(完整word版)郑州宇通客车实习报告

院系：冶金与材料工程学院

专业班级：

实习名称：生产实习

实习地点：郑州宇通客车股份有限公司

指导老师：

学生姓名：

学号：

评定成绩：

2010年10月1日

目录

第一章

一、实习目的及意义 (3)

二、实习地点及简介 (3)

第二章、实习内容

一、安全培训 (4)

二、焊装车间 (6)

三、涂装车间 (7)

1.除锈 (7)

2.裸铁施工工序 (8)

3.电泳（关键工序） (8)

4.刮涂腻子 (10)

5.打磨原子灰 (11)

6.发泡 (13)

7.罩光清漆 (13)

8.客车涂装工艺流程 (14)

四、承装车间 (23)

第三章、实习收获

一、实习心得体会 (24)

第一章

一、实习目的

实习目的：

1.了解当前客车生产的现状，学习客车制造的基本工艺流程和汽车制造

的一些特殊工艺。为毕业设计和个人的知识积累实践经验，增长专业见识。

2.获得与专业有关知识技能，接受实习单位文化熏陶了解公司管理模式，

让自己理论知识与专业实际技能做到初步的联系。学会综合应用所学知识提高分析和解决专业问题的能力。

3.培养良好的职业道德和正确的就业观强化劳动观念和纪律观念，培养

劳动意识和职业素质。努力使自己快速成长成一名合格的劳动者。

4.学习更多的的社会知识，积累社会经验，为以后的社会活动做好铺垫，

使自己成为一个具有过硬的专业知识的有为青年。

实习意义：

1.学习先进技术，增长见识，开阔眼界。

2.理论联系实际，学习更广阔的知

二、实习地点及简介

一．实习地点：

郑州宇通客车有限公司

二．公司简介：

郑州宇通客车股份有限公司(下称“宇通客车”)位于郑州宇通工业园，占地面积112万平方米，日产整车能力达到100台以上。目前已发展成为世界规模最大、工艺技术条件最先进的大中型客车生产基地。公司于1997年在上海证券交易所上市（简称“宇通客车”，代码600066），是我国A股市场的一支老牌蓝筹绩优股。2007年，宇通集团销售额突破125亿，较2006年增长24%。其中，客车共计销售25522台，较2006年同比增长41.5%，整体营业额达到88亿元；全年海外销售客车3319台，较去年增长84%，销售额达到13.9亿人民币，企业规模、国内国外市场销售业绩在行业继续位列第一。

宇通客车主要经济指标连续十余年快速增长，并连续十年获得中国工商银行AAA 级信用等级，是行业内率先同时拥有“中国名牌”和“中国驰名商标”荣誉的企业。2006年4月份，科技部等“三部委”联合开展创新型企业试点工作，宇通被定为行业内唯一一家“创新型企业试点单位”。同年8月，宇通被授予“国家

汽车整车出口基地企业”称号，并通过国家质量检验检疫总局的专项审查，在汽车行业第一家获得“进出口商品免验”证书。2007年，公司蝉联世界客车联盟BAAV颁布的“BAAV年度整车制造商营销大奖”，并于2002年、2005年、2006年连获“年度BAAV最佳客车制造商”。2007年，在世界品牌实验室(World Brand Lab)“中国500最具价值品牌”评估中，宇通品牌以74.87亿元的品牌价值第四次蝉联中国客车第一品牌，并且宇通公司作为唯一一家入选的客车企业，荣登《福布斯》2007“中国顶尖企业榜”。

目前，宇通已形成了6米至25米，覆盖公路客运、旅游、公交、团体、专用客车等各个细分市场，普档、中档、高档等产品档次的70余种的完整产品链，并成为豪华高档客车的代名词。如今，宇通客车已远销古巴、俄罗斯、伊朗、沙特、以及香港、澳门等海外市场。

经过多年的发展，宇通客车企业综合实力居国内同行业之首，并且形成了自身独特的企业文化和先进的管理理念：

――以市场为导向，以客户为中心，进行的产品研发，拥有行业内首家博士后科研工作站和发改委等五部委联合认定的首家“国家级技术中心”。

――强调产品质量，建立全过程的质量控制监督系统，2004年，宇通顺利通过了由德国管理体系认证有限公司（DQS）颁发的ISO/TS16949:2002版质量管理体系认证。这是国内首家获此认证的客车企业，标志着以宇通为代表的客车行业在质量管理方面已经与国际同步接轨。

