影响色牢度的因素

纺织知识放送：影响纺织品色牢度的几
个因素
2011年1月20日中国纤检
纺织品的染色牢度（简称色牢度），是指染色或印花的织物在使用或加工过程中，经受外部因素（挤压、摩擦、水洗、雨淋、曝晒、光照、海水浸渍、唾液浸渍、水渍、汗渍等等）作用下的退色程度，是织物的一项重要指标。

色牢度好，纺织品在后加工或使用过程中不容易掉色；色牢度差，则会出现掉色、稍色、或沾色等情况，造成很多麻烦。

1 纺织品色牢度的常见问题
在日常抽检和消费者投诉中，最常见的纺织品色牢度问题有以下几方面：
1）耐日晒牢度不合格。

外套服装在穿着过程中，受日光照射多的部位颜色变浅或变色（一般是后背和肩膀部位），而照射不到或照射少的地方颜色不变或变化轻，造成原来颜色一致的产品颜色深浅不一，无法再继续使用。

2）耐水洗色牢度、耐皂洗色牢度和耐干洗色牢度不合格。

高级的蚕丝服装、羊毛服装、纯棉服装最容易存在这方面问题。

3）耐摩擦色牢度不合格。

纺织品在使用过程中，因为产品的不同部位受到的摩擦程度不同，掉色的程度不同。

比如上衣、袖子的肘部，领部及腋下是最容易掉色。

此外，裤子的臀部和膝盖部位也容易掉色。

4）汗渍色牢度不合格。

主要是夏天的衣服或贴身的内衣在穿着时，经汗液的浸渍而掉色。

2影响色牢度的因素和改善方法
色牢度差的产品在穿着过程褪色，会影响穿在身上的其它服装，或者在与其他衣物洗涤时沾染其他衣物，影响美观和服用性能；另一方面，色牢度好与坏还直接关系到人体的健康安全。

色牢度差的产品上的染料分子和重金属离子等有可能通过皮肤被人体吸收而危害皮肤，甚至伤害身体健康。

影响纺织品色牢度的因素分内部因素和外部因素。

内部因素指染料和纤维结合的牢固程度，外部因素指产品在使用过程中外界因素对其施加的外力或提供的环境条件。

外部因素无法控制，因而生产者要努力提高产品本身的色牢度。

下面就个人实际经验提出几个解决办法，供大家借鉴。

2.1染化料的选择
一种产品的色牢度如何，染化料的选择非常重要。

如果染化料选择不合适，再好的助剂、再好的染色工艺，都没有办法染出高质量的色牢度。

只有选择了合适的染料，才能谈及下一步问题。

2.1.1根据纤维的特性选择染料
不同种类染料与纤维的结合形式不同，结合键的牢固程度也不同。

在染料种类确定了以后，再选择染色性能高的染料。

比如，染羊毛织物时，同样是强酸性染料，国产的就不如进口的强酸性染料染色性能好，不仅色泽不好，其结合的牢固程度也不如后者好；或者同样是国产强酸性染料，不同的染料与羊毛结合牢度及染色鲜艳度也不同。

如用弱酸染料染羊毛纱的色牢度就比强酸性染料高；而纯棉织物或再生纤维素纤维类织物，则既可以用直接染料
也可以用活性染料；蚕丝类织物除可以用弱酸性染料、某些活性染料外，还可用个别直接染料。

2.1.2根据颜色深浅选染料
在确定了染料的大类以后，就要根据所染颜色的色系和深度进一步确定具体使用哪种染料。

第一，尽量选用色光与所需颜色接近的染料，如有偏差，再用别的染料调色；第二，看所选染料自身的色牢度指标。

染料自身色牢度就差，通过工艺最多可提高半级色牢度；第三，看染料上染的饱和度能否达到所要求颜色的深度。

如果选上染率很低的染料，即使经过加工能临时达到所需要的高深度颜色，染料的结合也不会牢固，会在使用或再加工过程中脱落。

2.1.3 根据染料自身的色牢度级数选择染料
每一只染料的简介中，都有介绍该染料的染色牢度级数。

选择染料时，一定要根据产品要求的色牢度级数选择染料，且相拼色的染料的染色牢度也要相近。

比如，染料自身的染色牢度仅能达到2~3级，甚至1~2级，再好的助剂和染色工艺都染不出4~5级染色牢度的产品。

因为，染料的染色牢度主要取决于染料和纤维之间的结合力，如果两者之间的结合键就不牢固，多大的外力都无法使它们进行牢固的结合，即使固色后有所好转，也经不住洗涤、摩擦等外界因素破坏。

