再生胶生产技术与装备
废旧橡胶生产再生胶技术
废旧橡胶生产再生胶技术
再生胶以废旧橡胶制品为原料，具有生胶的一些性能，但比生胶能节约费用，还能改善产品的耐酸、耐碱及耐老化等性能，原料来源广，工艺简单。
生产方法如下：一、整理废旧的橡胶
1．把废旧的橡胶分成外胎、内胎、胶鞋和其它橡胶制品四类，同时把天然橡胶与合成胶分开。
2．选择再生剂，油法生产再生胶要选用液体再生剂，天然胶选用松节油作再生剂；合成胶选用煤焦油；用于浅色制品的再生剂选用氧化松节油，对颜色没有要求而对物理机械性要求较高的选用松节油。
二、生产工艺
1．粉碎：把洗涤后的废橡胶用小钢磨粉碎过筛，外胎胶粉细度要求达26-28目，胶鞋才杂类胶粉细度要求达24-28目。
2．拌油：把胶粉放入拌油机内，使温度达70-80摄氏度，与油温合均匀，一般油的用量为胶粉的8%-15%
3．脱硫：净加油后的胶粉盛于铁盘中，然后放入卧式加热器内加热，在150-180摄氏度下10小时左右，废橡胶分子才能分裂而转化成再生胶砖。
4．压炼：把脱硫后的再生胶片入在精炼机上精炼，液温掌握在80-90度之间，直到合乎标准为止。
下片后再在开放式炼胶机上压成一定厚度的胶片就是再生胶。
再生胶制作过程
再生胶制作过程再生胶是一种由废旧橡胶制品经过再加工处理而成的材料，可用于再次制造橡胶制品。
在当前环保意识逐渐提高的社会环境下，再生胶的再利用已成为一种重要的生产方式。
本文将介绍再生胶的制作过程及其相关技术。
一、再生胶的来源再生胶的原料主要来自两个渠道，一是废旧橡胶制品，如废旧轮胎、废旧橡胶管等；二是橡胶加工过程中的废料，如生产过程中的废胶块、废胶片等。
这些原料都可以通过再加工处理成为再生胶。
二、再生胶的制作过程1. 破碎首先，在再生胶的制作过程中，需要对废旧橡胶制品进行破碎。
破碎的目的是将原料切碎成适当大小的颗粒，便于后续的处理。
常见的破碎设备有剪切机、粉碎机等，可以根据原料的种类和要求选择合适的破碎设备进行处理。
2. 粗选经过破碎处理后的废旧橡胶制品颗粒会混有一定的杂质，需要进行粗选处理。
粗选主要通过筛分设备进行，将较大的杂质和颗粒分离出来，保留下较为均匀的原料颗粒。
3. 清洗清洗是为了去除颗粒表面的污垢和杂质，使原料更加纯净。
一般采用水洗或者化学清洗的方式进行。
水洗可以简单清除颗粒表面的污垢和杂质，而化学清洗则可以更加彻底地去除颗粒表面的油污和胶质残留。
4. 热处理清洗后的颗粒需要进行热处理，目的是去除颗粒中的橡胶油和其他挥发性物质。
热处理可以采用加热设备，将颗粒置于一定温度下进行加热处理，使其内部挥发性物质蒸发掉，使颗粒更加干燥、纯净。
5. 橡胶再生经过前期处理后的颗粒可以进行橡胶再生处理。
橡胶再生的方法有很多种，常见的有机械再生、化学再生和物理再生等。
机械再生是将颗粒放入搅拌机或挤出机中进行加工处理，使其重新变成橡胶材料。
化学再生是利用化学方法将颗粒进行再生处理，使其恢复为橡胶材料。
物理再生则是通过物理方法将颗粒进行再生处理，如加热、冷却等方法。
6. 成型再生胶再生完成后，需要进行成型处理，制成符合要求的橡胶制品。
成型的方式有很多种，可以根据具体的要求选择合适的成型设备进行处理。
常见的成型方式有挤出成型、压延成型、注塑成型等。
低温破胶、炼胶工艺再生胶连续生产技术发明人 张洪海
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再生家组胶成 员连。续研 究生课产题 ；技废橡水胶发 明人
Ｎ工 Ｚ（＝；工Ｏ Ｚ霞 （＝；工 一 低温破胶、炼胶工艺， 轮胎破 碎 处理 ，无 害化 再 生胶 生 产 工 艺 ， 工 业 化 与 环 境 保 护 。 低 温 破 胶 、 炼 胶 工 艺 ， 再 生胶 连 续生产 技 术 发 明人 。
２０１５年轮胎市场危机 的到来 ，国家治理雾疆环保部 门的严格管理，张洪海这二年一直在不停研究低温环保破胶机、丁基再生胶塑化机、全 钢丝胎再生胶塑化 机、环保助剂、低温开炼机 、低温精炼机 、 自动化连续生产线。采用低温才能环保 ，此工艺技术 已取得成
功 ，深受客 户信赖，推广顺利。 ２０１７年张洪海低温破胶 、炼胶工艺再 生胶 生产技术将给再生胶行业带来一个 新的亮 点！环保 、绿色、
