耐磨涂层的制备与加工..
梯度耐磨涂层及设备制作梯度耐磨涂层的方法与制作流程
一种梯度耐磨涂层及制备梯度耐磨涂层的方法，采用Co50+0.15％CeO2粉末、Co50+0.25％CeO2+6％Ni/WC粉末及Co50+0.4％CeO2+12％Ni/WC粉末以同轴送粉方式在工件表面激光熔覆制备具有底层、过渡层与耐磨层结构的梯度耐磨涂层，实现零部件工作表面耐磨损性能的提升。
熔覆过程中使用超声振动装置与轮廓跟踪电磁感应加热装置。
对工件熔覆区附近区域施加一定程度的超声波振荡，可显著细化熔覆层晶粒大小、消除残余应力，从而减少裂纹产生，获得性能良好的熔覆层结构。
利用轮廓跟踪电磁感应加热器可以有效减小熔覆层温度梯度带来的热应力，缓解开裂倾向。
超声振动装置的工艺参数为：工作频率为10～20kHz，最大输出功率为1000W，气动压力为0.3～0.6MPa。
轮廓跟踪电磁感应加热器工艺参数为：电压为380V、频率为60Hz、加热温度范围为150～1000℃。
权利要求书1.一种梯度耐磨涂层，其特征在于：所述梯度耐磨涂层分为四层，包括底层、两层过渡层及耐磨层；其中，底层采用Co50+0.15％CeO2粉末，过渡层采用Co50+0.25％CeO2+6％Ni/WC 粉末，上层的耐磨层采用Co50+0.4％CeO2+12％Ni/WC粉末。
2.根据权利要求1所述的梯度耐磨涂层，其特征在于：所述Co50合金粉末化学成分，按质量百分含量计算为：Cr：21.6％，Ni：10.4％，Si：1.8％，B：2.55％，C：0.1％，W：5.62％，Co：余量。
3.根据权利要求1所述的梯度耐磨涂层，其特征在于：所述Ni/WC粉末化学成分，按质量百分含量计算为：C：1.5～3.0％，B：1.5～3.5％，Si：1.0～4.0％，Fe<14％，Cr：8.0～12.0％，W：5.62％，Ni：余量。
4.根据权利要求1所述的梯度耐磨涂层，其特征在于：所述底层厚度是0.4～0.5mm，第一层过渡层的厚度是0.7～0.9mm，耐磨层的厚度是1.2～1.4mm。
高强韧耐磨纳米Al2O3／TiO2涂层的制备及应用
通 过将 Ａ ＴＯ 纳米颗 粒弥 散 于粘合 剂 中， 通 １ ／ ｉ ０ 并 过喷雾干 燥获得 固体颗 粒 。因应 用 场合 的不 同 ， 必 要 时还可 通过烧结来 提高其 结构 的致密完 整性 。 下一 个问题就 是 纳米 涂 层 如何 在基 体 上 成形 。 团聚物被 过度加热 可 导致 晶粒迅 速 长大 、 体部 分 粉 熔 融 。从 这一点看 ， 层 在基 体 上形 成 纳米 晶 或纳 涂 米颗粒并 不像原来 想像 的那 样简单 。如果要 在涂层 中形成并保 持纳米级 的微观结 构 ， 如下三 种方法 ： 有 其一 ， 免粉体颗 粒喂料 的熔融和 晶粒长大 ， 避 但难度 极大； 其二 ， 当纳米 粉 体材 料 其他 部 分熔 融 时 ， 有 具 高熔点 的纳米颗粒 夹 杂物 仍 然保 持 固态 ， 者通 过 或 热 喷涂使 粉体 材料在撞 击基体 表面 的固化过 程 中形 成纳米级 结 构 ； 三 ， 个 或 更 多 不 易 相 溶 相 （ 其 两 如 Ａ ，ＴＯ ） １ 、 ｉ 的复合材料 ， Ｏ 是在粉 体 团聚颗 粒撞 击基 体 表面并 固化 的过 程 中形成 的单 晶和亚稳 固相分解
围的未熔化 的尺寸 更细小 的纳米 晶粒区 。在 较低温
度时， 纳米 团聚体颗 粒几乎 不发生熔 化 ， 但可 能发生
一
定程度 的 晶粒长 大 。由于等离子 焰流温度 和团聚
体 颗粒尺寸 的不均 匀 性 ， 喷涂 的结 果 就导 致 了一 种
如 图 ３所示 的“ 相 ” 复 结构 。可 能是 这 种 “ 相 ” 复 结 构 赋予 了纳米 陶瓷涂层 以优 异 的性 能 。
的亚稳相具 有高缺 陷的尖 晶石结构 。