――充分应用各种信息技术以提高企业内部管理水平。宇通客车从1994年就开始进行管理信息系统的建设，目前已成功引进和实施了SAP管理系统、CRM客户关系管理系统。

第二章、实习内容

一、安全培训

1.新员工入司安全教育的必要性。

建立“安全第一，预防为主”的意识。

2.新员工入司必须进行三级安全教育（安全责任级形式）：

1）公司级 2）部门（车间）级 3）班组级

3.我国现行安全生产管理体制：

1)政府统一领导

2)部门依法监督

3)企业全面负责

4)社会监督支持

4.救火方法：扑灭初期火灾、控制中期火灾、不建议去救火（不需要发扬“亮

剑”精神）

5.事故分三类：轻伤事故、重伤事故、死亡事故

6.公司安全制度及各种事故预防。

上下班前必须做的事项包括：严格执行交接班制度，并切断电源、水源、气源，熄灭火种，清理现场。

7.安全知识与员工安全职责。

1)联合作业：两个及两个以上人员同时工作的作业称为联合作业。

2)对触电事故的预防：①注意电击、电伤、电磁场的伤害；②避开高压

线、铁搭线的地方。

3)事故发生的三个基本原因：①人的不安全因素②物的不安全因素③管

理上的缺陷。

1)预防事故的三大对策：①安全技术②安全教育③法制管理

2)三不违：①不违章指挥②不违章操作③不违反劳动纪律。

3)三不伤害：①我不伤害自己②我不伤害别人③我不被别人伤害。

4)四不放过：①事故原因分析不清楚不放过；②事故责任人和群众没有

受到教育不放过；③没有采取防范措施不放过；④事故责任人没有受

到处理不放过。

5)特种作业包括：①电工作业②全能焊接、切割作业③起重机械作业④

厂内机动车驾驶作业⑤高空作业（>=2m）⑥锅炉作业

1.车间现场安全。

主要危险设备：

1)冲、剪、压设备（防伤手）

2)焊接设备和切割设备（防触电，电伤）

3)起重设备（防砸伤）

4)升降设备（防坠落和砸伤）

5)手持电动工具设备（防触电）

6)厂内机动车辆（防车辆伤害）

7)其他特种作业设备

主要危险场地：

8)加油站（防火，防放电）

9)化工仓库（防火，防爆）

10)气压站（防爆，防电）

11)电房（防电，防爆）

12)锅炉房（防爆）

车间现场安全防范:

①叉车②平移坑③举升机④生产线⑤配电线

1.焊装一车间：

1）蒙皮作业区A线大顶

2）蒙皮作业区B线大顶

3）骨架作业区CF线大顶

4）蒙皮下料作业区

5）蒙皮滚压作业区（蒙皮滚压机滚压加强筋）

6）开卷校平剪切线

7）6608D瓦楞铁滚压机：制件厚度0.8mm、制件宽度525mm

2.组焊车间：

1）焊装C2：粗焊骨架、驾驶区地板焊接（仪表盘、方向机支架、电视机固定板）、乘客区地板骨架、后备舱骨架、过道地板焊接2）焊装C3：整车打磨、刷漆

3）焊装C4：精校

4）焊装C5：司机门预安装、乘客门出口焊接

5）焊装C6：装焊大顶蒙皮

6）焊装C7：司机门止口焊接、左右仓体焊接、驾驶区地板焊接

7）焊装C8：左右侧蒙皮拉、焊接、打磨、乘客门轴安装

8）焊装C9：两侧仓门及止口、装前后围玻璃钢件、前后风挡内止口焊接、装玻璃钢罩、钢大板打磨

9）焊装C10：焊接后备仓门及止口、装乘客门、安装司机窗下蒙皮及中部铝型材

10）焊装C11：修磨玻璃钢与蒙皮接缝、补修玻璃钢各焊缝

11）焊装C12：整车打磨（包括玻璃钢、蒙皮）

12）焊装C13：前后保险杠安装、前围风挡框校正焊接用二氧化碳保护焊焊接

1.胎具：胎具即模具，使车具有一样的尺寸，具有通用化。

2.合装胎：使整车成一个正长方体（最大误差8mm）

3.地板分类：

①前地板：前置车发电机上地板，司机附近地板

②中地板：乘客区地板

③后地板：后高地板

4.校正：用锤敲击（焊接变形和运送变形）、用丝杠拉、加热法（对

变形大的公交车校正）

5.牛腿：车身连接件，车身与底盘连接。U型钢。

6.车身附件：风道、车身风板、座椅三角板

7.对蒙皮加热产生热应力，再拉平直焊接，冷却收缩。

8.收火：快速加热，快速冷却（受力不均匀，造成轻度变形。常用

行李仓蒙皮，车身蒙皮不使用）。

9.车身蒙皮不平度不超过1mm。

涂装工艺总流程：

除油除锈——>电泳——>烘烤——>发泡——>打胶——>剥涂原子灰——>烘烤——>打磨原子灰——>清洁——>中涂漆——>烘烤——>打磨中涂层——>吹灰清洁——>面漆——>烘烤——>彩条漆——>烘烤——>水膜罩清漆——>烘烤——>涂装收尾

1.除锈

1、小型风动或电动除锈。主要以电或压缩空气为动力，装配适当的除锈装置，进行往复运动或旋转运动，以适应各种场合的除锈要求。如角向磨光机、钢丝刷、风动针束除锈器、风动敲锈锤、齿型旋转除锈器等，属于半机械化设备，工具轻巧、机动性大，能较彻底去除锈、旧涂层等，能对涂层进行打毛处理，效率比手工除锈大大提高，可达1~2m2/h，但不能除去氧化皮，表面粗糙度较小，不能达到优质的表面处理质量，工效较喷射处理低。可在任何部位使用，特别在修船过程中得到广泛应用。