张洪海２００４年进入废橡胶利用行业 ，风风雨 雨走过 艰难 困苦。从橡胶轧辊到橡胶机械再生胶工艺 ， 不懂橡 皎工艺 的人 ，就 生产不 出合理 的机 械 ，所 以一 苴在 努 力 ！张洪海从进入橡 胶行业 ，就接触 了一家大么 司 江 苏 三元轮胎有 限公 司。从轧辊橡胶机械到工 艺技术学 了很 多。２０１０年在 山东广饶金宇 轮胎有 限公 司签定 三条再生 胶生产线得 到认可 ，随后大王镇 三十 多家再生胶 生产企 业 与 张 洪海 签 订 供 货合 同 ，广 饶地 区单 精 炼 机销 售 ５８０台 。 ＸＫＰ５６０Ｘ１０００破 胶 机 ； ＸＫＪ４８０Ｘ１２００； ＸＫＪ４８０Ｘ１０００再 生胶装备 在 山东、河北 、山西、 陕西、 江西、湖南、湖北等地得 到广大客 户的认可。
(完整版)再生胶、橡胶制品生产工艺
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介1、再生橡胶生产工艺图2-1 再生胶加工工艺流程图主要流程说明：分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。
2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。
3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。
一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。
清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。
4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。
粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。
5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。
废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。
6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。
过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。
7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。
脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。
脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。
8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。
冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。
冷却水循环使用。
9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。
精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。
10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。
再生胶生产工艺
再生胶生产工艺
再生胶是指通过对废旧轮胎和废胶制品进行回收、再加工，制造出具有再生利用价值的橡胶材料，并用于再生橡胶制品的生产过程。
再生胶生产工艺主要包括废胶破碎、除钢线、粉碎、橡胶颗粒化、胶粉质量改性、胶粉工艺设计等环节。
首先，废胶破碎是再生胶生产的第一步。
在废旧轮胎回收过程中，采用机械或化学方法将轮胎进行切割、切碎，得到废胶块。
然后，废胶破碎后，需要进行除钢线的工艺。
除钢线主要通过磁选和振动筛分两种方式进行。
磁选主要是利用磁铁对钢丝进行吸附，使其与废胶分离。
振动筛分则是通过震动筛将废胶和钢丝分离开来，得到纯净的废胶颗粒。
接下来，废胶颗粒化是再生胶生产的关键环节。
废胶颗粒化主要是将废胶颗粒经过高温加热，使其软化，然后通过挤出机或压机将其压制成形，得到橡胶颗粒。
在橡胶颗粒化后，还需要对胶粉进行质量改性。
质量改性主要是通过添加剂、活性剂等对橡胶颗粒进行处理，改变其性能特征，提高再生胶的使用价值。
最后，再生胶生产还需要进行胶粉工艺设计。
胶粉工艺设计主要是根据再生胶的使用需求，进行胶粉的配方设计，确定胶粉的比例、成分和加工工艺。
总的来说，再生胶生产工艺是一个复杂而精细的过程。
从废胶
的破碎、除钢线到胶粉质量改性，再到胶粉工艺设计，每一步都需要认真细致的操作和科学合理的设计。