ts226耐磨涂层技术要求
ts226耐磨涂层技术要求一、概述耐磨涂层技术是一种重要的表面工程技术，广泛应用于航空航天、能源、化工、交通运输等领域。
在诸多耐磨涂层技术中，ts226耐磨涂层技术以其优异的耐磨性能和耐腐蚀性能，受到了广泛的关注和应用。
本技术要求旨在为ts226耐磨涂层的制备和应用提供指导和规范。
二、制备工艺1. 基体前处理在涂层制备前，应对基体进行彻底的前处理，包括清洗、除锈、除油等。
确保基体表面无杂质，干燥、平整。
2. 涂层制备按照ts226耐磨涂层的配方比例，将各组分混合均匀。
采用喷涂、刷涂、电镀等工艺将涂层制备于基体表面。
控制涂层厚度在10-30微米之间。
3. 热处理涂层制备完成后，应进行热处理。
热处理的温度和时间应根据具体的涂层材料和工艺进行调整。
热处理可提高涂层的结合力和耐磨性能。
三、性能要求1. 耐磨性能ts226耐磨涂层应具有优异的耐磨性能，其磨损率应低于同类涂层。
可通过模拟实际工况进行耐磨试验，如摩擦磨损试验、冲蚀磨损试验等，以评估其耐磨性能。
2. 耐腐蚀性能ts226耐磨涂层应具有良好的耐腐蚀性能，能够抵抗常见的酸、碱、盐等腐蚀介质的作用。
可通过盐雾试验、浸渍试验等方法对其耐腐蚀性能进行评估。
3. 结合力ts226耐磨涂层应与基体材料具有良好的结合力，不得出现剥落、起皮等现象。
可通过划痕试验等方法对其结合力进行评估。
四、应用领域由于ts226耐磨涂层技术具有优异的耐磨和耐腐蚀性能，因此广泛应用于以下领域：1. 能源领域：如燃煤电厂、核电站等，涂层可用于管道、阀门、泵等设备的表面，提高设备的使用寿命。
2. 交通运输领域：如汽车、船舶、飞机等，涂层可用于发动机部件、刹车片、气瓶等，提高设备的耐磨性能和耐腐蚀性能。
3. 化工领域：涂层可用于反应釜、管道、阀门等设备，提高设备的耐腐蚀性能和密封性能。
4. 航空航天领域：涂层可用于飞机发动机部件、火箭推进器等，提高设备的耐磨性能和耐高温性能。
五、注意事项1. 在制备和使用ts226耐磨涂层时，应遵循相关的安全操作规程，确保工作场所的安全。
碳化铬基自润滑耐磨涂层材料的制备及表征
碳化铬基自润滑耐磨涂层材料的制备及表征一、研究背景与意义自润滑耐磨涂层作为一种新型复合材料，在机械制造、汽车工业及航空航天等领域具有广泛应用。
碳化铬基自润滑耐磨涂层作为一种新型涂层材料，不仅能够提高机械零件的耐磨性能，还具有优良的自润滑性能和高温稳定性。
因此，碳化铬基自润滑耐磨涂层的制备及表征具有重要的研究意义与应用价值。
二、制备方法本研究采用磁控溅射技术制备碳化铬基自润滑耐磨涂层。
具体步骤如下：1. 超声清洗基材，保证基材表面干净。
2. 稀释Ar气体，排除污染气体，确保真空度，达到制备要求。
3. 在真空溅射室中，加热衬底，使其达到预定温度。
4. 通过调整扩散电压、工作气压以及衬底加热功率等参数，调节碳化铬基材料的沉积速率。
5. 通过磁控溅射技术，在基材表面均匀沉积碳化铬基材料。
6. 通过退火工艺使得碳化铬基材料形成一定的晶粒尺寸。
三、表征方法为了全面、准确地评估碳化铬基自润滑耐磨涂层的性能，本研究将采用以下表征方法：1. 扫描电子显微镜（SEM）：观察涂层表面形貌，评估涂层沉积质量、均匀性等。
2. X射线光电子能谱（XPS）：分析涂层元素组成，评估涂层化学成分以及元素之间的化学键情况。
3. 摩擦学测试：测试涂层的摩擦系数、磨损性能等指标。
4. 硬度测试：测试涂层表面硬度。
5. 厚度测试：通过光学显微镜（OM）或X射线衍射（XRD）等方法确定涂层的厚度。
四、预期研究结果本研究预期能够通过磁控溅射技术制备出质量优良的碳化铬基自润滑耐磨涂层。
经表征测试后，涂层表面形貌光滑，无孔洞、无裂纹，表面硬度高、磨损性能优良。
同时，涂层元素组成符合预期，并且具有显著的自润滑性能和高温稳定性。