2、喷丸（砂）除锈。主要以颗粒喷射冲蚀作用构成的以达到表面清洁和适宜的粗糙度，设备包括敞开式喷丸（砂）除锈机、密闭式喷丸（砂室）、真空喷丸（砂）机。敞开式喷丸（砂）机应用较为广泛，能较为彻底地清除金属表面所有的杂质，如氧化皮、锈蚀和旧漆膜，除锈效率高4~5m2/h，机械程度高，除锈质量好。但对由于磨料一般不能回收，对其他作业有影响，清理现场麻烦。所以环境污染较重，近来逐渐被限制使用。

3、高压水磨料除锈。利用高压水射流的冲击作用（加上磨料的磨削作用）和水撬作用破坏锈蚀和涂层对钢板的附着力。其特点是无粉尘污染，不损伤钢板，大大提高除锈效率，可达15m2/h以上，除锈质量好。但除锈后的钢板易返锈，须涂装专门的带湿除锈涂料，对一般性能涂料的涂装有较大影响。

4、抛丸除锈。抛丸除锈是利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的，是一种对船体钢料进行除锈的较为先进的机械处理方法，不仅生产效率高，而且费用低、自动化程度高，可实现流水线操作，环境污染少，但仅在室内操作。

（3）化学除锈主要是利用酸与金属氧化物发生化学反应，从而除掉金属表面的锈蚀产物的一种除锈方法，即通常所说的酸洗除锈，只能在车间内操作

2.裸铁施工工序

电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电

解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。

电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。

2、工艺流程及特点

工艺流程：

高压冲洗——>上件——>预脱脂——>第一水洗——>第二水洗——>表面调整——>磷化——>第三水洗——>第四水洗——>第一纯水洗——>电泳——>UF清洗——>第二纯水洗——>新鲜纯水洗——>烘干——>强冷——>下件

电泳表面处理工艺的特点：

电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；

（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；

（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；

（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；

（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；

（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。

（7）电泳涂装设备复杂，科技含量较高，适用于颜色固定的生产。

（1）槽体（2）搅拌循环系统（3）电极装置（4）漆液温度调节装置（5）涂料补给装置

（6）超滤装置（7）通风装置（8）电源供给装置（9）泳后水洗装置（10）储漆装置

电泳涂装一般可分为连续生产的通过式和间歇式的固定式两类。

对于连续生产的通过式电泳涂装设备，工件借助于悬挂输送机和其他工序（前处理-烘干）组成连续生产的涂装生产线，此类设备适用于大批量生产。

对于间歇生产固定式电泳涂装设备，工件借助于单轨电葫芦或其他形式的输送机，和其他工序（前处理-烘干）组成间歇式涂装生产线，适用于中等批量的涂装生产。

在涂装工程电泳电压、时间、温度、阴阳极面积比、漆液固体体份及漆液的PH值等影响涂层的质量，在实际中，根据客户的工艺参数来确定上述参数。

阴极电泳涂装金属处在阴极不易氧化，相对阳极电泳来说涂层更具有普遍性，采用超滤系统槽液不会受到污染，槽液维护简单，涂层更具有防腐蚀效果。

涂装经过在固化炉内进行固化。固化炉可以分为连续式和间歇式两种。

固化过程的温度曲线对质量有很大的影响。一般需要用北京赛维美高科技有限公司生产的炉温跟踪仪（型号为SMT-4 或SMT-7-32-300-K）对烘烤过程的温度曲线进行定时检测。确保温度曲线满足工艺要求。

整车阴极电泳涂装生产线在我国客车涂装行业引起了不小的波动，中大涂装（江苏中大工业涂装环保有限公司）是国内唯一一家涂装上市公司，也是第一家建成了国内大型客车整车阴极电泳涂装生产线的中外合资企业。

4.刮涂腻子

刮涂腻子又称打腻子，是一项手工作业方式。精细的工程要刮涂多次腻子，每刮一次均要求充分干燥，并用砂约进行干或湿打磨。腻子层一次刮涂不宜过厚，一般应在0.5毫米以下，否则较难干燥，易发生收缩开裂，有时在腻子中调入少量同类性质和相似颜色的底漆，进行喷涂，填补细眼，充当二道底漆使用。

刮涂腻子时，以左手握平腻子板，右手拿刮刀。拿刮刀有两种拿法：一种是拇指与食指、中指握住，这种拿法适合拿牛角刮刀、橡皮刮刀及钢片刮刀；另一种拿法是握拳工，适用于拿腻子铲刀。刮涂腻子时，要用力按住刮刀，使刮刀和物面倾斜成一定角度，顺着表面刮平。

刮涂腻子的方法有以下几种：

（1）往返刮涂法。就是先将腻子敷在平面的边缘成一条线，刮刀尖成30°~45°角向外推向前方，将腻子刮涂于低陷处，多余腻子挤压在刮刀口的右面成一条线。刮刀刮到前端，刀尖即转向30°~45°角往回转，又将腻子刮涂在另一低陷处，多余的腻子在刮刀的右面成一条线。这样往返进行，达到填平整个物面的目的，这种方法适用于刮涂平面体。

