车削轴类工件
数控车削加工阶梯轴类零件
任务一 车削加 任务二 车削 任务三 车削
工短轴
加工锥轴 加工综合轴
任务四 车削 加工球头轴
任务五 车削加工径 向直槽轴
任务六 车削 加工手柄零件
任务七 车削 加工偏心轴
本项目主要介绍数控车床车削加工阶梯 轴类零件，具体包括短轴、锥轴、综合轴、 球头轴、 径 向直槽轴、手柄零件、偏心轴。
（2）刀具补偿 （3）自动加工
量具的使用： （1）用万能角度尺测量 （2）用正弦规检测 （3）用卡钳和千分尺检测
（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。
（2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油察板。
（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。
（4）依次关掉机床操作面板上的电源和 总电源。
任务1 数控车削加工短轴
1.零件图样
零件图样如图2-1所示。
2. 工作条件
（1）生产纲领：单件。
（2）毛坯：Φ40 mm硬铝棒料。
（3）选用机床为FANUC 0i系统CK6140型数 控车床。
（4）时间定额：编程时间20 min；实操时间 40 min。
3. 工作要求
1）工艺结构及精度分析。 本例工件由Φ20圆柱段、Φ35圆柱段、 倒角及倒 圆组成。工件尺寸精度和表面粗糙 度要求不高。 2）零件装夹方案分析。 采用三爪卡盘装夹方法。 3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93外圆车刀(刀具材料：高速钢)1把； T02:切断刀（宽4mm）1把； 4）工序卡如表2-1所示。
2）零件装夹方案分析。
采用三爪卡盘装夹方法。
3）加工刀具分析。刀具选择如下：
T01: 93外圆粗车刀(刀具材料：高速 钢)1把；
车工工艺学与技能训练
消除刻度盘空行程的方法
1. 工件图样
短台阶轴
2. 加工工艺卡片
加工工艺卡片
课题二 钻中心孔、车台阶轴
一、切削用量的选择
1. 粗车时切削用量的选择 粗车时选择切削用量主要是考虑提高生产率，同时兼顾
刀具寿命。加大背吃刀量ap、进给量f 和提高切削速度vc 都能 提高生产率。粗车时选择切削用量， 首先应选择一个尽可能 大的背吃刀量ap ，其次选择一个较大的进给量f ，最后根据已 选定的ap和f ，在工艺系统刚度、刀具寿命和机床功率许可的 条件下选择一个合理的切削速度vc 。
七、台阶工件的检测
1. 台阶长度尺寸可用钢直尺或游标深度尺进行测量。 2. 平面度和直线度误差可用刀口形直尺和塞尺检测。 3. 端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差可用直角尺或标 准套和百分表检测。
用钢直尺测量台阶长度
用游标深度尺测量台阶长度
用直角尺检测垂直度
用标准套和百分表检测垂直度
技能训练 手动进给车削短台阶轴
车端面 a）45°车刀车端面 b）90°车刀车端面
2. 车外圆 （1）粗车
粗车外圆 a）对刀 b）纵向退出 c）进刀
（2）精车 精车的目的是为了控制背吃刀量，保证工件的加工尺
寸。试切削是保证尺寸精度的一个较好的方法，即： 启动 车床， 用精车刀在外圆表面对刀后，移动床鞍纵向退出， 接着操纵中滑板进刀，背吃刀量小于加工余量，车削纵向 长度小于5 mm后仍快速纵向退出；停车用游标卡尺或千分 尺测量外圆；用游标深度尺测量台阶长度。根据尺寸精度 计算好进刀格数车削。
车轴类工件Ⅱ
不带护 锥
精度要求一般
B型
如图2-10 b 所示
带护锥
精度要求较高、工 序较多
C型
如图2-10 c 带螺纹
所示
孔
需要把其它零件固 定在轴上时
R型
如图2-10 d 所示
带弧形
需要纠正少量的位 置偏差时
返回
顶尖的分类和使用场合
种类
前顶尖
