焦化工艺及副产品回收

焦化工艺及副产品回收

一主要工艺流程简述

焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间和废水处理车间组成。

1 备煤车间

来自煤码头的炼焦用煤经皮带输送机送至贮配煤槽配煤，然后送粉碎机室粉碎，粉碎后得到的合格煤料经煤塔布料装置送入煤塔中贮存，供焦炉使用。

2 炼焦车间

炼焦煤经计量后由装煤车装入炭化室内，煤料在炭化室内经过高温干馏成为焦炭，并同时产生荒煤气。焦炉加热用的焦炉煤气和高炉煤气由外部管道引入。焦炉加热产生的废气经烟囱排入大气。

当焦炭成熟后，由推焦机推出，再经拦焦机导入焦罐车，焦罐车将焦炭装入干熄炉。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，冷却后送到筛贮焦系统。惰性气体经除尘及热交换后循环使用。干熄焦锅炉换热并产生蒸汽, 蒸汽送汽轮发电机组发电。

干熄焦系统检修时，采用备用的CSQ稳态湿法熄焦。热焦炭用推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车送熄焦塔进行湿法熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦系统。

干熄炉产生的焦尘送入干熄焦地面除尘站除尘后排放。

对于焦炉装煤产生的烟尘使用装煤车的导套密封系统和PROven 压力调节系统相配合，可有效控制装煤过程中烟尘外溢。焦炉出焦时

产生的烟尘送到除尘地面站经除尘后排入大气。

从熄焦装置或焦台运来的焦炭，送至筛贮焦楼，经过筛分后，经汽车外运。

炼焦同时产生的荒煤气则送至煤气净化车间处理。

3 熄焦

熄焦将赤热焦炭冷却到便于运输和贮存温度的焦炉操作过程。不同的熄焦方式直接影响着焦炭生产中的污染物的排放量。目前，使用较广的熄焦工艺有湿法熄焦和干法熄焦。

湿法熄焦是传统工艺，具有工艺结构简单，投资小，废水排放量小的特点。但不能回收焦炭显热，并对环境污染较大。

干熄焦技术，是国家重点推荐鼓励发展的循环经济技术，在钢铁联合企业中应用，不仅能从红焦炭中回收热能产生蒸汽用于发电，还可以提高焦炭质量、降低炼铁焦比。具备节能、环保和提高焦炭质量三大功能。

干法熄焦是一种利用炽热的焦炭和惰性气体直接接触换热，将红焦降温冷却的一种的新型的熄焦工艺。

其工艺流程如下：装满红焦炭的焦罐台车由电机车牵引至焦罐提升井架底部，由焦罐提升机将焦罐提升并送到干熄炉顶，通过炉顶装入装置将焦炭装入干熄炉。在干熄炉中焦炭与惰性气体进行热交换，焦炭冷却至200℃以下，经排焦装置卸至胶带机上，经炉前焦库送到筛焦系统。冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉，与红焦炭进行换热，出干熄炉的热惰性气体温度约为

900℃。热的惰性气体经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热，温度降至180～200℃。惰性气体由锅炉出来，再经二次除尘后由循环风机加压经给水预热器冷却至130～150℃进入干熄炉循环使用。

4 煤气净化车间

来自炼焦炉的荒煤气依次经气液分离器、初冷器冷凝后，进入电捕焦油器分离出焦油，然后送脱硫塔脱除H2S，再经鼓风机升压后依次进入喷淋饱和器、终冷塔、洗苯塔，净化后的煤气一部分自用于加热焦炉和管式炉，其余外供各用户。

煤气在冷凝工段分离出的冷凝液及焦油进入机械化氨水分离槽，分离出的焦油送至油库; 氨水一部分做为循环氨水送焦炉喷洒，其余为剩余氨水送蒸氨塔蒸氨，蒸出的氨汽经冷凝冷却器得到浓氨水送脱硫塔后的再生塔。蒸氨废水送污水处理站。