（2）一边倒刮涂法。即刮刀只向一面刮涂，如从上往下刮、从前往后刮或从下往上刮等。汽车车身刮涂腻子，就是从上往下刮或从前向后刮。

（3）圆形物体的刮涂法。圆形物体刮涂腻子可采用橡皮刮刀刮涂。由于橡皮有弹性，橡皮刮发可随圆形物面变形，将腻子刮涂成圆形层，也可用其他刮也，但要掌握技巧。

（4）全面刮涂腻子。即是将物体表面全部涂刮一遍。要求装饰性强的表面，更需如此。有时还需与局部嵌补结合，以达到技术要求。用于全面刮涂的腻子要软些，便于操作。

（5）局部嵌补。对于有较大孔洞等缺陷的表面光洁要求不高的表面，可采用局部批或嵌补。局部嵌补的腻子可硬些。

一、刮腻子的标准施工工艺：

第一遍，要求工人刮石膏粉，好处是干得快，尤其是阴雨潮湿的天气施工就更显现其优点。石膏硬度好，附着力好干了不容易开裂收缩，填充力好，能堵住墙体上小眼眼，干了后就不能再出现小眼眼了。而用腻子补干了后收缩又能看见小眼眼，如果补太厚了干得又慢，所以第一遍一定要刮石膏，要用全胶水。

第二遍，刮腻子，这一遍刮的重点就是找平，由于墙体不是那么平整和直顺，因而就需要刮腻子来找平和找直，阳角一定要拿3米左右长的铝合金靠尺做靠尺校直，阴角一定需要用校直，这样就能看见棱是棱角是角，效果就很好了。等干透了就打磨一遍，这个要求不需要太高，但必须等干了以后才能上第三遍腻子。

第三遍，在第二遍腻子没找平的情况下再做些填补，进行一次细刮，胶可以轻点，可以保证以后容易打磨和沙光，但这次打磨的时候一定要用100W的灯泡照明，在灯光的显影下，可以清楚的看见小坑小眼小洞，及时修补。

二、刷涂料：

一定要将涂料配比做好。颜色选用，要求一次配足需要用的材料，保证不能少，以后再配的话就容易形成色差，严格要求不能过量加水，过分稀释将会影响涂料的质量和效果。在底漆刷完的情况下就可以刷最后一遍面漆了，刷完以后就要保证不能有损坏、碰伤，因为碰伤后虽然能补好但是局部做修补，加上色差和疤痕，就能很清楚看出来，涂料越好就越能看见疤痕，为了美观一定不能有碰伤。

5.打磨原子灰

在汽车修补漆施工中，喷涂是一项技术性很强和要求很高的工作。要使喷涂后的涂层获得平整光滑、厚薄均匀以及光照如镜的表面，除了对修补漆的品种、质量以及被涂物的底层基础有很高的要求外，正确的操作方法以及喷涂技术和经验也非常重要。为了保证汽车修补漆喷涂后得到较高质量的涂层，就必须重视喷涂技术的提高和工艺的改善。底漆和中涂底漆的喷涂作为漆面修补工作中的重要环节，其喷涂质量是关系到面漆涂层的喷涂质量和使用寿命的重要因素，因此底漆和中涂底漆的喷涂质量的好坏将直接影响整个涂层质量的高低。

原子灰层彻底干燥后即可打磨，具体干燥条件参见原子灰生产厂商的产品使用注意事项。打磨原子灰时，注意一般只能干磨而不能水磨，因为原子灰的吸水性很强，如果水磨残留的水分不能很好地挥发，则会导致漆膜出现起泡、剥落以及金属底材锈蚀等现象。打磨原子灰层主要为了取得平整光滑的表面，打磨原子灰层可采用手工或机械干磨。机械打磨适用于修补面积较大和平整的底材，可降低劳动强度并提高工作效率；手工打磨适用于一些形状复杂的底材，例如转角、折口、外形线、弧形以及凹形部位等。打磨时两种方法可以结合进行。下面介绍具体的打磨方法。

a.原子灰第一道打磨只要求初步平整，不求光滑。手工打磨可使用P60 ～P80 号砂纸，直至底材最高点露底后，即以该最高点为基准，再修整平整度。手工打磨时注意沿手刨长度方向，顺车身流线型水平方向做来回往复运动。打磨的往复幅度要适当长一些，以利于打磨平整，绝不能以圆周运动的轨迹打磨。打磨

动作要平稳，用力要均匀，当底材最高点露底后，注意其与周围表面的平整性，防止过度打磨再次形成凹坑。打磨呈波浪形的大平面时，应选用长一些的手刨。打磨局部刮涂的原子灰层时，要注意原子灰层与旧涂面的羽状边的平整度及原子灰边缘的平整性（俗称“原子灰口要磨平”），以防产生原子灰层边缘痕迹。打磨折口、外形线以及圆弧形时要注意圆形及线条的平直性。机械打磨原子灰层用的打磨机有双动偏心距圆盘式和板式2 种，打磨第一层原子灰一般采用双动偏心距圆盘式打磨机，应将其平放在打磨面上（而不是倾斜放置），在原子灰涂刮的范围内连续直线移动。当打磨到与周围基准点接近时即可，以留出修整打磨的厚度。

