火炮身管及加工工艺

对于火炮来说最重要的部分莫过于身管的制造，身管是符合弹道设计要求，用于抛射弹丸并能经受内部产生的压力的厚壁圆管。

其外形呈圆锥形（该圆锥形部分称炮前身），在炮口部分加厚形成喇叭管，使身管不致于爆炸，在喇叭管后面是身管最狭窄的部分，叫炮筒颈。

身管内表面称内膛（炮膛），分为药室、坡膛和线膛。

药室装发射药药包或药筒，这部分金属必须加厚些，以便能承受住初始发射弹药时产生的很高的气体压力。

线膛段由若干条具有一定宽度、深度和缠度以螺旋形沟槽作膛线，分为等齐、渐速和混合膛线三种。

其作用是在火药气体作用下使弹丸产生稳定飞行所需的旋转运动和导向，防止弹丸翻滚。

坡膛是药室与膛线部分的过渡区，保证炮弹的弹带能顺利地嵌入膛线中。

火炮射击时，炮弹在燃烧生成气体的加速推进之下，以越来越大的速率旋转，由于弹带和膛线的密切啮合，燃烧生成的气体总在炮弹的后面。

在设计身管时，应使其能经受内部产生的压力。

在制造过程中，应使身管壁获得人为的应力，以提高其强度，但制造工艺较复杂。

身管的加工包括深孔加工、膛线加工、药室加工，加工时必须注意要确保身管的垂直度对锻造身管毛坯件进行的深孔加工，需使用深孔钻等特殊的钻头和钻孔刀具。

使用钻孔刀具时可以一次性加工直径60mm以上的孔，然后再对剩余部分继续进行加工，这样可以加快钻孔速度。

无论是采用深孔钻还是采用钻孔刀具，都必须将身管表面进行仔细的切削，使身管壁表面光滑，如果加工不好的话，切削碎片会在加工表面形成划痕，炮管也会因此报废。

因此在切削条件的设置和切削油的选用上要十分注意。

为了确保钻出的孔的尺寸精度和表面光洁度，研削等精细加工是不可缺少的，所以要有适合各种类型炮管的研削工具。

膛线的加工是一种独特的加工方式所使用的是钻头和刀具。

要使用钻头反复加工数十次，才能达到所规定的膛线深度。

使用刀具时用机械调节刀具进刀量，进刀量每增加一次，就对膛线进行一次加工，直到达到所规定的膛线深度。

身管的自紧，即身管内表面受到超出材料屈服强度的压力，引起部分截面塑性变形，压力解除后，变形不能恢变原状。

此时身管内层有一个压缩预应力，而身管外层有一个拉伸预应力。

自紧处理中施加压力的方法包括：水压法、棒压法、气压法。

对于口径较大的炮管一般使用水压法。

利用超高利用超高利用超高利用超高水压机，甚至可以制成耐一万个标准大气压的超高压身管。

箱体的制造工艺包括毛坯铸造、人工时效热处理、涂漆、粗铣、半精铣、半精铣对中面、钻对中面孔、钻、攻顶盖四个螺纹孔、检查各处尺寸及精度。

而轴类零件的加工主要分为粗车、半精车、粗精磨各处外圆，各加工阶段一热处理为界。

轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。

因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。

该轴需进行调质处理。

它应放在粗加工后，半精加工前进行。

如采用锻件毛坯，必须首先安排退火或正火处理。

该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。