这将推动碳化铬基涂层的应用进一步扩大。
聚氨酯石墨烯复合涂层的制备及其防腐耐磨性能
通过红外光谱（FT-IR）对改性GO和复合涂层材料的官能团进行了表征分析。 从图中可以看出，改性GO在1730cm-1处出现了PMMA的C=O伸缩振动峰，说明成 功引入了PMMA链段。此外，复合涂层材料在2920cm-1和1590cm-1处出现了环 氧树脂的特征吸收峰，表明环氧树脂与改性GO之间存在良好的相互作用。
谢谢观看
3、涂层制备
将反应后的溶液进行脱泡处理，然后将其涂敷在需要防护的基材表面，一般在 室温下干燥24～48小时，得到聚氨酯石墨烯复合涂层。
1、机械性能
聚氨酯石墨烯复合涂层具有优异的机械性能涂层的性能。这主要归功 于石墨烯的强韧性和优秀的力学传递性。
聚氨酯石墨烯复合涂层的制备 及其防腐耐磨性能
01 引言
03 参考内容
目录
02
聚氨酯石墨烯复合涂 层的制备
引言
聚氨酯和石墨烯作为两种备受的高分子材料和纳米材料，各自具有独特的物理 和化学性质。聚氨酯具有优异的耐磨性、抗冲击性和绝缘性，而石墨烯则具有 出色的导电性、导热性和化学稳定性。为了充分发挥两种材料的优势，本次演 示将探讨聚氨酯石墨烯复合涂层的制备及其防腐耐磨性能。
关键词：氧化石墨烯，环氧树脂， 复合涂层，改性，防腐性能
引言
氧化石墨烯（GO）是一种常见的石墨烯衍生物，具有优异的物理化学性能，在 防腐涂层、生物医学等领域具有广泛的应用前景。然而，由于其极性和高表面 能，GO在聚合物基体中的分散性较差，限制了其应用范围。为了提高GO在聚合 物基体中的相容性，研究者们通常对其进行改性处理。
结论
聚氨酯石墨烯复合涂层具有优异的防腐耐磨性能，主要得益于聚氨酯和石墨烯 的独特性质。然而，尽管该涂层在某些方面表现良好，但仍存在一些不足之处， 需要进一步改进。对于未来的研究，我们建议：
热喷涂防粘耐磨涂层的制备工艺流程及特点
热喷涂防粘耐磨涂层的制备工艺流程及特点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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一种铝合金表面激光合金化材料,耐磨涂层及其制备方法和应用
一种铝合金表面激光合金化材料，耐磨涂层及其制备方法和应用篇一我家老爷子退休后啊，就喜欢摆弄那些老物件，尤其是他那辆老式的铝合金自行车，宝贝得不行！可前段时间，老爷子骑车回来，一脸郁闷，直嘟囔着说车子的铝合金部件磨损得厉害，骑起来嘎吱嘎吱响，还不太灵活了。
我这心里就琢磨着，能不能想个办法给这铝合金表面加点啥，让它变得耐磨些呢？于是，我就开始到处打听这方面的事儿。
有一次，我在一个机械加工的小作坊里帮忙，看到师傅们在给一些金属零件做表面处理，那一道道工序可真是讲究。
我就凑过去问师傅，有没有什么办法能让铝合金变得耐磨。
师傅看我一脸诚恳，就给我讲了不少门道，还提到了激光合金化技术。
他说这技术能把一些特殊的材料熔覆到铝合金表面，形成耐磨涂层，可厉害着呢！我一听，来了兴致，赶紧回家上网查资料。
这一查，还真发现了不少有用的信息。
我了解到一些金属粉末，像碳化钨、钴基合金粉末等，和铝合金的兼容性还不错，要是通过激光合金化的方法把它们弄到铝合金表面，说不定能大大提高耐磨性。
说干就干，我开始准备材料。
我从网上订购了一些碳化钨粉末和钴基合金粉末，还特意买了一台小型的激光设备，虽然花了我不少积蓄，但为了老爷子的自行车，值了！东西到齐后，我就开始在一些废旧的铝合金片上做试验。
我先把铝合金片表面清理得干干净净，那可真是一点儿灰尘都不放过，用砂纸打磨得亮闪闪的。
然后，把调配好比例的碳化钨和钴基合金粉末均匀地涂在铝合金片表面。
接着，就到了关键的激光处理环节。