分类
特点
插入主轴锥 孔的前顶 尖
使用方便，不用每次使用都要 调整，精度靠主轴内锥面 和顶尖的锥面的配合精度 来保证
车轴类工件Ⅱ
—轴类零件的装夹
轴类工件的装夹方法
轴类工件的装夹方法 中心钻的类型和使用场合 顶尖的分类在三爪自定心卡盘上装夹 (图) 外形规则的中小型工件 不需找正，装夹方便、省时、自动定心，
夹紧力较小 2、在四爪单动卡盘上装夹 (图) 大型形状不规则的工件 找正比较费时间，夹紧力较大
适用场合 用于批量生产
装夹在卡盘 需要使用时要重新将锥面修整，
上的前顶 制造安装方便、定心准确，但 用于小批量生产
尖
顶尖硬度不高，容易磨损
备注
回转顶尖
能承受很高的转速、定心精度 用于高速切削场
和刚性较差（活顶尖）
合
后顶尖
硬质合金固 定顶尖
固定顶尖
定心精度高、刚性好，切削不 易振动
定心精度高、刚性好，切削不 易振动，易磨损 （死顶尖）
用于高速切削场 合
用于低速切削场 合
返回
中心钻折断的原因
中心钻的轴线和工件的轴线不同轴 工件的端面没有车平或中心留有凸台 切削用量选择不当 中心钻磨钝后强行钻入工件 没有浇注充分的切削液和没有清除切
屑
返回
2轴类零件车削(普车实训操作+图解)
×
至所需位置30
2）机动进给转手动。当纵向车削将至所需
刻度时，应转为手动进给车削至尺寸，然
后退刀，停车检验。 3）横向二倍关系。半径和直径的关系。
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4、主轴变速，必须先停车！
手柄变速：主轴转速s和进给量f。 参考：
主轴转速s=570r/min，
进给量f=0.05-0.11mm/r。
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5．粗车和精车
a)开车对刀，使车刀 和工件表面轻微接触；
b) 向右退出车刀， 中滑板不变；
c)按要求横向进刀ap1；
d) 试切1～3毫米
e) 向右退出，停车，测量
f)调整切深至ap2后，机动进给车外圆
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3. 注意事项 （1）消除机械间隙。
40 30 30
c)正确：反转 b) 错误： a)手柄摇过：要求 转至30，但转到40； 直接退至30； 约一周，再转
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a）摇动床鞍、中滑板， 移动刀架；
b）使车刀距离工件端 面3mm左右处；
0
c）转动小滑板，使刀 尖轻微接触工件端面；
d）中滑板退刀（床鞍和 小滑板不动）；
d）床鞍刻度盘调零 （注意消除机械间隙）。
2、质量分析
1）台阶长度不正确、不垂直。
2）表面粗糙度差。车刀不锋利，手动不
均匀或太快，切削用量不当。
3）倒角：防伤手；便于装配。
4
一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
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一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
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一、车外圆 1、车刀选择： 90°车刀、 45°弯头车 刀、尖刀（粗车外圆）。
a）90°车刀
b）45°车刀
车工技术教程-车削简单轴类零件
分课题三 一夹一顶车阶台轴
知识目标
•了解中心钻的规格、选择及应用； •掌握阶台轴的工艺制定方法，初步掌握工艺卡片的绘制。
技能目标
•掌握一夹一顶的安装工件技术;
•完成图2-12所示零件的加工（毛坯尺寸为Φ35 mm×113
mm，材料为45
分课题三 一夹一顶车阶台轴
