牡丹籽油制取工艺

牡丹籽油制取工艺

（二、一）种籽清理除杂

种籽在收获、晾晒、包装、运输、贮藏中，难免会混进沙石、泥土、茎叶和其他杂物。除杂提高油的品质和出油率，减轻设备磨损、提高产量和降低能耗。

除杂采用______型振动筛，除杂后种籽含杂率＜0.05%

（二、二）种籽剥壳及仁壳分离

种籽剥壳在于提高出油率，减少油分损失，提高油质和饼粕质量，充分发挥制油设备的生产能力，减少设备的磨损和维修费用，降低生产用电力消耗，并有利于皮壳的综合利用。

剥壳机采用_______型圆盘剥壳机剥壳，配以磁选螺旋上料机，有力防止任何钢、铁物料进剥壳机，剥壳率＞92%。仁壳分离采用_______型振动筛。仁中含壳率＜8%，壳中含仁＜0.5%，水份要求10—12%。

图1：牡丹籽剥壳工艺流程如下：

牡丹籽清理除杂净牡丹籽剥壳仁壳分离仁进入下一工序杂质进壳库壳

（二、三）霉变籽仁清除

种籽在收获、晾晒、存放期间，难免因天气和存放不当致使一些种籽发霉变质，清除霉变籽仁，以提高油的品质。牡丹籽仁是自然白色，只有剥壳后才能看出变质籽仁。变质籽仁只能用人工去拣，拣净率要求≥99%。

（二、四）炒料

炒料可起到凝聚油脂，调整料结构，改善油质品质，提高产量，降低动力消耗。

炒料采有QD130型导热炒锅和PY110型导热油炒锅，炒料温度130℃以下。烘炒时间40—50分钟。

（二、五）压榨制油

制油采用QD—9.0型磁选精滤螺旋榨油机。榨油全过程不涉及任何化学添加剂，确保油品安全、卫生、无污染，天然营养不受破坏。

图2：牡丹籽压榨法取油工艺流程

杂质籽壳籽饼油渣

牡丹籽清理剥壳籽仁烘炒上料压榨毛油过滤清毛油

表6 牡丹籽油压榨规程技术参数

含壳率（%）入榨水份（%）入榨温度（℃）饼厚（mm）残油（%）5—8 6—8 120—125 1.5—2.0 6.2φ

（三）牡丹籽油的精炼工艺

牡丹籽油精炼采用物理和化学相结合的方法。其精炼采用DB-1T小型高级食用油精炼设备精炼。采用DBYL—4.5自动排渣过滤机过滤。采用YG1-120NA型有机载体锅炉供热。采用型号导热油作为热能载体。采用型的片碱脱酸，型号白土脱色。

图3：精炼工艺流程

清毛油脱胶脱酸脱色脱臭精炼油

（三、一）脱胶水化

毛油中的胶性杂质，以磷为主。磷脂等胶状物的存在，不仅降低油的品质，而且在碱炼

脱酸工序中能促使油脂与碱液之间产生过渡的乳化作用，增加皂角的分离难度，加重中

性油的损失，因此应先行去除干净。

水化脱胶，在搅拌下升温至60℃，加入油中含磷量的4—5倍的沸水，水温略高于油温。

必要时，水中溶入油重0.2%—0.3%的食盐可提高水化效果。加水操作是水化最重要的阶

段，要认真控制加水量，水与油的温度，搅拌及加水的速度等。水化时要经常用勺子在

锅内取样观察，视情况灵活掌握加水量及加水速度。加水完毕，当胶粒开始聚集，即开

始慢速搅拌，并升温至75℃，当液面呈明显油路时，即停止搅拌，静置3—4小时，冬

季4—5小时。直至水化油脚与油脂分离合格，放出油脚，得脱胶油进入下一程序。牡丹

籽油含磷脂较低，在生产中不必单独进行脱胶，可与脱酸程序一并举行。

图4：水化工艺流程示意图

热水热水高位罐比配机

清毛油高位罐比配机加热器水化器

接真空系统

去中间罐真空干燥器离心机废水油脚

（三、二）牡丹籽油脱酸

油脂脱酸主要是除去毛油中的游离脂肪酸，以及油中的少量胶质、色素和微量金属物质。脱酸操作是直接影响油脂精炼得油率和品质的重要因素之一。工业生产上应用最广泛的是碱炼脱酸法。