b. 原子灰第二道打磨要求底材达到基本平整，无明显低凹，折口线、外形线以及弧形面造型与原型一致，注意线条的平直性。机械干磨用P120 号砂纸，打磨机选用双动偏心距圆盘式打磨机为宜。手工打磨时要选用恰当的吸尘手刨，如果大面积打磨则可以选用长的手刨，对于棱角或较窄小的部位则应选用小的手刨，而对于一些圆弧、凹弧或有型线的部位，则需选用或自制与其形状相似的手刨。打磨满刮原子灰层时，以车身流线型水平方向为主，垂直方向和斜交叉方向为辅，注意水平方向与垂直方向和斜交叉方向的平整性。打磨动作要平稳，在水平方向打磨时来回幅度应大一些，约0.8 m 为宜。在打磨中要经常用手抚摩打磨后的表面，以测定打磨程度，以免将原子灰层磨穿。底材边口残余的原子灰要用砂纸磨平，以免产生边口呈齿形现象。打磨局部刮涂的原子灰层时，要注意打磨面的厚度与旧涂面的平整度，既不能高也不能低，打磨难度比满刮原子灰高，原子灰层的边缘要既平整又平和。

原子灰第三道打磨基本要使底材上微小的凹坑和砂孔全部消除，达到既平整又光滑，无缺陷、无砂孔以及局部刮涂原子灰边缘无接口，外表恢复原样。此时以手工打磨为宜，有利于对弧形面的修正，宜使用 P120 ～ P240 号砂纸。以车身流线型水平方向为主，要注意实现底材的折线和外形线的平直性，一般不要沿车身流线型的垂直方向或斜方向打磨，如果底材因具体情况需要垂直方向打磨，最后也要以车身流线型平行方向打磨修整，以免产生垂直方向的打磨痕迹。流线型平行方向的痕迹与车身的流线型方向一致，二者的结合肉眼不易察觉，而垂直的痕迹则相反，稍有打磨痕迹即会明显地显示出来。对底材的圆弧、折口以及凹角等不宜用手刨打磨的地方，可用拇指夹住砂纸，四指平压在底材上，然后均匀地来回摩擦底材做修理打磨。

c.原子灰第四道打磨应使用P240号砂纸配合手刨。通过以上三道原子灰的刮磨后，如果底材已经达到喷涂要求或底材本身精度要求较低，则第四道打磨可省略。但是如果底材精度要求较高或经过三道原子灰的打磨后还不能达到施工要求，即要进行第四道原子灰甚至第五道原子灰的刮涂和打磨工作。合格的原子灰层表面应平整光滑，无砂孔和缺陷，原子灰边缘平整光滑且无接口痕迹，否则要进一步刮涂和打磨。打磨后应清洁底材表面的灰尘，不能使用除油剂或类似清洁剂清洁表面。使用原子灰有一些注意事项。

a. 普通原子灰不能直接用在镀锌板上，只有专用的钣金原子灰才可以。

b. 固化剂太少会导致原子灰层干燥慢，且干燥后与金属结合力差，易起泡和剥落，打磨时原子灰边缘平滑性差；而固化剂太多会产生过多的气体，从而产生气孔，影响整个涂层的质量。

c. 原子灰主剂与固化剂配制后，需要在规定的时间内用完（一般为7 ～

10 min，可用时间受温度和相对湿度的影响）, 经过配制后的原子灰不能再装入原来的容器中。

d. 刮涂后的原子灰层在干燥后才可以打磨，例如环境温度为20 ℃时经过1

h 才可以打磨，而相对湿度高和温度低时干燥时间要适当延长，也可用红外线灯烘烤约3 min 以缩短干燥时间。

e. 刮涂和打磨工具使用完毕后，应立即用稀释剂清洗干净，以免原子灰凝结而损坏工具。

f. 不要把原子灰刮涂在酚醛底漆、醇酸底漆和磷化底漆上，以免产生脱落和起泡现象。原子灰可直接刮涂于黑色金属表面、高温烤漆以及双组分漆上。

g. 打磨原子灰时，不要在周围的旧涂面上留下打磨痕迹。原子灰刮涂层间不需要涂底漆，第一层原子灰稍干即可重叠刮涂第二层原子灰，不会发生面层封闭而使底层原子灰不干的现象。

6.发泡

PVC发泡板又称为雪弗板和安迪板，其化学成分是聚氯乙烯。广泛应用于客车、火车车厢顶棚、箱体芯层、内部装潢用板、建筑物外墙板、内装饰用板、办公室、住宅、公共场所建筑物隔间，商用装饰架、无尘室用板、吊顶板、网板印刷、电脑刻字、广告标示、展板、标志用板相册板等行业及化工防腐工程、热成型件、冷库用板、特殊保冷工程、环保用板模、运动器材、养殖用材、海滨防潮设施、耐水材料、美工材料及各种轻便隔板代替玻璃天棚等。