车阶台轴
分课题三 一夹一顶车阶台轴
分课题一 车削外圆和端面
三、 45°端面车刀
45°端面车刀
45°端面车刀刀尖
45°端面车刀主、副偏角
分课题一 车削外圆和端面
二、 中滑板和小滑板刻度的认知
1.中滑板刻度
中滑板示Байду номын сангаас图
分课题一 车削外圆和端面
2.小滑板刻度
小滑板每小格为0.02 mm，一大格包含10个小 格，为0.2 mm。也就是 说每进一大格，车刀纵向 （轴向）前进0.2 mm， 车完后的工件长度尺寸减 小0.2 mm。
车削简单轴类零件
车削外圆和端面 车阶台轴
一夹一顶车阶台轴
分课题一 车削外圆和端面
知识目标
•掌握外圆车刀的安装方法； •掌握外圆车削的技术方法。
分课题一 车削外圆和端面
一、 45°、90°车刀的基本刃磨步骤
外圆车刀的刃磨
分课题一 车削外圆和端面
二、 外圆车刀的安装、对准中心和紧固方法
1. 以车床后顶尖为基准，车刀放在刀架定位位置上， 刀尖对准后顶尖尖头，将钢直尺放在车床导轨上，垂 直测量，观察出刀尖的尺寸读数，此读数就是刀具所 需安装的中心高。
手动匀速进 给车削端面，保 证表面粗糙度， 切削深度不超过 1 mm。
分课题二 车 阶 台 阶
知识目标
车削轴类零件
• （4）用一夹一顶装夹 用双顶尖装夹零件精度高，但刚性较差，故在车削 一般轴类零件时采用一端用卡盘夹住，另一端用顶 尖顶住的装夹方法，如图所示。为防止切削时产生 轴向位移，可采用限位支承或台阶限位。其中台阶 限位安全，刚性好，能承受较大切削力，故应用广 泛。
• 4．中心孔、顶尖、拨盘和夹头 （1）中心孔 国家标准 GB/T 145—2001 规定中心孔有A 型（不带护锥）、B 型（带护锥）、C 型带 螺孔）和 R 型（弧形）4 种，如图所示。
3．轴类零件的装夹要求
• 车削加工前，必须将零件放在机床夹 具中定位和夹紧，使零件在整个切削 过程中始终保持正确的位置。根据轴 类零件的形状、大小、精度、数量的 不同，可采用不同的装夹方法。
• （1）在四爪单动卡盘上 装夹 四爪单动卡盘（如图所 示）的卡爪是各自独立运 动的，因此在装夹零件时 必须找正后才可车削，但 找正比较费时。其夹紧力 较大，常用于装夹大型或 形状不规则的零件。四爪 单动卡盘的卡爪可装成正 爪或反爪，反爪用于装夹 较大的零件。
车削轴类零件
• 一、轴类零件的种类 轴类零件由圆柱表面、端面、沟槽、阶 台和倒角等组成, 它有光滑轴、阶台轴等几 种。
• 二、轴类零件的特点 轴是各种机器中最常见的零件之一。它的轴向尺寸一 般大于径向尺寸，如图所示。
• ① 圆柱表面：一般用于支承轴上传动零件。 ② 端面和台阶：常用来确定安装零件的轴 向位置。 ③ 沟槽：使磨削或车螺纹时退刀方便，并 使零件装配时有一个正确的轴向位置。 ④ 键槽：主要是周向固定轴上传动零件和 传递扭矩。 ⑤ 螺纹：固定轴上零件的相对位置。 ⑥ 倒角：去除锐边防止伤人，便于轴上零 件的安装。 ⑦ 圆弧：提高强度和减少应力集中，有效 防止热处理中裂纹的产生。
车削轴类零件
1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。 原因是操作粗心，测量失误，自动走刀控制不当，刀尖不锋利， 车刀刃磨或安装不正确。 2）表面粗糙度差。 原因是车刀不锋利，手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用 量选择不当。
一、车削轴类零件
四)、切断和车外沟槽
一、车削轴类零件
常见的各种沟槽
一、车削轴类零件
车工短期培训
车削轴类零件
一、车削轴类零件
装夹方法
车削方法
质量分析
一、车削轴类零件
• 1、什么叫轴类零件. • 答：长度尺寸超过直径在三倍以上的旋体零件。轴类零件可分： 光滑轴，阶台轴两种。此外还有比较复杂的空心轴（机床主轴） 等。 • 2、轴类零件的组成.