2.1.4染料对纤维的上染速率
不同的染料会呈现不同的上染速率，且在不同的染色条件下，同一染料的上染速率也是不同的。

所以选择染料的时候要考虑上染速率，否则染料之间会出现竞染现象，即其中一
只染料提前占据纤维的上染位置，致使别的染料只能上染在纤维的表面，不能均匀的与纤维形成牢固的结合键，从而在后道工序或日常使用中首先被破坏掉。

这就是为什么有些颜色掉色后呈显出与原来颜色截然不同的色系。

因而选择染料时必须选用在同一条件下，对纤维上染速率相近的染料，这样对下一步的制定工艺也非常有益。

2.1.5染料之间要有良好的配伍性
同一类染料里不同的染料，其配伍性不同，配伍值越大，染料之间互相拼色的能力越好。

相拼色的染料之间一定要有良好的配伍性。

不容易拼的颜色最好用三原色。

三原色是每类染料中配伍性最好，也是可拼色光最全、最正的三只染料。

因而对一些较难染的怪色最好用三原色去配色，尽量不要用其他染料硬拼，容易出现竞染现象，容易染花。

2.1.6尽量减少所需染料的只数
选染料是，首先应选择色光与所需颜色相近的染料，然后再用一种或两种染料来补充主要染料所缺的色光，而且应选取色光属同一色系的染料，这样染出的颜色纯正、光洁、艳丽、饱满。

尽量不要用四、五只染料去打色，那样既不好调色，又不好操作大批染色。

而且，虽然色泽对上了，但染出的色光不亮丽、不饱满，染料不能充分与纤维结合，造成色牢度差。

2.2助剂的选择和使用
2.2.1选择合适的助剂
确定好染料的品种后，助剂的选择也很重要。

一般尽量选择与染料配套的助剂，若是常规使用的普通染料，则要侧重助剂用量的确定和使用方法。

对于深颜色，染料不容易吸尽，可将助剂分批加入，则可提高吸尽率。

也可提高染料吸附的牢固性，起到固色的作用。

2.2.2尽量减少缓染剂的用量
起缓染作用的缓染剂，应尽量降低用量，否则具有剥色作用。

一方面会降低上染率，另一方面会减弱染料和纤维的结合力，使色牢度变差。

对容易染花的颜色可通过调配染料和升温速度达到匀染效果。

2.2.3固色剂的选用
固色剂的使用会大大提高染料的染色牢度，一般至少能提高0.5~1级，但选择固色剂要同时考虑染料的各项牢度。

而不能只看个别项目。

比如：活性染料用阳离子型低分子或多胺型固色剂处理后，织物的水洗牢度在4~5级，但日晒牢度会有所下降。

固色时一定要严格控制固色剂用量、固色温度、和固色时间。

2.2.4皂洗和水洗
在皂洗和水洗时，一定要洗充分，要保证水洗温度和时间，否则，织物表面的浮色在使用中会掉色。

2.2.5柔软剂的使用
为了使产品获得丰满柔软的手感，要加入柔软剂处理。

柔软剂有阳离子型、阴离子型、非离子型和有机硅。

柔软剂是染色工序结束后最后进行的一道工序，染料和柔软剂进一步反应，有可能降低染色牢度，尤其是酸性染料染色后使用有机硅柔软剂，在进行柔软处理时甚至会退掉部分染料，使颜色稍有变浅。

因而，进行柔软处理时柔软剂的用量要恰到好处，否则，不仅手感发粘，而且影响颜色。

3染色工艺的制定
染色工艺是染色中的关键环节，制定工艺时一定要根据染料和产品确定染色时间、升温速度和保温时间。

对于浅色，升温速度要慢，保温时间可短一些；对于深色，升温速度可快，但保温时间一定要充分，使染料和纤维能充分结合，起到固色作用。

4结论
总之，影响纺织品染色牢度的因素有很多，对于内在因素而言，就是生产的各工序都做到位，保证产品能具有优良的色牢度指标，满足日常服用和再加工要求；对于外在因素而言，一定要按产品的使用要求，注意洗涤温度、洗涤剂和洗涤方法以及摩擦力度、暴晒时间等可降低色牢度的因素。

使产品能更好的使用。

纺织产品中，影响耐湿摩色牢度的主要因素有，织物的种类、织物组织结构；纺织物前处理，如退浆、煮炼、漂白、丝光等；纺织染料的选择，以及工艺、温度、时间等的控制是否严格，还有助剂的选择和使用是否正确；纺织物的后处理等。