通过再生胶生产工艺的完善，可以使废旧轮胎和废胶制品得到有效的回收利用，减少对自然资源的消耗，降低环境污染。
再生胶的广泛应用，也推动了可持续发展的愿景。
再生胶脱硫方法大全
再生胶脱硫方法大全再生胶生产方法很多，归纳为五大类。
各种方法的脱硫工艺过程简要介绍如下。
(一)蒸汽法1．油法将胶粉与再生剂混合均匀，放入铁盘中，送进卧式脱硫罐内，用直接蒸汽加热。
蒸汽压力为7MPa(5~7kgf／cm2），脱硫时间为10小时左右。
此法工艺设备简单。
2．过热蒸汽法将胶粉与再生剂混合均匀，放入带有电热器的脱硫罐中，通直接蒸汽，用电热器将温度提高到220~250℃，使胶粉中的纤维得到破坏，蒸汽压力为0．4MPa(4kgf／cm2)。
3．高压法将胶粉与再生剂混合均匀，放进密闭的高压容器内，通入4．9~69MPa(50-70kgf ／cm2直接蒸汽进行脱硫再生。
此法设备要求高，投资较大。
4．酸法首先用稀硫酸浸泡胶粉，破坏其中的纤维物质，然后用碱将酸中和进行清洗，再通入直接蒸汽进行脱硫再生。
此法需要耐腐蚀设备，耗用酸碱量大，工艺及设备复杂，成本高，产品易老化。
(二)蒸煮法1．水油法此法脱硫设备为一立式带搅拌的脱硫罐，在夹套中通入0．9~0．98MPa(9~l0kgf ／cm2)的蒸汽。
罐中注入温水（80℃）作为传热介质。
脱硫时将已用机械除去纤维的胶粉和再生剂加入罐中，搅拌时间约3小时。
此法虽然设备较多，但机械化程度高，产品质量优良且稳定。
2．中性法中性法与水油法基本相似，区别在于中性法不提前除去纤维，而在脱硫过程中加入氯化锌溶液以除去纤维。
效果不如水油法好。
3．碱法用氢氧化钠（5～10%浓度）来破坏胶粉中的纤维，然后用酸中和并清洗，再以直接蒸汽加热进行脱硫再生。
此法设备易腐蚀，产品质量低劣，方法落后。
（三）机械法1．密炼机法所采用的密炼机为超强度结构，转子表面镀硬铬或堆焊耐磨合金。
转速为60～80r/min，上顶栓压力为1.24MPa(12.6kgf/cm2)，操作温度控制在230～280℃，时间7～15分钟。
此法生产周期短，效率高。
2．螺杆压出法主机为螺杆压出机（与橡胶压出机相似），螺杆直径有6、8、12in三种。
再生胶介绍
英文reclaimedrubber定义：再生胶是指废旧橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其弹性状态变成具有塑性和黏性的，能够再硫化的橡胶。
生产工艺主要有油法（直接蒸气静态法）、水油法（蒸煮法）、高温动态脱硫法，压出法、化学处理法、微波法等。
我国现在主要应用的再生胶的制造方法有油法、水油法、和高温动态脱硫法制造再生胶。
性状深褐色至黑色粘稠液体或半固体，主要成分是愈疮木酚、甲酚、甲基甲酚、苯酚、邻乙基苯酚、松节油、松脂等，沸点范围240－400℃，闪点77.72(闭杯)，不溶于水，能溶于乙醇、乙醚、氯仿、冰醋酸、挥发油、氢氧化纳溶液等。
用途主要用作橡胶制品的软化剂。
对橡胶制品的作用：对炭黑的胶料有很好的软化分散作用，增加胶料的粘性，使胶料柔软光滑，并能提高制品的耐寒防焦缓化性能，另对噻唑促进剂能起活化作用，增加各配合剂的作用。
对再生胶的作用：粘稠的松焦油吸含其他的再生剂，其间的小分子能均匀渗透到含有结使硫的橡胶的大分子中间，使其溶胀，网状结构松弛，增加了分子链间的距离及氧的渗透，另外还可作为游离基的接受体，有抑制凝胶化的作用，还有助于活化剂向橡胶基质扩散加快再生过程，并能提高再生胶的粘性和可塑性，且污染较小，工艺性能好。
也可作氯丁二烯等单体的阻聚剂，涂料防腐防水材料，兽药等。
注意事项包装用铁桶包装，容器清洁，桶盖严密，每桶净重200公斤或袋装每件3.5kg。
储运贮存在阴凉、通风处，远离火种、热源。
搬运时轻装轻卸，防止包装破损。
危险编号为9-8017。
来源用松根干溜原油和木松香残渣经蒸馏制成。
技术指标规格： ZBG16001－86 指标名称 1号 2号 3号恩氏粘度S(C100ml;85℃) 180－250 251－350 351－450 比重(d20/4) 1.01－1.06 1.01－1.06 1.01－1.06挥发份,%≤ 6.50 6.50 5.5 灰份,%≤ 0.50 0.50 0.50 酸度(以乙酸计),%≤ 0.30 0.30 0.30 机械杂质,%≤ 0.03 0.03 0.03再生胶相关国家标准及主要测试设备中华人民共和国国家标准GB/T 13460-2003 再生橡胶GB/T 19208-2003 