• 答：轴类工件一般由圆柱表面、阶台、端面、退刀槽、倒角、圆 弧等部分组成。
二）、车端面
一、车削轴类零件
3、车端面时应注意以下几点
• 1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸 台。 • 2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap 的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05 mm～0.2mm。 • 3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在 计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。 • 4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和 方刀架，以及大拖板是否锁紧。
3）外径有锥度：
•原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基
准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不
足造成的。
一、车削轴类零件
减小工件表面粗糙度值的方法
减小残留面积高度
避免工件表面产生毛刺 避免磨损亮斑 防止切屑拉毛已加工表面 防止和减小振纹 合理选用切削液
车轴类工件用车刀
作业一
1、粗车刀有什么要求？ 2、精车刀有什么要求？ 3、车削轴类工件常用哪几种车刀？
作业二
1、画出高速钢切断刀的简图，并注上所有几何参 数？
2、切断外径为φ64mm，孔径为φ32mm的工件， 求切断刀的主切削刃宽度和刀头长度 ？
3、车削轴类工件常用哪几种车刀？
2）、硬质合金切断刀及应用
❖ 特点 主切削刃常用平直刃,主切削刃两边倒角或 磨成人字形,刀头下部作成凸圆弧形.
❖ 高速切断时,易产生高温,为防止刀片脱焊, 须浇注充足的切削液.
3）、弹性切断刀及应用
❖ 特点： 使用片状切断 刀片和弹性刀 柄。
❖ 优点: 大进给量时,刀 柄会产生变形, 避免扎刀而断 刀。
1、主偏角κr不宜太小。75°最好。
2、前角γo和后角αo选小些，提高刀头强度。
3、刃倾角选λs=-3 ° ～0 ° ，提高刀头强度。
4、切削刃上磨倒棱。
5、刀尖处磨过渡刃。
6、车刀前面磨断屑槽。
断屑槽
直线过渡刃
断屑槽
二）、精车刀
❖ 工作特点 尺寸精度、较小的表面粗糙度、加工余量小 要求车刀锋利
主要内容
❖ 粗车刀 ❖ 精车刀 ❖ 加工不同结构要素的车刀 ❖ 切断刀和车槽刀
一、加工不同精度的车刀
❖ 轴类工件加工阶段和作用 粗车-------提高劳动生产率，尽快将毛 坯上的余量车去 精车-------使工件达到规定的技术要求
一）、粗车刀
❖ 工作特点：
吃刀深、进给快
要求车刀足够的强度
❖ 粗车刀几何参数要求
4）、反切刀及应用
❖ 特点： 工件反转，反 切刀。
❖ 优点： 不容易产生振 动，易排屑。
2、车槽刀及应用
中职教育-《车工工艺与技能实训》项目二 车削轴类工件.ppt
1.直进法 2.左右借刀法 3.反切法
图2-13 切削方法
任务刀与切槽刀的区别
1.切刀的角度 2.切刀的刃磨 先粗磨侧面，再磨前刀面；然后精磨侧面和前刀面。 3.切断刀与切槽刀的区别 切断刀与切槽刀的刀刃几何角度基本一样，只是切断刀要比切槽刀 的刀刃长。
图2-1 轴的种类
项目导读 轴类零件简介
图2-2 双向台阶轴
任务一 车端面、外圆和倒角
❖ 一、外圆车刀的种类及用途
1.种类 常用外圆车刀有90°、75°、45°外圆偏刀。
图2-3 3种常用车刀外形
2.用途 90°外圆偏刀根据进给方向不同分为左偏刀（又称正偏刀）和右偏 刀。左偏刀常用车削外圆和左向台阶，也可以车削粗而短的工件端面。 右偏刀用于加工外圆和右台阶。
在切削加工过程中，一般分粗车和精车。
❖ 四、常用的测量工具
常用的测量工具有游标卡尺和外径千分尺。其中游标卡尺在学校实 习车间更为常用。
❖ 五、用手动进给车端面、外圆和倒角
1.车端面 2.车外圆 车削外圆时，分划线、试切和试测量、加工三个阶段。 3.车倒角
任务一 车端面、外圆和倒角
图2-7 车端面
任务一 车端面、外圆和倒角
任务一 车端面、外圆和倒角
图2-4 90°车刀
任务一 车端面、外圆和倒角
图2-5 75°车刀
任务一 车端面、外圆和倒角
图2-6 45°车刀
任务一 车端面、外圆和倒角
❖ 二、定位基准的选择原则
定位基准选择的是否合理，对保证工件加工后尺寸精度和形位精度 起着决定性的作用。它分为粗基准和精基准。
❖ 三、粗车和精车的概念
任务二 切槽和切断
图2-14 切刀的角度
轴类零件的车削步骤
轴类零件的车削步骤以轴类零件的车削步骤为题，本文将介绍轴类零件的车削过程及其中的关键步骤。