我小心翼翼地打开激光设备，那一束强光射出来，可真有点吓人。
我按照之前查到的参数，慢慢地调整激光的功率、扫描速度和光斑大小，眼睛都不敢眨一下，生怕出一点差错。
刚开始的时候，不是功率不对，把粉末烧糊了，就是扫描速度太快，涂层不均匀。
但我没有放弃，一次又一次地尝试。
经过好几天的摸索，终于成功地在铝合金片上做出了一层看起来很不错的耐磨涂层。
我迫不及待地拿给老爷子看，老爷子半信半疑地说：“这能行？” 我笑着说：“爸，您就瞧好吧！” 我把涂层后的铝合金片和没处理的放在一起，用砂纸来回摩擦，没处理的那块很快就出现了划痕，而涂层后的那块却几乎没有什么损伤。
热喷涂技术制备减摩耐磨膜层及其摩擦磨损机理
用于表面有磨损的转动零部 件，如阀门、柱塞、轴颈、 导轨、叶片等。可以是高温 磨损，也可以是低温磨损。
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自润滑减磨涂层 常用于具有低摩擦系数 的可动密封零部件，涂 层的自润滑性能好，并 有较好的结合强度和间 隙控制能力。
抗腐蚀涂层 常用于海上船舶、卫星 塔架、桥梁、化工石油 机械、铁路车辆等。涂 层在喷涂后大多需要封 孔之后使用。
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涂层在承受交变的接触应力 时，其次表面发生的塑性变 形更容易诱发微观裂纹在微 缺陷、未熔颗粒和层状结构 界面处萌生并随机扩展，当 裂纹扩展连接到一定程度的 时候，则会产生主裂纹(Main crack)，主裂纹处极易发生断 裂失稳产生剥落，这可能是 浅层剥落失效的主导机制。
即将剥落位置的截面微观形貌
体表面而形成连续的涂层。在
电弧喷涂原理示意图 1-电源；2-金属丝；3-送丝滚轮；4-导电块；5-导电嘴； 6-空气喷嘴；7-电弧；8-喷涂射流；9-工件；10-涂层
电弧喷涂过程中，雾化的颗粒 速度最高达180m/s - 335m/s， 电弧最高温度可达5000℃。
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涂层具有高强度和优异的涂层性能
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二、如何“穿上战衣”
2.1热喷涂流程
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表面预处理
预热
喷涂
涂层的后处理
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表面预处理
净化处理的 目的
粗化处理的 目的 增加涂层和基材表面 之间的接触面，提高 涂层的结合强度，还 可以改变涂层中残余 应力的分布。常用的 粗化处理方法有:喷 砂、机械加工法、喷 涂自粘结材料作结合 底层等。
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电 弧 喷 涂 特 点
电弧喷涂的效率高
电弧喷涂的节能效果突出，能源利用率高
电弧喷涂费用低，十分经济
金刚砂耐磨层做法
金刚砂耐磨层做法金刚砂耐磨层是一种采用金刚砂磨料进行涂覆的耐磨涂层，其具有极高的硬度和良好的耐磨性能，广泛应用于机械设备、建筑材料、航空航天等领域。
下面将介绍金刚砂耐磨层的制备方法和相关应用。
一、制备方法1.材料准备：金刚砂磨料、粘结剂、助剂。
金刚砂磨料是金刚石经过加工和粉碎得到的磨料，其颗粒细致且硬度极高，一般采用细粉末状的金刚砂磨料。
粘结剂是一种用于固化磨料的物质，常见的粘结剂有环氧树脂、酚醛树脂等。
助剂常用的有增稠剂、溶剂等。
2.制备工艺：涂布法、喷涂法、浸渍法。
(1)涂布法：将粘结剂和助剂按一定比例混合均匀，然后将金刚砂磨料逐步加入混合物中，搅拌均匀形成涂料。