硫化橡胶粉及相关实验方法标准中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会信息技术网络中心（2005年制）第一篇再生橡胶和硫化橡胶粉的物理化学性能试验方法第二篇常用橡胶物理、化学性能试验方法介绍第一章物理性能试验第一章未硫化橡胶的加工性能试验第一节物理性能试验前的准备工作第一节圆盘剪切粘度计第二节橡胶试验胶料的配料、混炼和硫化第二节无转子硫化仪第三节门尼粘度的测定第二章橡胶力学性能试验第四节拉伸性能试验第一节硬度试验第五节硫化橡胶粉倾注密度的测定第二节拉伸性能试验第六节硫化橡胶密度的测定第三节磨耗性能试验第二章化学试验方法第三章耐久性性能试验第一节水分测定第一节老化性能试验第二节灰分测定第二节臭氧老化试验第三节丙酮抽出物测定第三节硫化橡胶耐液体试验方法第四节筛余物测定第四节电性能测试第五节纤维含量测定第五节声学材料阻尼性能的弯曲共振测试方法第六节金属含量测定第四章化学分析试验第七节橡胶及橡胶制品组分含量的测定――热重分析法第一节仪器分析方法第二节化学分析方法第三节通用试验方法再生胶主要测试设备有：万能材料试验机、门尼粘度计、无转子硫化仪、磨耗试验机、老化箱、耐臭氧老化箱、热重分析仪、硬度计等。
再生胶生产新技术
ｂ ．超声波脱硫
利用超声波 的声能引发
（） １ 化学再生
通过使用专用的化学助剂
并造成废胶 中的硫键断裂 ， 因而无需使用溶剂 和软化剂 。所用装置仅 为一 台特 制的挤 出机 （ 图１ ， 见 ） 借助于螺杆把喂入的废 胶粒 向前推
进 ， 温后 进入 转换 器 ， 超声 能作 用进 行脱 升 接受
胶废胶， 因为它对丁基橡胶特别有效。丁基橡 胶稍受 电子束辐射立 即降解 ， 两者呈线性关系。 另外 ， 此法还能改善丁基橡胶 的加工性能 ， 缩短 硫 化 时间 。远红外 脱 硫 的优 点还 体现 于脱硫 过
程 中无 需加 热 ， 不 产生 三废 。 也
分为 Ｄ Ｄ （ Ａ Ｓ 二烯基二硫化物 ） 其他成分包括 ， 环状 一硫 化 物 、 状二 硫 化 物 。使用 时 由 于无 环
加速 硫化 网络 中的多硫键 的断裂 。这 样 ， 交联 在
网络 中大部分硫键断裂的同时， 橡胶大分子主链 则较 少断裂 。其意义 在于废 胶经过再 生后 ， 原来
的性能较少受损 ， 从而提高了性能保持率。 另 外 还 有 一 种 特 殊 的 再 生 剂 （ 为 名
Ｄ ｌ ｋ 可以在 略高于常规炼胶温度 下将 它添 ｅｎ ） ｉ
（） ３ 生物再生 这是近年来新发展起来 的 废 胶 再 生 的新 技术 ， 也是 研 究人 员在 传统 的化 学、 物理途径以外摸索出来的崭新方法。应该 说， 在这方面的成果已经初露端倪 。研究表明，
把 自然 界 的某些植 物 （ 大蒜 ） 浮 于水 中 ， 如 悬 其
， ’’ ’’’’’、
上进行的 ， 可免去高温和脱硫 罐。其次 ， ｅｎ Ｄｌｋ ｉ
新缝合 ， 因主链断裂而受损 的性能得以大部分 恢复 。 （ ）物理再 生 传统 的脱 硫 （ ２ 指化 学脱
废橡胶回收、再生及应用技术
最新废橡胶材料回收、再生及应用技术综述一、 废橡胶回收与再利用的目的和意义可持续发展的必然要求：自自１９９２年联合国制定《２１世纪议程》以来，世界各国都在采取行动促进可持续发展战略的实施，可持续发展已成为世界各国共同追求的目标。
２００３年中共十六届三中全会提出了“以人为本，全面、协调，可持续发展”的科学发展观，这标志着我国的发展战略有了重大调整，步入了一个全新的发展阶段。
近五十多年来，石油化工异军突起，合成树脂、合成纤维、合成橡胶等三大合成材料迅猛发展。
同时，也带来了污染问题。
大量废弃的高分子材料制品散落在社会上，形成“白色污染”、“黑色污染”，极大地污染环境，侵占有用土地，损害人体健康。
废橡胶的堆积占用土地，污染环境。
废轮胎堆积在一起还会滋生蚊虫、细菌，不但损害居民健康，而且易引起火灾，燃烧导致的污染使周围寸草不生，生态环境造成极大的危害。
要实现我国在本世纪中叶人均国民生产总值达到中等发达国家水平的第三步战略目标，其关键之一是保证“生态环境的良性循环”。
从石化资源的供给角度，世界石油资源日益枯竭。
我国是石油消耗大国，“九五”期间已成为石油净进口国。
以石油为主要原料的合成橡胶以及主要补强材料——炭黑的发展必然随着石油的枯竭而受到极大影响。
在能源相当紧缺的今天，回收利用废橡胶具有重大的意义。
为了可持续发展、充分利用资源和保护环境，发达国家对回收利用废胶十分重视，较早走上了法制轨道，并建立了一整套符合市场经济规律的回收利用管理办法。