一、车削前的准备工作在进行轴类零件的车削前，需要进行一些准备工作。
首先，需要选择合适的车床和刀具，根据零件的材料和尺寸确定车削参数。
然后，对车床进行调试和检查，确保其正常运转。
此外，还需要准备好零件的工装夹具和测量工具，以便在车削过程中进行固定和检测。
二、车削工序的选择轴类零件的车削过程可以分为粗车和精车两个阶段。
粗车主要是为了去除零件上的余料，使其形状逐渐接近最终要求。
而精车则是在粗车的基础上进行的，主要是为了提高零件的尺寸精度和表面质量。
三、粗车工序1. 上料将待加工的轴类零件放入车床的工装夹具中，固定好后开始车削。
2. 零件的定位根据零件的几何形状和尺寸要求，确定零件的加工位置和方向，使其与车床的坐标系保持一致。
3. 选取合适的车刀根据零件的材料和形状，选择合适的车刀，并进行安装和调整。
4. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
5. 粗车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的粗车加工。
在车削过程中，要保证工件与车刀之间的切削速度和进给量的匹配，以避免零件表面出现过大的切削力和热量积聚。
6. 进行必要的修整粗车完成后，需要对零件进行必要的修整，包括切削面的清理和表面的修整，以便为后续的精车工序做好准备。
四、精车工序1. 选取合适的车刀根据零件的要求，选择合适的车刀，并进行安装和调整。
2. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
在精车过程中，要更加注重表面质量和尺寸精度的控制。
3. 精车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的精车加工。
在车削过程中，要注意切削速度、进给量和切削深度的控制，以确保零件的表面质量和尺寸精度满足要求。
4. 检测与修整精车完成后，需要对零件进行检测和修整。
使用合适的测量工具对零件的尺寸和表面质量进行检测，如有需要，则进行必要的修整，以保证零件的质量和精度。
车削轴类零件常用装夹方法【干货】
以下为车削轴类零件常用装夹方法，随小编一起来看看吧。
1、三爪自定心卡盘（俗称三爪卡盘）装夹自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，工件装夹后一般不需找正。
但较长的工件离卡盘远端的旋转中心不一定与车床主轴旋转中心重合，这时必须找正，如卡盘使用时间过长而精度下降后，工件加工部位的精度要求较高时，也需要找正。
特点：自定心卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力没有单动卡盘大。
用途：适用于装夹外形规则的中、小型工件。
2、四爪单动卡盘（俗称四爪卡盘）装夹由于单动卡盘的四个卡爪各自独立运动，因此工件装夹时必须将加工部分的旋转中心找正到与车床主轴旋转中心重合后才可车削。
单动卡盘可装成正爪或反爪两种形式，反爪用来装夹直径较大的工件。
特点：单动卡盘找正比较费时，但夹紧力较大。
用途：适用于装夹大型或形状不规则的工件。
3、用两顶尖装夹对于较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等的车削，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件，为了保证每次装夹时的装夹精度（如同轴度要求），可用两顶尖装夹。
特点：两顶尖装夹工件方便，不需找正，定位精度高。
但比一夹一顶装夹的刚度低，影响了切削用量的提高。
用途：较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件。
用两顶尖装夹工件，必须先在工件端面钻出中心孔。
4、一顶一夹装夹车削一般轴类工件，尤其是较重的工件时，可将工件的一端用三爪自定心或四爪单动卡盘夹紧，另一端用后顶尖支顶。
特点：为了防止由于进给力的作用而使工件产生轴向位移，可在主轴前端锥孔内安用途：这种方法装夹安全可靠，能承受较大的进给力，应用广泛。
扩展资料：轴类零件加工工艺主要内容：轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。
数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多。
因此，在数控车机加工中，对编程人员的要求是非常高的，不仅要分析零件的加工工艺程序，还要合理选择刀具，确定切削用量和走刀路线。
§3-3 一夹一顶车轴类工件
§3-3 一夹一顶车轴类工件工艺分析台阶是轴类工件中的基本要素。
图3-3-1所示的台阶轴正是这样的典型零件，其加工工艺过程如下：课题任务——车台阶1、学习一夹一顶车削轴类工件的基本知识。