用刮刀将涂料均匀涂布在需要加工的部件表面，待涂层干燥固化后即可。
(2)喷涂法：将金刚砂磨料添加到稀释后的粘结剂中，制成涂料。
采用专用喷涂设备，将涂料均匀喷洒在需要加工的部件表面，形成一层均匀的涂层。
待涂层干燥固化后即可。
(3)浸渍法：将金刚砂磨料浸泡在稀释后的粘结剂中，待金刚砂磨料充分吸附粘结剂后，将需要加工的部件浸入涂料中进行浸渍，然后将浸渍后的部件进行干燥固化即可。
二、应用领域1.机械设备：金刚砂耐磨层可以应用于各类机械设备的摩擦、磨损部位，以提高其耐磨性能。
例如，金刚砂耐磨层可以应用于输送带、机械密封件、泵体等部件，以提高其耐久性和使用寿命。
2.建筑材料：金刚砂耐磨层可以应用于建筑材料的表面，增加其耐磨性和抗压能力。
例如，金刚砂耐磨层可以应用于地板、桥梁等建筑构件表面，使其具有更高的耐磨等级和耐久性。
3.航空航天：金刚砂耐磨层可以应用于航空航天领域的摩擦、磨损部位，以提高其耐磨性和工作寿命。
例如，金刚砂耐磨层可以应用于飞机发动机叶片、涡轮叶片等关键部件，以提供更高的耐磨性能和可靠性。
三、金刚砂耐磨层的优势1.极高的硬度：金刚砂磨料的硬度极高，能够提供极好的耐磨性能，增加材料的使用寿命。
2.良好的耐磨性能：金刚砂磨料在耐磨层中具有优异的抗磨损能力，能够有效减少材料的表面磨损和磨粒剥离现象，提高摩擦部位的耐久性。
PDMS薄膜表面有机硅耐磨涂层的制备研究
98Vol.54No.2Feb.2021PDMS薄膜表面有机硅耐磨涂层的制备研究张敏“，李松晶‘，李孝平-聂高兴"(1.华北科技学院机电工程学院，北京101601；2.华北科技学院河北省矿山设备安全监测重点实验室，河北廊坊065201；3.哈尔滨工业大学机电工程学院，黑龙江哈尔滨150001；4.太原理工大学机械与运载工程学院，山西太原030024)［摘要］为了提高聚二甲基硅氧烷(PDMS)薄膜表面的硬度和耐磨性，进一步拓展微流控材料的应用，提出了以甲基三甲氧基硅烷(MTMS)和苯基三甲氧基硅烷(PTMS)为主要原料，在PDMS薄膜表面制备有机硅耐磨涂层的方法。
同时，加入具有增韧效果的丙烯酸甲酯溶胶和HC1催化剂等原料，测试了不同组分对涂层耐磨性、硬度、附着性、光学透光性及耐高温性等特性的影响，优化了涂层中各组分之间的配比。
结果表明：制备的有机硅耐磨涂层可以有效提高PDMS薄膜表面的硬度、耐磨性及耐高温冲击性等性能，与PDMS基底之间的附着性良好，且在可见光区有一定的增透作用，有效改善了PDMS薄膜的表面特性。
［关键词］PDMS薄膜；耐磨涂层；耐磨性；硬度；透光性［中图分类号］TH145；TQ630.1［文献标识码］A［文章编号］1001-1560(2021)02-0098-06Preparation of Organosilicone Anti-Wear Coating on PDMS MembraneZHANG Min1'2,LI Song-jing3,LI Xiao-ping1,NIE Gao-xing4(1.School of Mechatronics Engineering,North China Institute of Science and Technology,Beijing101601,China；2. Hebei Key Laboratory of Safety Monitoring of Mining Equipment,North China Institute of Science and Technology,Langfang065201,China；3. School of Mechatronics Engineering,Harbin Institute of Technology,Harbin150001,China；4.School