作用：防水、阻燃、耐酸碱、防蛀、质轻、保温、隔音、减震的特性

7.罩光清漆

罩光清漆在普通的巴士客车上得到了越来越多的应用, 以提高巴士客车的外观装饰效果和耐候、耐介质腐蚀性能。一般普通的罩光清漆是以羟基丙烯酸树脂为基料，配以助剂、溶剂等原料制得的一种高档涂料。若用在巴士客车上，其外观装饰性能、抗划伤性能和施工性能还有待进一步提高。本研究通过选用常温自干型的双组分丙烯酸聚氨酯体系，对巴士客车用罩光清漆进行了研究，提高了罩光清漆的丰满度、抗划伤性能、流平性和施工性能，制得了适合巴士客车使用的高性能丙烯酸聚氨酯罩光清漆。

罩光清漆的制备工艺：

按配方量称取树脂、助剂和混合溶剂，分散均匀，在制成的漆料中加入其它剩余助剂和适量的混合溶剂，调整黏度80 ～100 s （涂 4 ＃杯），过滤出料。所制得的漆料组分与固化剂组分按 3 ∶ 1 的比例（质量比）配制成罩光清漆。

8.客车涂装主要工艺流程

前处理→底漆→原子灰刮磨→中涂漆→面漆喷涂→粘彩条及防护→图案漆喷涂→整车打磨→罩光清漆（为增强漆膜丰满度和减轻图案漆边痕）。整车涂装施工过程及最终质量控制参数见表（1）所示。

表（1）整车涂装控制参数一览表

1、漆前处理

前处理的目的是清洁被涂物表面，为底漆提供具有优良结合力的附着界面。按处理方式可分为磷化处理和手工擦拭（打磨）处理。

1.1磷化处理又分为浸渍式和喷淋式，是用化学方法将被涂物表面的油污清除干净，进而形成一层半导体型的磷酸盐保护膜的工艺。前处理质量的好坏需重点控制以下几个环节：

1.1.1各腔/盒式件的最低端必须设置流液孔，不能出现倒置或漏设现象。

1.1.2重油污、粉尘、各种印痕在整车磷化处理前必须先进行擦拭预处理，一方面可确保整车磷化处理效果，另一方面可减轻污物对槽液的污染，进而延长槽液的使用寿命。整车前处理一般不设置酸洗除锈工艺，如车体表面存有锈蚀需采用砂纸将其打磨除掉。

1.1.3严格控制脱脂槽（FAL游离碱度）、表调槽（PH值）、磷化槽（FA游离酸、TA总酸、AC促进剂浓度）各项控制参数，以及车体在各槽液内的处理温度及时间。

1.1.4磷化膜表面不能出现黄锈、明显发花、挂灰及除油不净等缺陷，否则影响漆膜附着力和整体涂层的耐蚀性。

1.2部份客车厂家整车涂漆前采用的是手工擦拭除油、打磨粗化处理，具体工艺流程为“除油→打磨→除尘→二次除油”，主要控制环节如下：

1.2.1采用除油剂“一湿一干法”擦拭除油，必须确保除油干净、彻底，最后可用干净的白色棉纱擦拭检验。利用除油剂除油的原理是将油脂进行充分溶解，然后再人工擦拭去除，若只是溶解而不充分擦拭，除油剂挥发后油污仍会残留在车体表面，擦拭用的材料如棉布、擦尘纸等需是润湿性、吸水性优异的材料。

1.2.2镀锌板、铝板及带漆件涂漆前要进行打磨粗化，以增大底漆与基体间的接触面积，要求粗化均匀、彻底，砂纸纹密集，以确保底漆附着力。镀锌板、铝板最好设置在底漆即将喷涂前进行打磨，以防打磨后表面继续发生氧化反应，尤其是铝板，因为铝金属非常活泼，表面极易与空气中的氧发生氧化反应，而底漆与纯铝间的结合力要明显优于氧化铝。

2、底漆喷涂

底漆是涂覆于底材上的第一道涂层，与基材间的附着力和耐蚀性是其控制的重要内容。底漆有多功能底漆（可适用于多种板材）和单功能底漆（仅适用于其中的一种或两种板材）两种，从树脂类型上考虑，客车用底漆一般有聚氨酯底漆和环氧底漆，但多为环氧型防腐底漆，因其防腐性能比较优异。

2.1宇通客车针对铝板制件（仓门、乘客门、型材等）选用的是专门的磷化底漆（或称为铝合金底漆），因其含有酸性的磷酸盐成份，可与铝板表面发生缓蚀反应而充分咬合，且对铝板材质（含镁量较高的合金铝一般附着力较差）和打磨粗化效果要求不是太高，因此底漆附着力较好。中通客车采取整车磷化后再对铝板进行充分打磨粗化，然后整车喷涂多功能环氧底漆，因施工方便而已推广多年。

2.2底漆严密性、均匀性、足够的涂膜厚度是涂装质量控制的关键环节。控制底漆喷涂工走枪速度、压枪重叠、枪距、气压、出漆量、施工粘度等参数的均匀性是控制涂膜均匀性和外观质量的基础前提条件。一般认为底漆涂膜对外观质量要求不高，而常忽视对漆工操作技能的培训与提高，结果是涂膜常出现厚度不匀、桔皮、颗粒、发粗等缺陷，而影响涂膜质量和后道打磨效果（漏底、膜损较大）。底漆涂层膜厚一般控制在20μm以上,但其外表面若有其它涂层，最好不宜超过40μm，否则易影响涂层附着力。为便于控制底架漆的涂膜厚度，底漆一般要选择有别于黑颜色的其它色如灰白色、红色或绿色等，但一般不宜选择与基材颜色或磷化膜颜色相近的浅灰色底漆。