2、掌握一夹一顶车削轴类工件的方法。
相关工艺知识一、一夹一顶车轴类工件一夹一顶即一端用三爪自定心卡盘或用四爪单动卡盘夹住，另一端用尾座顶尖顶住的车削方法，是轴类工件车削的基本装夹方法，见图3-3-2，适用于工件伸出较长、较重的轴类工件车削，目的是增加工件刚性、承受切削力。
图3-3-2 一夹一顶车轴类工件二、一夹一顶车轴类工件时的工艺要求一夹一顶车削轴类工件时为了保证零件的技术要求、保护机床、保护工具，应注意以下几点：1.工件端面必须钻中心孔；2.为了防止车削过程中工件产生轴向窜动，必须车限位台阶或在车床主轴内放限位装置，见图3-3-3 ；图3-3-3 一夹一顶车轴类工件a)用限位支承限位b)用工件台阶限位3．卡盘夹持部分不能过长；一夹一顶安装轴类零件（见图3-3-4 ) ，若卡盘夹持工件的部分过长，卡爪相当于四个支承点，可限制Z轴移动与转动、Y轴移动与转动四个自由度。
后顶尖因能沿x 轴方向移动，所以相当于两个支承点，可限制Z轴转动、Y轴转动两个自由度，其中Z轴转动、Y轴转动被重复限制。
因此，当卡爪夹紧工件后，后顶尖往往顶不到中心处。
如果强行顶人，工件会产生弯曲变形，加工时，后顶尖及尾座套筒容易摇晃。
加工后，中心孔与外圆不同轴。
当后顶尖的支承力卸去以后，工件会产生弹性恢复而弯曲。
因此用一夹一顶安装工件时，卡盘夹持部分应短些，这样，卡爪相当于两个支承点，可限制Z轴移动、Y轴移动两个自由度，消除了重复定位。
4．车床尾座的轴线必须与车床主轴的旋转轴线重合；一夹一顶安装轴类零件，若车床尾座的轴线与车床主轴的旋转轴线不重合，车削外圆后，用千分尺检测会发现，加工的外圆一端大一端小，是个圆锥体，产生锥度。
前端小后端大，称之为顺锥，反之，称之为倒锥。
轴类零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。
2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。
3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。
二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。
3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。
4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。
三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。
3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。
并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。
4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。
四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。
3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。
4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。
5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。
五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。
2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。
3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。
4. 进行产品的包装和出库。
以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。
加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。
2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。
3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。
4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。
磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。