脱硫液从脱硫塔顶喷入，吸收了H2S的溶液从脱硫塔引出进入再生塔。脱硫液再生产生的硫泡沫进入熔硫釜用于生产硫磺产品，再生后贫液循环使用。

喷淋饱和器引出硫铵母液经离心干燥生产硫铵产品。

苯洗涤塔引出的含苯富油送粗苯蒸馏装置，经管式炉加热后进入脱苯塔生产出粗苯等，脱苯后的贫油送洗苯塔循环使用。

备煤、炼焦及煤气净化车间工艺流程示意图分别见图1和图2。

外运

图1 备煤、炼焦车间工艺流程示意图（虚线为备用）

二焦炉煤气利用

1 用导热油回收焦炉荒煤气带出热

从炭化室经上升管逸出的650～700 ℃荒煤气带出热占焦炉支出热的36％。为了冷却高温的荒煤气必须喷洒大量70～75 ℃的循环氨水，高温荒煤气带出热因循环氨水的大量蒸发而浪费。现在正在研发用导热油回收荒煤气带出热，将上升管做成夹套管，导热油通过夹套管与高温荒煤气间接换热，被加热的高温导热油可以去蒸氨，可以用于煤焦油的蒸馏，也可以用于入炉煤的干燥。焦炉荒煤气带出热的回收利用技术主要是开发上升管导热油夹套制造技术和焦炉煤气上升管余热回收装置防止积碳、积焦油技术。

2 用荒煤气带出热热裂解焦炉煤气和重整制氢

在焦炉高温荒煤气中，焦油约占30%（重量）。日本千叶君津实验室用装煤量为80 kg 的炼焦装置进行试验，采用非催化剂部分氧化和蒸汽重整法，用高温荒煤气中焦油制取氢气，充分利用高温荒煤气的热量，并回收转化过程中的煤气热量。试验是将炼焦装置产生的高温荒煤气直接引入焦油转化器中，并喷入O2和蒸汽。其结果是大部分焦油被部分氧化，有效地转化为H2 和CO；出口煤气中的H2 和CO 是入口原料煤气的2～3 倍；再用PSA 法生产纯度到99.9%以上的H2。此法生产的H2成本为0.08～0.09 美元/m3，大约为用PSA 技术从冷焦炉煤气分离H2成本的30％，其效率也比后者高。目前，我国积极支持焦炉煤气高温热裂解制氢和部分氧化重整制氢的课题研究。

3 用荒煤气带出热热裂解焦炉煤气生产合成气

为了充分利用荒煤气带出热，20 世纪90 年代，德国人提出了生产两种产品——焦炭和还原性气体的焦化厂，即高温荒煤气从炭化室逸出后不冷却，直接进入热裂解炉，将焦炉煤气中的煤焦油、粗苯、氨、萘等有机物热裂解成以CO 和H2为主要成分的合成气体。这种合成气体可以合成氨、甲醇，生产二甲醚，也可以直接还原制海绵铁。

日本日立公司于2001 年就开始对焦炉煤气进行无催化氧化重整技术的研究，已经完成小型实验。其出发点是：直接把焦炉炉头的上升管和集气管改造成焦炉煤气重整装置，利用焦炉煤气自身显热（600～700 ℃）和夹带的水分，直接鼓入纯氧，使其发生重整。这实际上就是一种无催化剂部分氧化转化过程，烷烃、焦油和水蒸汽直接发生高温裂解和转化反应。

在焦炉炉头对焦炉煤气进行重整的优点是：1）充分利用焦炉煤气自身显热（占焦炉热支出36％），节能；2）鼓入纯氧对焦炉煤气中烷烃、焦油等进行重整，可大幅度提高H2、CO 成分和调整H2与CO 的比例，有利于后续生产氨、甲醇和二甲醚（DME）；3）不产生焦油等副产品，可大大降低生产用水量和污水的排放，减少对环境的污染。

其不足是：1）不回收焦炉煤气里的焦油、粗苯等副产品等于失去了许多宝贵的化学物质；2）焦炉每个炭化室至少有一个上升管，而且管内荒煤气气量波动，压力很低，把它们逐一或分组改造成在高温下工作的重整炉，无论从技术上还是从经济上实施起来都有一定的