3原子灰涂刮

提高底层平整度，填平钣金缺陷和凹坑，通常采用不饱合聚酯腻子或合金原子灰，然而腻子涂刮过多，是害多利少，许多客车厂家早已通过提高钣金车外观质量来降低原子灰用量。不饱合聚酯腻子一般涂刮至干燥的底漆表面，合金原子灰可以直接涂刮至裸钢表面。原子灰涂刮质量主要控制如下环节：

3.1腻子调配。按产品要求比例（通常2-3%）加入固化剂，用铲刀或刮板调合均匀，为方便识别原子灰的调配质量，固化剂内一般掺有黄、黑或红色的颜料。根据钣金缺陷大小，原子灰的稠度应有所变化，大缺陷采用稠度较高的原子灰涂刮，小缺陷和最后收光采用稀原子灰，为方便涂刮，最好配备原子灰稀释剂（苯乙烯和不饱和聚酯树脂的混合物）。为防止材料浪费，应根据涂刮量“现用现调”，并在活化期内（一般10分钟）使用完毕。

3.2根据涂刮面形状、大小可分别使用大小刮板或软（橡胶）、硬（塑料、铝、钢板）刮板。两侧蒙皮或仓门等大面部位采用大刮板，材料可用铝型材或折边成

“L”型的薄钢板，但必须确保刮板的直线度；曲面部位采用软质材料的刮板涂刮。涂刮质量可采用目视、手摸、或直/弧线样板比靠的方式进行掌控。

3.3焊缝印问题：焊缝印按外观形态可分为凸涨形和凹缩形两种。凸涨形是由于腻子底层含有空腔体（腻子未刮实）或有未挥发干净的溶剂（蒙皮与型钢的贴合缝隙内底漆未充分干燥）而在涂装烘烤中产生气体膨涨逸出，一般在涂装施工过程中出现，尤其是车身刚刚烘烤完毕时异常明显；另一种是由于焊缝处的蒙皮与骨架梁贴合面间在车辆使用过程中不断溅进泥水，底层锈蚀膨胀和腻子吸潮溶胀而引起，主要发生在轮罩周圈区域。凹缩形是车辆在使用过程中焊缝处的腻子不断收缩凹陷而产生的焊缝印（因焊缝处腻子涂刮量大，同样的收缩系数，腻子层越厚收缩量越大）。目前国内客车厂家针对车身外露焊缝处的处理一般分为满焊、预留黑明胶缝（或刮胶再喷漆）、粘贴铝型材或PU透明胶带再喷漆等方式防止焊缝印问题的出现。其中满焊工艺仅适用于局部长度在1米内的短焊缝，并且为防止蒙皮在焊接过程中产生热变形，施焊前两侧涂抹冷却膏，如金华尼奥普兰；国内许多中巴车型两侧蒙皮与腰梁间的焊缝采用粘结铝型材或打黑色聚氨酯胶的方式弥补焊缝印问题；国内也有些客车厂家对部份车身外露焊缝采取近似满焊（对接间距和点间距均≤5mm）工艺，腻子涂刮时先对焊缝部位涂刮纤维焊缝灰。

4、中涂漆喷涂

中涂漆是介于底漆或腻子层与面漆层间的中间涂层，起到承上启下的作用，用于填充底层缺陷（腻子微孔、砂眼、砂纸纹等），打磨后为面漆层提供平滑、致密的附着面，是确保面漆光泽和鲜映性的先决条件。

4.1先用压缩空气和粘尘布清理底层粉尘，然后对原子灰磨穿部位补喷环氧底漆，以确保防腐质量。

4.2调整合适的气压、扇面、出漆量，按自上而下的顺序喷涂中涂漆；喷涂2～3遍，为防止接口部位漆膜发粗，每遍接口应错开或采用横竖交叉法喷涂；为方便识别后工序的打磨是否到位，可采用“2+1”喷涂（2遍A颜色中涂+1遍B颜色中涂）或在最后一遍薄喷一层快干硝基黑漆，也可在打磨前对表层涂抹一层活性碳粉，起到指示引导作用。

4.3为提高底层平滑性和致密性，客车用中涂漆细度最好控制在≤30μm,涂膜铅笔硬度最好不低于2H。

4.4打磨前与打磨后的中涂漆膜厚一般相差10μm左右，减少打磨损耗的先决条件是提高中涂漆喷涂的平滑性，不能出现发粗、明显桔皮、流挂等漆膜弊病。

5、原子灰与中涂漆打磨

为确保获得平整、光滑、细腻的底层表面，原子灰涂刮后和中涂漆喷涂后需进行打磨，用以消除原子灰刮痕、边印以及涂膜桔皮、颗粒等。按打磨方式可分为干打磨和湿打磨两种，打磨方式不同，所采用的打磨材料也不同。干打磨不用润湿剂（水），平滑性相对于湿打磨要差，适合于硬度较高，较致密的涂层。根据圆形打磨机的不同，常用的有搭扣式和背胶式两种砂纸。湿打磨是用水或其它润湿剂充分润湿被打磨表面；湿打磨漆膜光滑度较高，打磨材料一般用耐水砂纸。汽车工业常用润湿剂是水；湿打磨时劳动环境较差，且不好的水质易影响涂层质量，打磨后水分必须完全挥发后才能涂漆，否则易出现痱子、起泡、脱漆等涂装缺陷，在客车涂装中一般用于局部修补或研磨抛光。