5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。
钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。
6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。
切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。
此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。
具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。
《数控车削加工阶梯轴类零件》PPT课件
Special lecture notes
1）工艺结构及精度分析。
本例工件由Φ20圆柱段、Φ35圆柱段、
倒角及倒 圆组成。工件尺寸精度和表面粗糙 度要求不高。
2）零件装夹方案分析。 采用三爪卡盘装夹方法。
3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93 外圆车刀(刀具材料：高速钢)1把； T02:切断刀（宽4mm）1把；
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1．标准公差数值大批量生产时锥度的 检测
2 ．刀尖圆弧半径的选择原则 3．多用车刀结构 4．车圆锥时产生废品的原因及预防措 施 5．标准公差数值
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按如图所示的工件图样完成加工操作。
锥轴零件图
锥轴零件图
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8. 能运掌握机床回零的方法 9. 能正确使用三爪卡盘装夹棒料， 10. 能正确安装1把刀具。 11. 掌握输入程序与编辑程序的方法 12. 用单节方式下，机床锁定检验程序 13. 掌握数控加工的操作步骤 14. 能合理选择刀具并确定切削参数 15. 能运用试运行检验程序
1）建立工件坐标系。把工件右端面 的轴心处作为工件原点，并以此为工件 坐标系编程。
2）基点与节点计算。对标注有公差 的尺寸，应采用平均尺寸编程。
3）程序编制。加工程序单如表2-8所 示。
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模拟加工的结果如图所示。
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7. 掌握刀尖半径和方位号的手工输入及刀偏 量和刀尖圆弧半径等参数的修改。
车工工艺与技能训练6[1]
![车工工艺与技能训练6[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a520aff5998fcc22bcd10d24.png)
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 车削轴类工件一般分粗车和精车两个阶段，粗车时，为了提高劳动生产率，应 尽快地将毛坯上的多余金属车去。精车时余量小，必须使工件达到图样上规定的尺 寸精度、形位精度和表面粗糙度。 1．外圆车刀 （1）粗车刀 粗车刀必须适应粗车时切削深、进给快的特 点，要求车刀有足够的强度，能在一次进给中车去较多的余量。 选择粗车刀几何参数的一般原则是： ① 为了增加刀头强度，前角 和后角 应取小些。 但前角过小会使切削力增大。 ② 主偏角 不宜太小，太小容易引起振动。当工 件形状许可时，最好选用75°左右，因为这时刀尖角 较大，不仅能承受较大的切削力，而且还有利于刀尖散 热。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）刻度盘的原理和应用 车外圆时，背吃刀量可利用中滑板的刻度盘来控制。 中滑板刻度盘安装在中滑板丝杠上。当中滑板的摇动手柄带动刻度盘转一周 时，中滑板丝杠也转一周。这时固定在中滑板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线 方向移动了一个螺距，因此安装在中滑板上的刀架也移动了一个螺距。如果中 滑板丝杠螺距为5 mm，当手柄转一周时，刀架就移动了5 mm。若把刻度盘 圆周等分100格，当刻度盘转过一格时，中滑板则移动了5 mm／100= 0.05 mm。所以，中滑板刻度盘转过一格，车刀横向移动的距离可按下式计算：