欧盟的芬兰回收利用率达１００％；美国１９９６年的废胶回收利用率为７５．９％，废轮胎的利用率超过９０％；目前日本废胶回收利用率接近９０％。
中国：一个橡胶应用大国，２００４年共消耗生胶４５０万吨，居世界第一位，轮胎产量超过２．３亿条。
报废的轮胎４０００～６００万条，加上胶管、胶带、胶鞋到及其他橡胶制品，废橡胶年产生量近３００万吨／年。
我国是一个橡胶资源短缺的国家，每年耗胶量的４５％左右需要进口，２００４年进口橡胶约２４０万吨，短时期不会有根本的改变。
胶粉改性沥青以及再生胶的生产加工工艺及设备
胶粉改性沥青以及再生胶的生产加工工艺及设备1. 胶粉改性沥青的生产加工工艺：(1) 原材料准备：将石油沥青、高分子胶粉、改性剂等原材料按一定比例准备好。
(2) 混合加工：将原材料送入混合设备，通过机械搅拌或高温混合的方式进行充分混合，使其成为均匀的混合物。
(3) 加工改性：将混合物送入改性设备中，利用高温、高压等条件进行改性处理，使得材料的性能得到提升。
(4) 产品成型：经过改性处理后的混合物通过成型设备进行成型，制成各种规格的胶粉改性沥青产品。
2. 胶粉改性沥青的生产设备：(1) 搅拌设备：用于原材料的混合搅拌，包括搅拌机、搅拌槽等。
(2) 改性设备：主要包括改性釜、反应釜等设备，用于改性处理过程。
(3) 成型设备：如压片机、挤压机等设备，用于将混合物成型为成品。
3. 再生胶的生产加工工艺：(1) 废旧轮胎破碎处理：将废旧轮胎送入破碎设备进行破碎处理，得到橡胶颗粒。
(2) 橡胶颗粒处理：将得到的橡胶颗粒进行清洗、干燥等处理，使其成为符合要求的再生橡胶。
(3) 胶粉生产：将再生橡胶送入胶粉生产线，经过粉碎、筛分等过程，制成符合要求的胶粉产品。
4. 再生胶的生产设备：(1) 破碎设备：包括切割机、破碎机等设备，用于废旧轮胎的破碎处理。
(2) 清洗设备：如洗涤机、离心机等设备，用于橡胶颗粒的清洗处理。
(3) 粉碎设备：如粉碎机、筛分机等设备，用于再生胶的生产加工过程。
以上就是胶粉改性沥青以及再生胶的生产加工工艺及设备的简要介绍。
通过合理选择适合的设备和科学严谨的加工工艺，可以生产出质量稳定的胶粉改性沥青和再生胶产品，为道路建设和环保事业做出贡献。
由于字数限制，我将就再生胶的生产设备和工艺进行详细介绍。
再生胶的生产设备与工艺：1. 废旧轮胎破碎处理：废旧轮胎破碎处理是再生胶生产的第一步。
首先需要将废旧轮胎送入专门的切割机和破碎机设备进行破碎处理，以便将橡胶部分和钢丝部分进行分离。
切割机会将废轮胎切成块状，而破碎机则将块状的废轮胎进行细碎，将橡胶颗粒与钢丝分离。
再生胶 工艺流程
再生胶工艺流程再生胶是指利用废旧橡胶制品进行再加工，通过再生胶生产新的橡胶制品。
再生胶工艺流程分为废胶加工和再生胶生产两个主要阶段。
废胶加工是将废旧橡胶制品碎成粒状，然后进行预处理，以去除其中的污染物和杂质。
首先，将废旧橡胶制品倒入破碎机中进行碾压，使其成为碎片。
然后，通过磁力分离器将其中的金属杂质（如钉子、铁片等）去除。
接着，将碎片放入减速机中，经过破碎机械的反复运作，将碎片进一步细化，形成橡胶颗粒。
再生胶生产是将废胶处理得到的橡胶颗粒进行再加工，生产成为新的再生胶。
首先，将橡胶颗粒放入高温炉中，进行加热处理。
在高温下，橡胶颗粒会发生热分解反应，分解成多种化合物。
其中，橡胶分子链中的主要成分为高聚物，通过加热可以将其降解成低聚物。
然后，使用橡胶拌和机将降解后的低聚物进行拌和，添加适量的再生助剂和填料，使其成为具有一定弹性和可塑性的再生胶。
接下来，将拌和好的再生胶送入成型机中进行成型。
成型机可以根据产品的不同需求选择不同的模具，将再生胶压制成所需的形状。
成型过程中，再生胶的温度会逐渐升高，使其具有足够的流动性，以适应模具的形状。
经过一段时间的冷却和固化，再生胶最终形成成型品。
最后，对成型好的再生胶进行表面处理，除去可能产生的毛刺和杂质。
通过打磨、切割等工艺，将再生胶制品的表面变得光滑，不仅美观，还能保证产品的质量。
再生胶的工艺流程经过多道工序的处理，充分利用了废旧橡胶制品的资源，实现了资源的再利用。
再生胶制品具有可降解性、环保性和经济性等优点，广泛应用于各个领域，如轮胎、脚垫、管道等。
同时，再生胶的生产过程也需要注意对环境的保护，采取相应的污染防治措施，确保再生胶的再利用过程中对环境的负面影响最小化。
再生胶的生产方法与工艺(1)
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再生胶的生产方法与工艺低温塑化法将胶粉与有机胺类或低分子聚酰胺、环烷酸金属盐类、脂肪酸类和软化剂、活化剂等混合，于 80~100℃温度下塑化一定时间，即可通氧化-还原反应达到再生目的。