5.1边角棱部位尽量采用手磨，曲面采用打磨软垫机磨，避免出现大面积的明显磨穿现象而影响整车防腐和涂层质量；平面部位的原子灰最好先用条形打磨机或打磨块打磨，然后再采用圆盘砂纸打磨，以方便控制涂层平整度。

5.2打磨机应置于打磨面上再启动，严禁将运转过程中的打磨机直接放置于漆面上，以防出现打磨印痕和影响打磨机的使用寿命；打磨时托盘应与打磨面平行，左右往复运动，上下前后搭接1/2～2/3；按压时要用力均匀，严禁出现偏斜。

5.3在更换砂纸时要注意逐级渐进,每次跳级不能超过100号，使用P80砂纸研磨腻子时，不要打磨至底漆部位，以防出现底漆磨穿现象。各道涂层常用砂纸打磨型号见表（2）所示。

表（2）涂层打磨用砂纸型号

5.4可用触摸或研磨指示层的方式判别打磨是否到位，以防打磨过度。

6、面/色漆（图案漆）喷涂

面/色漆是客车车身的最外层涂装，其光泽、鲜映性、耐老化等性能指标要求较高，因此对操作技能、施工环境、喷涂设备、油漆材料等要求也非常高。

6.1喷漆室环境：轿车生产厂家对涂装车间的清洁度要求很高，任何人员进入涂装区域除穿戴防护衣外，还得必须通过强制淋风室，以吹掉身体表面的浮尘、纤维等。生产客车的涂装车间显然不如轿车生产厂家要求那么严格，但喷漆区域尤其是面/色漆喷涂室，环境仍是确保喷涂质量的首要考虑因素。喷漆室环境控制项目主要有：温湿度、空气洁净度、风压、风速、光照度等。

6.1.1温湿度：国内客车厂家的喷漆室大多无加湿、降温装置，因此温湿度的要求范围也较大，一般温度在5℃-35℃，湿度10%-70%，然而由于季节气温和区域环境的不同，部分客车厂家实际控制的温湿度范围还要大，只不过在“极端”环境下通过调整溶剂挥发速率或添加某些助剂（化白水等）来保证涂膜质量。面/色漆最适宜的温湿度控制范围为T=（20±5）℃，H=（50±5）%。

6.1.2洁净度：多数客车厂家由于对洁净度的检测无相关仪器装置，因此洁净度的要求也就无量化指标，然而喷漆室洁净度是减少涂层颗粒的一个有效途径。控制洁净度可从以下几方面进行控制。

①中涂车身打磨完毕必须先在室外进行初次除尘，以减少打磨粉尘在喷漆室内清理而过多的附着“滞留”在内壁及升降小车等附属设施表面，二次污染漆面。

②控制喷漆室内风压为微正压状态，防止从门缝向里吸风而污染喷漆环境。

③面/色漆喷涂室应设置成水漩式，抽风方式一般为上压风下抽风式，漆雾及粉尘捕捉效果好。

④喷漆室内壁涂覆水溶型粘性防护膜，一方面可粘附粉尘和漆雾，另一方面可用清水轻移擦拭更换，环保效果比较好。

⑤喷漆室必须设置供人员出入的小门，一方面可方便进出，另一方面可避免因人员出入而影响喷漆室环境。

6.2操作技能。面/色漆喷涂质量受喷漆工操作技能影响较大，俗有“三分油漆、七分施工”之说。喷漆工必须熟知油漆调配、漆前清洁、喷枪的正确使用、工艺规范、常见问题的处理与分析等内容。

6.2.1握枪姿势。为了持续稳定喷涂而不产生疲惫感，必须保持一个放松的姿态，肘关节、肩膀和手臂不要紧张。

6.2.2在确保油漆过滤、漆前清理到位的前提下（防止漆膜颗粒），尽量减少甩枪后的雾喷和避免各工序每道喷枪接口重叠（每遍接口错开，防止漆膜发粗）或采用横竖交叉法喷涂。

6.2.3漆层间或烘干前必须留有足够的流平、闪干时间（10～15分钟）。

6.3喷涂设备。面漆喷涂一般采用下壶式喷枪，色漆喷涂因颜色更换频繁、用漆量少而常使用上壶式喷枪，为确保雾化效果和喷涂质量一般采用德国进口萨塔（SATA）喷枪，应环保要求，近年来开发的HVLP和LVMP喷枪应用日益广泛。喷漆室风机、滤网等应及时进行检修维护，以防风速、风压不正常导致漆雾不能有效散逸而使漆面出现虚漆失光问题。烘干室应升温均匀且不能过快，以防出现局部漆膜干不透或出现溶剂泡、失光等问题，同时对其内壁应根据使用情况及时清理打扫，防止热风循环带动灰尘颗粒而污染漆膜表面。