度。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁 应与刀架对齐。车刀至少要用两个螺钉压紧在 刀架上，并逐个轮流拧紧。 （3）车刀刀尖一般应与工件轴线等高 （图2－11a），否则会因基面和切削平面的位 置发生变化，而改变车刀工作时的前角和后角 的数值。当车刀刀尖高于工件轴线时(图2－ 11b)，会使后角减小，增大车刀后刀面与工件 间的摩擦；当车刀刀尖低于工件轴线时(图2－
车削加工基本工艺【车削加工基础篇 】
车削加工在机械生产中具有良好的适应性，其切削过程较为平稳，而且是连续进行，而且切削力的变化较小。
对被加工零件个表面位置精度有一定的保证，适合对有色金属零件进行精加工。
本文就来具体介绍一下车削加工的基本工艺。
一、车轴类工件轴类工件时机器中经常遇到典型零件之一，车床车削也是比较常用、比较普遍的加工方法。
轴类工件是旋转体零件，长度大于直径，由外圆柱面、断面和台阶组成。
1、外圆车刀：常用的外圆车刀有直头外圆车刀、90°偏刀和45°偏刀。
2、车外圆：直头外圆车刀强度较好；常用于粗车外圆，90°偏刀主偏角大，适合车外圆、断面和台阶；45°弯头车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。
二、车端面和台阶圆柱体两端的平面叫做端面。
由直径不同的两个圆柱体相连的部分叫做台阶。
1、车端面的方法：右偏刀车端面，是由外向里进刀，容易扎入工件而形成凹面；用右偏刀由中心向外车削端面，车削顺利，不容易产生凹面。
用左偏刀由外向中心车端面，利用主切削刃切削，切削条件有所改善。
弯头车刀车削端面以主切削刃进行，很顺利。
它不仅可用于车端面，还可以车外圆和倒角。
2、车台阶方法：车削低于5mm台阶工件，可以让偏刀在车外圆一次完成。
车削高于5mm 台阶的工件，因为肩部过款，车削会引起震动。
因此，高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车程大致形状，然后由偏刀分层切削完成。
三、车槽与切断1、车槽：在工件表面上车沟槽的方法叫做切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。
（1）切槽刀：常选用高速钢切槽刀。
（2）切槽方法·对于精度不高和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
·车削宽槽，可以多次直进法切削，并在槽两侧留一定精车余量。
·车削较小圆弧形槽，可以用成形车刀车削。
·较大圆弧槽，可以使用双手联动车削，用样板检查修整。
2、切断：切断刀的形状与切槽刀相似，常用切断方法有直进法和左右借刀法，直进法用于铸铁等脆性材料；左右借刀法用于钢等塑性材料。
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罗江职教中心教师备课教案（首页）
学科
车工实训
授课
内容
第2章车削轴类工件
第2-5节车削轴类工件
授课时数
课型
实训
教具
教材，机床
授课班级与时间
教学目的
1、了解加工外园、断面的方法。
2、正确操作、加工控制尺寸及加工技术要求。
教学重点与难点
重点：掌握轴类工件的装夹方法。
难点：刀具几何参数选择。
提问设计
1、轴类工件的车削有哪几种装夹方法？
注意事项：
1）、一夹一顶时注意顶尖顶紧力适当、不能过松和过紧。
2）、测量时、游标卡尺、千分尺、配合使用以免出现测量误差造成废品。
3）、车削时不许用手抚摸旋转工件。
4）、注意安全生产，文明生产。
实作练习：见下图
罗江职教中心教师备课教案（续页）
NO：车削轴类工件（章）2-1节3（页）
学与教（知识与技能）的过程设计
1、工艺知识：
1）、轴类工件的装夹方法及特点
2)、钻中心孔的注意事项
3）、用卡盘和顶尖装夹注意事项
2、加工方法：
1）、三爪卡盘
2）、一夹一顶
罗江职教中心教师备课教案（续页）
NO：车削轴类工件（章）2-1节2（页）
学与教（知识与技能）的过程设计
相关学科知识
延伸与德育渗透
【巡回指导】
学生练习时、掌握正确的装夹方法。
2、中心站的种类有哪几种？
作业布置
练习题目
一夹一顶车削轴类工件。
预习内容
课题项目3:车削套类工件
学生学习状态
知识与技能基础
准确掌握装夹轴类工件的方法及操作要领、能够把轴类工件的技术要求控制在规定范围内、为今后操作打下良好基础。
班级学风状况
学习仔细认真，风气良好。
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NO：车削轴类工件（章）2-1节1（页）
学与教（知识与技能）的过程设计
相关学科知识
延伸与德育渗透
车削轴类工件
【组织教学】
安全注意事项：
1）、装夹工件要牢固。
2）、车削过程中，不许用手抚摸工件。
3）、工作中穿戴好劳动保护用品。
工具、量具、刀具准备：
材料、45#钢。
车刀、外圆车刀、45°车刀。
量具、游标卡尺、千分尺。
【教学过程】
示范操作：在车床上示范操作。