of Mechanical and Vehicle Engineering,Taiyuan University of Technology,Taiyuan030024,China)Abstract:In order to improve the hardness and anti-wear property of Polydimethylsiloxane(PDMS)membrane,as well as to further expand the applications of microfluidic materials,the preparation method of organosilicone anti・wear coating on PDMS membrane was developed with Methyltrimethoxysilane(MTMS)and Phenyltrimethoxysilane(PTMS)as the main materials.Meanwhile,other materials such as methylacrylate sol with toughening effect and HC1catalyst were also added.The effects of different components on anti-wear property,hardness,adhesion,optical transmittance and high temperature resistance of the coating were tested,the ratio of each component in the coating was optimized. Results showed that the fabricated organosilicone anti・wear coating effectively improved the anti-wear property,hardness and high temperature resistance of PDMS membrane,which showed good adhesion with PDMS substrate and high transparency in visible light region.Therefore,the surface properties of the PDMS membrane were significantly enhanced.Key words:PDMS membrane；anti-wear coating；anti-wear property；hardness；transparency0前言随着微电子、微机械、生物化学等多学科领域的发展,微流控技术作为一门交叉学科得到了越来越广泛的应用。
2020各类涂层的加工、分类,及应用
各类涂层的加工、分类及应用涂层材料按照涂层材料可分为金属涂层（包括各类金属，如铜、铝、镍等）、非金属涂层（油漆、树脂、陶瓷及有色矿物等）及复合材料涂层，按照功能划分可以分为防腐涂层、耐磨涂层、特殊涂层等。
1.1涂层的加工制备现有的涂层制备方法有电镀、溶胶凝胶、原位反应、热喷涂、化学热处理、气相沉积、表面粘涂、热浸镀等方法。
1.1.1 电镀法制备涂层电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中,以被镀基体金属为阴极，通过电解作用,使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来,形成镀层的一种表面处理方法。
镀层性能不同于基体金属,具有新的特征。