此法节省能量，设备简单，但产品可塑性低。
物理低温塑化法将胶粉与有机胺类或低分子聚酰胺、环烷酸金属盐类、脂肪酸类和软化剂、活化剂等混合，于 80~100℃温度下塑化一定时间，即可通氧化-还原反应达到再生目的。
此法节省能量，设备简单，但产品可塑性低。
物理法高温连续脱硫法将胶粉与再生剂按要求混合均匀，然后送入一个卧式多层的螺杆输送器中，该输送器有夹套和远红外线加热装置，胶料在输送过程中爱到远红外线的均匀加热，达到再生的目的。
此法为边疆性生产，周期较短，质量较好，设备不复杂，是正在探索的一种新方法。
微波法将极性废硫化胶粉碎至 9.5mm 大小的胶粒，加入一定量的分散剂，输送到用玻璃或陶瓷制做的管道中，使胶粒按一定的速度前进，接受微波发生器发出的能量，经过调节微波发生器的能量，使胶粉分子中的 C-C、S-S 键断链，达到再生目的。
上述各种生产方法中，投入工业化的仅有机械法与蒸汽法(水油法、油法)为最多，物理法是正在发展的方法。
在我国工业化生产工艺是水油法，但水油法及其它湿法在生产过程均产生大量废气、废水，造成环境污染。
现在国际上正在研究无污染、以机械处理为主的干态脱硫如高温连续脱硫法、低温塑化法、微波法等新工艺及新设备。
下面以水油法说明再生胶的生产工艺。
3. 再生胶料的生产工艺4. 涉及到的设备设备名称剪切机锥形圆筒转鼓洗涤机作用胶料切胶用原料胶水洗用备注1：两个 ROLL 有沟槽，称为双沟粉碎机； copyright 橡胶信息网粉碎机粗碎、细碎胶料用2：两个 ROLL 无沟槽，称为双光辊粉碎机；橡胶信息网， 橡胶技术网 3：一个有沟槽一个无，称为沟光辊粉碎机本文来自橡胶信息网橡胶技术网风选机(含磁选装置) 筛立式带搅拌的脱硫罐挤水机干燥机捏炼机组滤胶机开炼机细碎前纤维与金属杂质的去除胶料过筛使用脱硫再生设备挤水工段使用干燥工段使用胶料捏炼滤胶工序用各工序中均可使用有立式与卧式两种，常用卧式多台 O/R 并用与挤出机相似，内有 Screw，外有夹套正常 O/R，在回炼与精炼中均要使用分为多层与单层之分带有夹套规格与脱硫罐相同立式常压无夹套清洗罐清洗使用1。
废橡胶再生利用技术
废橡胶再生利用技术一、概述橡胶属于热固性的聚合物材料，在自然条件下很难发生降解，弃于地表或被埋十几年都不腐烂。
我国是一个橡胶消费大国，2006年共消耗生胶超过5300kt，超过美国，居世界第一位。
每年产生的废橡胶800~1000kt。
如此大量的废橡胶，若不及早处理，除了污染环境外还是资源的极大浪费。
同时我国又是一个生胶资源短缺的国家，几乎每年生胶消耗量的45%左右需要进口，而且这种情况短时期内不会有根本的转变，所以如何解决橡胶原料来源及代用材料是十分迫切的任务。
人类社会进入21世纪，面临的主要问题之一就是废橡胶的处理及其再生利用。
目前，废橡胶制品是除废旧塑料外居第二位的废旧聚合物材料，它主要来源于废轮胎、胶管、胶带、胶鞋、密封件、垫板等工业制品，其中以废旧轮胎的数量最多，此外还有橡胶生产过程中产生的边角料。
进入20世纪70年代以后，随着科技的发展，人们发现回收利用废橡胶可以节约生产合成橡胶所消耗的大量原油，开始把废橡胶称为“新型黑色黄金”（new black gold），千方百计设法回收利用，或者作为橡胶、塑料的填充材料，或者单用胶粉生产橡胶制品，从而开辟了废橡胶利用的新时代。
从各个方面来讲，在能源相对紧缺的今天，回收利用废橡胶都具有十分重大的意义。
二、废橡胶的回收利用技术废旧橡胶制品以废旧轮胎为最多，其次为管、带、内胎、密封件、垫板、鞋底等。
以废轮胎为主的废旧橡胶处理方法主要有轮胎翻新、生产胶粉、再生胶、热分解和热能利用等。
（一）轮胎翻新轮胎翻新具有较好的经济效益，旧轮胎翻新后其使用寿命一般为新轮胎使用寿命的60%～90%，平均行驶里程为5万～8万km。
当前世界名牌载重轮胎一般都可以翻新二三次，并且翻新轮胎的使用寿命接近于新轮胎，而翻新轮胎所用的原材料一般为新轮胎的15%～30%，可节约大量橡胶、帘布和炭黑等材料，其价格仅为新轮胎的25%～50%，因此，翻新轮胎是废轮胎利用的最有效方式。
目前轮胎翻新已经实现工业化，主要集中在载重轮胎和轿车轮胎，轮胎翻新量大约是轮胎报废量的22%。
再生胶工艺流程
再生胶工艺流程再生胶是一种环保型材料，通过回收利用废弃橡胶制品，经过一系列的加工工艺，可以再次制成新的橡胶制品。
再生胶工艺流程是指将废弃橡胶制品进行处理，使其重新成为可用的橡胶原料，并通过一系列工艺步骤制成新的橡胶制品的过程。
