布时,所引用标准均为有效。若下列标准被修订，本标准中所引用的下列标准的相关条文在使用时应参考最新版本。

GB 150-1998 钢制压力容器

SH3524-1999 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准

JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定

JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程

JB 4730-1994 压力容器无损检测

压力容器安全技术监察规程

3.0施工准备

3.1 施工技术准备

3.1.1 容器现场组焊应具有下列技术文件：

1设计图样和制造厂出厂文件；

2焊接工艺评定报告和焊接工艺规程；

3施工方案；

4施工及验收标准和规范。

3.1.2 容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要点为：

1设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范；

2总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和主要尺寸；

3容器结构在施工时的可行性和稳定性；

4采用的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。

3.1.3 对于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。

3.1.4 施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。

3.1.5 现场组对安装的压力容器在施工前，应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》

向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。申报的内容有：压力容器的名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点；申报资料包括：制造和安装单位资质，特殊施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。

3.2 施工现场准备

3.2.1施工现场应按施工平面图进行布置，场地平整、道路畅通。组焊平台和施工机具应按规定位置就位。

3.2.2施工机具应性能可靠；工卡具、样板应合格；计量器具应在鉴定周期内。

3.2.3半成品、零部件及焊接应按施工方案要求运进施工现场。

3.2.4现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门验收通过。

4 .0 设备到货验收

4.1进入现场的容器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件：

1、装箱单；

2、压力容器产品安全质量监督检查证书；

3、产品质量证明文件；其中，材料质量证明书上至少应列出以下项目：炉（罐）号、批号，实测的化学成

分和机械性能（包括，σb、σs、σ5、ψ、αk，对于奥氏体不锈钢可不提供αk值）及供货熔炼热处理状态；对于低温（≤-20℃）设备用材料还应提供夏比“V”形缺口试样的冲击值；产品合格证明书上至少应包括：规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺、修补记录、拆除卡具位置及排版图等项内容；现场设备的筒体或瓣片上的材料代号、组装（排板）编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记、且应于排板图相一致。

4、其他技术文件。

4.2各零部件几何尺寸的允许偏差应符合设计文件和标准SH3524-1999的要求。

4.3容器半成品的坡口表面应符合下列要求：

1、坡口尺寸符合图样规定，表面应平滑；

2、熔渣、氧化皮应清除干净；

3、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.0 现场组装

5.1 一般规定

5.1.1 现场组焊的容器应按本标准的要求验收合格后方可组装。

5.1.2 容器的组装，应按设计图样、排版图和施工方案的要求进行。

5.1.3 容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类

1、圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管

与壳体对接连接的接头，均属于A类焊接接头；

2、壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，

但已规定为A、C、D类的焊接接头除外；

3、平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管非对接连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，

均属于C类焊接接头；

4、接管、人孔、凸缘及补强圈等与壳体连接的焊接接头，均属于D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接

接头除外。

5.1.4 容器现场组装宜采用如下程序：

在钢平台上组焊上、下封头→筒节组焊→筒节和封头组焊→筒节之间组焊→裙座与下封头组焊→分段壳体组焊→在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管，组焊内固定件及外加固圈→壳体组焊。

5.1.5复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，防止错边超标。定位板与组对卡具应焊在基层，防止损伤复层，5.1.6不锈钢和复合钢板复层表面在组装时不得采用碳钢制工具直接敲打。局部伤痕等影响耐腐蚀性能的缺陷，

必须进行修磨，修磨后的厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差。

5.1.7在基础上组装必须在基础验收合格后进行。基础验收按静设备安装的有关规定进行。

5.2 封头、筒节的组装

5.2.1分瓣封头应按下列程序组装：

1在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分瓣数n等分，至少在距等分线两侧约100 mm.处各设置一块定位板；

2在组装基准圆内，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。

5.2.2 瓣片在钢平台上组队成封头后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合SH3524-1999的要求。

5.2.3 封头焊接后的几何尺寸应符合下列要求：

1棱角E值不得大于名义厚度δn的1/10加2 mm，且不大于5 mm；

2圆度e应符合本标准第5.2.2条第4款的要求；

3封头几何尺寸偏差应符合SH3524-1999的规定。

5.2.4 封头经检验合格后，按排版图定出0°、90°、180°、270°四条方位母线并作上标记，按开孔方位图组焊接管。

5.2.5 筒节组对前，应根据每圈板片数n和封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆，在基准圆内侧每隔