根据镀层的功能分为防护性镀层,装饰性镀层及其它功能性镀层。
该过程为氧化还原过程。
现代电镀法分为合金电镀、单金属电镀、单层电镀、多层组合电镀、复合电镀等几大类。
在电镀涂层时，首先进行表面准备，即为对基体表面进行相应的清洗，进而进行镀层的设计，然后进行镀层镀覆。
图1-1（a）电镀化学原理图1-1（b）电镀加工电镀的应用广泛，该技术应用于各种金属及非金属的装饰防护、及赋予这些金属和非金属的各种需要的特殊性能或者功能，且广泛应用于汽车工业、航空航天等各个部门，适合大批量生产。
1.1.2 化学镀技术化学镀是一种不需要通电，依据氧化还原反应原理，利用强还原剂在含有金属离子的溶液中，将金属离子还原成金属而沉积在各种材料表面形成致密镀层的方法。
该技术不外加电流二利用异相（固相、液相）表面受控自催化还原反应在基体上获得所需性能的连续、均匀附着沉积过程的统称，又称化学沉积、非电解沉积、自催化沉积。
化学镀技术是比电镀技术更为年轻的表面覆盖技术，正式由于化学镀技术的发展才使得印刷线路板、计算机软盘和塑料电镀以及非金属表面金属化成为可能。
应用部门基体金属厚度/μm使用原因汽车工业制造原件钢10-15耐磨、耐蚀和润滑模具和铸模锌铸模合金钢25耐磨和零件脱模纺织机件喷丝头不锈钢25耐蚀、耐磨化学和石油工业压气机和转子叶片钢/铝125耐蚀、耐磨航空和航天工业直升飞机桨叶及安全螺栓钢25-30耐磨，耐应力腐蚀电子工业手机外壳AL-Mg合金10-12黑Ni耐蚀、耐磨、装饰材料加工工业挤压柱和筒钢25耐蚀、耐磨和润滑印刷工业印刷辊筒钢50光滑、耐磨、耐蚀矿山机械矿井支柱钢40耐蚀、耐磨其他设计运动枪开关及手柄铝30耐蚀、耐磨保持花纹美观表1-1 化学镀的应用1.1.3 溶胶凝胶技术金属有机盐或者无机盐溶液，低温时经过水解、缩聚等化学反应，从溶液转变成为凝胶，进而合成玻璃、陶瓷等涂层。
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耐磨涂层的制备与加工
氧乙炔粉末火焰喷熔耐磨涂层
1.喷熔原理： 采用火焰喷涂自熔性使合金熔融随后在火焰的加热下使涂层熔融在金属 基材表面获得熔焊层的热喷涂方法。 2. 喷熔工艺： 氧乙炔喷焊按工艺的不同分为一步法和二步法:一步法即边喷边熔;二步法 是先喷后熔. 3.喷熔层优缺点： 优点：喷涂层特点是平整、有气孔； 缺点：重熔时工件热输入大、易变性。其次是要求母材熔点高于自熔合 金，应用 受到限制。
耐磨涂层的制备与加工
激光表面涂敷耐磨涂层
耐磨涂层的制备与加工
Ni基耐磨减摩复合镀层
Ni基复合电镀槽液的组成及工艺条件:
Fe基耐磨复合镀层
镀液成分及工艺条件如下： FeCl2· 4H2O 40g/L; Al2O3 20g/L;PH值是1.0-1.4.阴极电流密度10-24A/dm2 连续机械搅 拌。
耐磨涂层的制备与加工
Cr基耐磨复合电镀层
耐磨涂层的制备与加工
马氏体不锈钢耐磨耐蚀涂层
涂层性能： 用马氏体不锈钢耐磨耐腐蚀型热喷涂用金属粉芯丝，以火焰或电弧喷涂 方法所制备的涂层，其结构致密，与基体结合强度好，涂层硬度较高，封孔 后有良好的耐盐水及耐气体耐腐蚀性。 涂层制备： 用火焰喷涂或电弧喷涂方法可制备马氏体不锈钢粉芯丝耐磨涂层。 涂层主要化学成分： 元素 含量/wt% C 0.65-0.75 Si <0.60 Mn <0.80 Cr 17-19 Fe 余量
功能
涂层
电镀层 热喷涂层 激光表面处理涂层 堆焊层 物理气相沉积（PVD） 化学气相沉积（CVD） 固体润滑涂层
举例
电镀 热喷涂Ni基合金、Al2O3等 激光相变硬化层，熔凝及涂敷 堆焊耐磨合金 离子镀TiN、TiC、Ti（CN） 镀TiC、TiN MoS2复合涂层
耐磨涂层
耐磨涂层的制备与加工
电刷镀Ni-W及Ni-P-Co涂层
Cr基耐磨复合电镀液成分及工艺条件：