下面将详细介绍再生胶的工艺流程。
1. 收集废弃橡胶制品再生胶的第一步是收集废弃的橡胶制品，这些废弃制品可以是废旧轮胎、废弃橡胶管、废弃橡胶垫等。
这些废弃制品需要经过清洗和分类，去除其中的杂质和污染物。
2. 粉碎收集到的废弃橡胶制品需要经过粉碎处理，将其破碎成小颗粒状的橡胶颗粒。
这一步骤可以通过机械粉碎设备完成，将废弃橡胶制品放入粉碎机中进行粉碎处理。
3. 破碎经过粉碎处理后的橡胶颗粒需要经过破碎处理，使其颗粒更加细小，提高再生胶的质量。
这一步骤可以通过破碎机进行，将粉碎后的橡胶颗粒再次进行破碎处理。
4. 脱硫经过破碎处理的橡胶颗粒中含有一定的硫化物，需要进行脱硫处理。
脱硫是通过化学方法将橡胶颗粒中的硫化物进行处理，使其达到再生胶的生产标准。
5. 混炼脱硫处理后的橡胶颗粒需要进行混炼处理，将其与其他添加剂进行混合，使其成为可塑的橡胶混合料。
混炼是通过橡胶混炼机进行，将橡胶颗粒与添加剂进行混合搅拌，使其成为均匀的橡胶混合料。
6. 挤出混炼处理后的橡胶混合料需要进行挤出处理，将其挤出成所需的形状。
挤出是通过橡胶挤出机进行，将橡胶混合料放入挤出机中，经过高温高压的挤出，使其成为所需的橡胶制品。
7. 成型经过挤出处理后的橡胶制品需要进行成型处理，使其成为最终的橡胶制品。
成型是通过橡胶成型机进行，将挤出的橡胶制品放入成型机中，经过加热压力成型，使其成为最终的橡胶制品。
8. 检验经过成型处理的橡胶制品需要进行质量检验，检验其外观和物理性能是否符合要求。
质量检验是通过专业的检测设备进行，对橡胶制品的外观、硬度、拉伸强度等进行检测。
通过以上的工艺流程，废弃的橡胶制品经过一系列的加工处理，可以再次成为可用的橡胶原料，并制成新的橡胶制品。
再生橡胶生产工艺
再生橡胶生产工艺
再生橡胶是指通过回收废旧轮胎、废胶和废橡胶制品等材料，经过一系列的处理和加工工艺，使之恢复成具有一定强度和弹性的橡胶材料。
再生橡胶的生产工艺主要包括废胶收集、废胶分选、胶粉破碎、胶粉处理和再生胶制造等几个环节。
首先是废胶的收集。
废胶主要来源于废旧轮胎和废弃橡胶制品，需要进行分类和收集。
收集到的废胶会经过初步处理，如清除沙尘和残留物等。
接下来是废胶分选。
废胶会经过机械设备进行分选，将胶带、线杂和金属等杂物分离出来，保证后续工艺的顺利进行。
然后是胶粉的破碎。
将经过分选的废胶送入破碎机进行破碎，使其成为一定粒径的胶粉。
胶粉的粒径可以根据需求进行调整，通常在一定范围内选择。
胶粉破碎后，需要进行胶粉的处理。
胶粉处理主要是通过化学方法对胶粉进行清洗、脱硫和漂白等。
清洗过程主要是用溶剂去除胶粉表面的油污等物质，脱硫和漂白则是通过化学方法去除胶粉中的杂质和颜色。
最后是再生胶的制造。
经过胶粉处理后，胶粉被送入橡胶加工设备中，与新橡胶和添加剂混合，经过搅拌、造粒和挤出等工艺，最终形成再生橡胶制品。
再生橡胶可以用于制造各种橡胶制品，如胶管、轮胎、密封件等，具有良好的弹性和耐磨性。
总的来说，再生橡胶的生产工艺主要包括废胶收集、废胶分选、胶粉破碎、胶粉处理和再生胶制造等几个环节。
通过这些工艺，废旧橡胶材料可以得到有效的回收和再利用，减少了对自然资源的消耗，具有环保和经济的双重效益。
未来，再生橡胶的生产工艺还会进一步改良和创新，提高再生橡胶的质量和性能，推动再生橡胶产业的健康发展。
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再生胶生产技术与装备1.再生胶的种类及再生胶制品的应用:按照行业来分，废橡胶可分为废旧轮胎胶和废旧非轮胎制品胶；而再生胶种类，则主要有胎面胶再生胶、丁基/氯化丁基再生胶、三元乙丙再生胶、特种再生胶等。
再生橡胶可以替代天然橡胶和合成橡胶用于诸多橡胶制品中。
一般情况下，在配方中添加30 份再生橡胶可代替10 份左右的天然橡胶或合成橡胶。
不同用途、不同技术要求的产品使用的再生橡胶量不同。
再生胶的应用范围随着橡胶工业和其他工业的发展而逐渐扩大，目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车胎、胶鞋、胶板等方面大量应用。
除此之外，在建筑材料方面也有应用，如油毡、防水卷材、防水涂料、密封胶腻等。
在市政工程方面可做地下管道的防护层、电缆防护层、防水、防腐材料、铺路面的防龟裂材料及沥青改性剂等。
2.废橡胶再生:橡胶再生是借助物理的、化学的外力，破坏三维交联网络，选择性的断开S-S交联键，而尽可能少的破坏C-C主链，使废橡胶由高弹态的、热固性的转变成热塑性的、可再加工的再生橡胶的过程。