碱炼脱酸操作：

1、碱的用量必须经过精确计算，并根据油的品质，批次和对成品油的要求等因素，经过实验室小试，最后方可确定，其公式为：实际耗碱量＝理论用碱量+超碱量

（1）理论用碱量：计算公式如下：

理论用碱量（kg）（GnaoH）＝G油×油的酸价×7.13×10-4

式中，G油为毛油重量（kg）；油的酸价化验室测定；GNAOH为纯烧碱（NAOH）重量，生产中换算成实际碱液浓度的重量或碱液体积流量。

（2）超碱量的确定是一项技术性较强的工作，可以参照以下原则确定，一是纯油颜色深、杂质多、用碱超量较多；二是成品油品质较高，用超碱量也多。超量一般占毛油重量的0.1%—0.3%

将清毛油泵入锅内，搅拌均匀，使油温升至60℃。同时进行快速搅拌，转速为60转/分，将计量好的碱液均匀喷洒入油中，继续快速搅拌，使其与油充分混合。而后改为慢速搅拌，转速为30转/分。同时将温度升至75℃，至油与皂粒呈明显分离、易于沉淀时，停止鼓气，让皂粒沉降，静置3小时，然后用稍高于油温的热水进行洗涤，以除尽油中残存的皂粒等杂质。当油温降至60℃开始过滤，进入下一程序。（附碱炼工艺流程图）

图5：碱炼工艺流程示意图

碱池水池接真空系统

脱胶油炼油锅水洗干燥锅碱炼油

皂角废水

（三、三）牡丹籽油脱色

油质的色泽和其他一些杂质，要经过脱色才能达到产品质量标准。同时为脱臭、精炼提供更有利条件。脱色要达到产品最终要求色泽指标；去除相关色素及数量金属；进一步去除油脂中残存的微量皂角，磷脂等胶质类杂质及某些异味物质；除去多环芳烃和残留农药；降低油质过氧化值。

脱色方法是：

采用活性白土作脱色剂，必要时可添加适量活性炭。脱色油脂从贮油罐借助真空作用被吸入脱色锅内，在真空下加热至90℃，油中的空气和水分随之被脱去。再吸入液态脱色吸附剂（用量根据脱色所达到的色泽标准，一般在油重的1—5%之间），在真空充分搅拌条件下（真空为绝对压力8千帕），油与剂接触约30分钟后，冷却至70℃，用泵送入过滤机中，除去脱色剂，得到脱色油。

图6：脱色工艺流程示意图

接真空系统

碱炼油中间罐脱色锅泵压滤机脱色油

活性白土废白土

（三、四）脱臭

油质脱臭的目的，在于除去油中引起异味的物质，及易于挥发的其他物质，改善油的气味和色泽，提高油质的稳定性。油脂特有的气味、脱色中产生的异味，油脂氧化产生的蛤臭味等。在脱臭阶段，要求将这些不受人们喜爱的异味，在真空高温直接喷入蒸气蒸馏除去。

油脂脱臭操作要点

首先开启节气喷射真空泵的蒸气阀门和冷却水阀门，将脱臭锅抽真空，当真空度达到一定时，开进油阀，利用真空将脱色油吸入脱臭锅，再开启导热油阀门，将锅内温度升至190℃，升温达到100℃时，即开启直接蒸气，使锅中油充分翻动。喷直接蒸气约3小时，整个脱臭过程中的真空，必须保持残压0.13—0.8千帕，直接喷射量约为加工油脂重量的5%—15%。脱臭时间到达前30分钟，关闭导热油升温系统。油脱臭完成后，关闭直接蒸气，开启冷却冷门，油冷却70℃以下，最后关真空泵，破真空，泵出脱臭清油。

图7：脱臭工艺流程示意图

接真空系统

脱色油脱臭锅冷却油质精过滤脱臭成品油