Co基耐磨复合电镀层
Co-co3c2复合镀层在800摄氏度高温下仍有很高的耐磨性。镀液成 分：CoSO4 NaCl H3BO3 Cr3C2
耐磨涂层的制备与加工
离子镀TiN涂层
离子镀是物理气相沉积的一种，它是在真空条件下，利用各种气体放电 技术，将蒸汽原子部分电离成离子，同时产生大量高能中性粒子沉积于工作 表面形成涂层的方法
耐磨涂层的制备与加工
复合电镀耐磨涂层
1.什么是耐磨复合电镀层？ 在电解质溶液中用电化学或者化学方法，使金属与不溶性非金属固体微 粒或者其他非金属固体微粒或者其他金属微粒共同沉积在金属表面而得到的涂 层，称为复合电镀涂层。符合镀层只有基质金属和固体微粒两相。若基质金属 是镍、镍合金或钴、铬、分散相为硬固体颗粒如SiC、WC、等，则所获得的 复合电镀层具有高耐磨性，称之为耐磨复合电镀层。耐磨复合电镀层分为Ni基 耐磨复合电镀层，Fe基耐磨复合电镀层，Cr基耐磨复合电镀层，Co基耐磨复 合电镀层。耐磨复合电镀层由于优良的耐磨性能，被广泛用于工件表面耐摩擦 磨损和耐磨粒磨损处理中。 2. 耐磨复合电镀层的分类： ① Ni基耐磨复合电镀层 ② Fe基耐磨复合电镀层 ③ Cr基耐磨复合电镀层 ④ Co基耐磨复合电镀层 复合电镀浆料
耐磨涂层的制备与加工
Ni-P-Co: 涂层性能: 电刷镀Ni-P-Co涂层为非晶态镀层。这种镀 层在常温和较高温度下均具有较高的硬度和耐磨 性。特别是这种镀层在不同热处理温度下，其耐 磨性与显微硬度基本上呈线性关系，即随镀层显 微硬度增加，镀层耐磨性也提高。 涂层制备: 以低浓度加入含铌添加剂的Co-Ni-P系列合 金镀液中，常温下应用刷镀方法，即可制得NiP-Co非合金镀层。
耐磨涂层制备与加工
材料0802：高昊 李聪、张鑫洲、 张志超、李树强、 陈渊、陈曦、张国琎、刘鑫、徐然
我们今天将会学到什么？
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涂层基本概念
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耐磨涂层的制备与加工
涂层基本概念
什么是涂层？
涂层可定义为用物理的、化学的、或者其他方法，在金属或非金属基体表面形成的 一层有一定厚度、不同于基体材料且有一定的强化、防护或特殊功能的覆盖层。
离子镀特点： （1）镀层与基体附着力强，不易脱落； （2）绕射性好，镀层厚层均匀； （3）镀层致密，针孔气泡少； （4）可镀材质广，用料省，无污染 （5）镀层因氩离子轰击，氩离子含量增加，产生择优溅射，另膜成分改变 。这是其缺点。 离子镀膜的基本工艺： 工件-前处理-装件-抽真空-烘烤-离子轰击-离子趁机-冷却-取件-成品能： 用低碳马氏体打底耐磨型热喷涂用金属粉芯丝。以火焰喷涂或电弧喷涂方式制备 的耐磨涂层。 涂层制备: 用火焰喷涂法或电弧喷涂制备涂层。 涂层特点及应用 （1）涂层因结合强度高，表面粗糙，因此可做为打底。它可取代镍包铝、铝青铜等 打底材料，被认为是优良涂层。 （2）涂层硬度适中，可用于轧辊、风机叶片、汽车曲轴、曲轮轴等各种中等磨损件 的表面修复。 （3）对于不承受很大冲击载荷的磨损工件，由于这种粉芯丝材经简单除锈，不喷砂 即可获得一定结合强度的涂层，因此，可用于进行修复或者耐磨性处理。不仅改善工作 环境，还可以节约成本。
涂层材料有哪些？
1. 金属涂层：如铜、镍、铬、银等； 2. 非金属涂层：油漆、树脂等高分子，各种无机非金属材料，如硅酸盐及有色矿物； 3. 复合材料涂层：如热喷涂铝层加封闭材料所形成的复合防腐涂层。
涂层应该怎么分类？
按涂层材料：金属涂层、非金属涂层、复合材料； 按涂层制备方法：电镀层、氧化层、化学转换层、热浸镀层、热喷涂层………… 按涂层功能：防腐、耐磨及特殊涂层。