针对这些影响耐湿摩擦色牢度的因素，我们应注意以下几点：
根据纺织材料学的分析，一般化纤类织物比棉等天然织物的耐湿摩擦色牢度要好，稀薄织物比厚重织物要好。

所以在纺织物处理时，各道工序处理要匀透，以提高纤维的可吸性与染料的反应性或吸附固着性，使染料充分上染。

在染色过程中，要求控制严格，对助剂等须正确选择正确使用。

为提高纺织产品耐湿摩色牢度，在纺织物后处理中，可进行充分皂洗，如涤纶纤维用分散染料染色后高温定型导致染料泳移到纤维表面，引起摩擦牢度下降。

针对这种情况，加固色剂或平滑剂可在一定程度上提高耐摩擦色牢度。

选择染料时，选择具有良好提升性和匀染性的染料，良好的提升性和匀染性都有利于染料的渗透和扩散，可从一定程度上提高湿摩擦牢度。

染料应具有一定的水溶性和直接性，水溶性基团不能太多，否则会影响后面的湿摩擦牢度。

而直接性也应该选择以中等为最佳。

所选染料应具有的直接性不能太高，一般情况下应大于70%。

棉等天然织物耐湿摩擦色牢度相对较差，因此对棉坯布而言应选择纱支均匀、布面光洁的坯布。

若需要进行预处理应该选用高效前处理剂。

活性染料染色用水应尽量使用软水或去离子水，以此减少水中的钙镁等离子对染料的影响，从而提高纤维对染料的吸收性，使染料在纤维分子内固色更加稳定。

使用高效固色剂，所选固色剂应该是能在染料和纤维之间链接形成化合物，在与染料反应的时候，又可与纤维素纤维反应交联，使染料与纤维能够紧密牢固地联系在一起，加强染料与纤维的结合，防止染料从纤维上脱落或泳移到纤维表面，避免造成染色牢度下降。

使用特种助剂，如增深剂等对染色织物进行整理，可减少染料用量而获得深浓色效应，同时提高湿摩擦色牢度。

重视染后布面的ｐH值。

因为一般情况下深浓色棉织物染色工艺用碱量较高，然后加强水洗、皂洗与中和，织物上不能带碱，以免染料染后水解，造成湿摩擦牢度下降。

通常布面ｐH值控制在6.5—7.5，不能超过9或小于3。

从改进染后布面的特点出发，对织物进行整理，如生物酶抛光处理等，使得布面光洁度增加，摩擦力变小，从而提高其湿摩擦色牢度。

纤维上的浮色对耐湿摩擦色牢度极为不利，深浓色的活性染料染色织物，宜两次皂煮，但皂煮次数过多会破坏已上染的染料，从而发生断键现象，导致效果下降。

曾有试验，将染色织物用防沾污洗涤剂洗涤（用量2－3ｇ/L，95℃处理10min），能使湿摩擦牢度达到3级。

在实际大生产时，常会发生许多状况，如蒸汽供压波动，使温度在规定时间内升不高；挡车操作失误或设备突然故障，而使预定程序偏离，发生色差后追加染化料，而使工艺变动等，从而导致色牢度差异（包括缸差）。

对于某些机械设备和染料品种、碱剂等化学药剂，在大生产中要使染色后的清洗十分彻底不太实际，所以应合理地选择。

由于活性染料染色后浮色是很难去除干净的，因此，在皂煮完后可用适当的剥色剂进行剥色处理，把浮色去除干净，使去掉浮色后的织物染料与纤维形成完整的一体，从而提高其湿摩擦色牢度。

针对活性染料与纤维形成的共价键在酸或碱的条件下可能会变得不稳定甚至断裂的情况，我们可以在其表面形成一层柔软、强韧、耐水的薄膜，以其拒水性和柔软的平滑性来改进湿摩擦牢度。

溶胶－凝胶法（Sol Gel method）是制备无机膜的一种重要方法，通过溶胶－凝胶技术在织物上形成组分不同的薄膜，可以提高织物的耐磨强度和拒水拒油性等，可以从一定程度上提高湿摩擦牢度。

但是，对其手感有一牢的影响。

有文献报道，日本一方社油脂公司开发的YKA2955和YKA2977，以4∶1组成的混合物用于活性染料染色物浸渍处理可在织物表面形成一层柔软强韧的薄膜，从而起到提高湿摩擦牢度的目的。

综上11点，均可有针对性地有效地提高纺织产品的耐湿摩擦色牢度。