2.1废橡胶再生方法：按照废橡胶再生的方式不同，可以把废橡胶再生分为物理再生和化学再生。
其中有代表性的再生方法有：微波再生、超声波再生、辐射再生、力-化学再生，机械剪切再生、双螺杆连续挤出再生、高温高压动态脱硫、高温常压连续挤出再生等方法。
（1）微波、超声波、辐射再生法：利用的是电磁波和高能射线的能量，作用于交联键或者极性基团部位，瞬间产生热量，破坏交联网络，使废橡胶再生。
这三种方法均需要高能电磁发生器，同时，只对某些橡胶能起有效作用。
在现有的技术水平下，难以实现工业化。
（2）力-化学再生法：力-化学的再生的程序是先把再生剂（活化剂）和废胶粉均匀混合，然后把混合料在开炼机或者密炼机中反复剪切，出片，形成再生胶。
其原理就是借助机械力的作用，打开废胶粉的交联网络，同时使得再生剂形成活性自由基，再生剂自由基与形成的大分子链自由基结合形成再生胶。
在这个过程中用到的再生剂称为R.V再生剂，一般在双辊开炼机上即可完成再生。
据河北瑞威科技有限公司称，他们用该方法能在常温下使得废橡胶脱硫再生。
（3）机械剪切再生：机械剪切再生法属于纯物理再生过程。
利用机械力，选择性的破坏交联键，而尽可能保护主链，使得废橡胶再生。
该再生法不适用于胎面胶再生，而对丁基橡胶、氯化丁基橡胶、三元乙丙橡胶具有良好的再生效果。
由于这三种橡胶交联密度小，在软化剂溶胀的作用下，稍加剪切即可再生。
该再生过程无需添加再生活化剂，其用到的典型设备就是密炼机、捏炼机。
南通回力橡塑有限公司等厂家已利用该方法成功工业化生产丁基、氯化丁基再生胶。
（4）双螺杆连续挤出再生法：该过程是一个物理-化学再生过程。
其再生程序是首先按配比使得废胶粉、软化剂、活化剂等助剂混合均匀，然后利用螺杆输送，在熔融区高温强剪切的作用下，再生剂和废胶粉作用，形成再生胶。
这项技术在日本有比较成熟的应用。
国内最近有企业利用该方法生产脱硫胶粉。
（5）高温高压动态脱硫：这项技术国内起始于上世纪90年代，成功的取代油法、水油法得到广泛应用。
是目前国内再生胶应用最成熟的技术。
其过程是按一定比例混合胶粉、软化剂、活化剂、填料，然后送入高温高压脱硫罐，注入水（水蒸气），升温至170~220℃，压力在1.5~2.2MPa之间保压2.5小时，然后泄压取出脱硫胶粉，人工运输到精炼机，反复精炼出片得到再生胶。
再生过程中用到的主要设备就是高温高压脱硫罐和数台精炼机。
其再生原理就是利用软化剂的溶胀、渗透性，使得再生剂进入到橡胶粒中，在高温的作用下发生化学脱硫再生，其中的水蒸气能起到隔绝空气，防止热氧老化的作用。
这种方法是目前国内技术最成熟、应用最广泛的再生方法。
（6）高温常压连续挤出再生：这种方法是最近研制出的再生方法。
与高温动态脱硫的脱硫原理相同。
其步骤是在螺旋的输送下，把事先混合的粒料输送到反应区，在高温的作用下，发生脱硫再生，同时在螺旋的推进作用下进入冷却区冷却，出料。
其用到的设备是几根异向S型排列的螺旋推进器。
这种再生方法因不采用高压，故安全性更好，有取代高温动态脱硫的迹象。
2.2橡胶再生助剂:由于单靠热和机械力的作用生产的再生胶性能较差，为生产高品质的再生胶，需要加入软化剂、活化剂、增粘剂、抗氧剂等助剂。
2.2.1软化剂:软化剂中主要有两种组分，低沸点和高沸点的油状物。
低沸点的油状物能使橡胶溶胀，增加渗透扩散能力；同时增大分子间的距离，降低了结构化可能。
高沸点物在脱硫后保留于再生胶中，起增加胶料粘性和塑性的作用。
软化剂主要有以下几种：（1）煤焦油：煤焦油是焦化厂炼焦副产品，深棕色粘稠液体，主要成分是稠环芳烃。
用煤焦油做软化剂，再生胶具有较高的物理机械性能。
但是其污染性大，不可用于浅色橡胶制品，在高温下易产生致癌物质，目前已明令禁止使用。
（2）松焦油：松焦油是松树根及树干干馏后的产物，为深棕色或黑色粘稠液体，无刺激性气味，微污染，主要由树脂酸等组成。
用松焦油制作再生胶，具有良好的工艺性能和物理机械性能，应用范围广于煤焦油，但价格比煤焦油稍高。
（3）妥尔油：妥尔油是造纸工业的副产物，从木材、造纸浆液中提纯、净化而成的深棕色粘稠液体。
其主要成分是树脂酸和脂肪酸，在贮藏中易分层析出松香。
高质量的妥尔油比松焦油好，加工时不粘辊，污染程度低。
目前，工业界生产再生胶的软化剂很多都使用妥尔油。
（4）芳烃油：由石油炼制所得重质油馏分，以特定的溶剂抽提精制，除去溶剂后进一步减压蒸馏，芳烃碳原子数含量为60～85％，最低40％。
使用芳烃油作为软化剂的再生胶加工性能较好，可用外胎、鞋、杂胶类。
但有低污染，不宜在浅色制品中使用。
（5）液体古马隆：黄色或棕黑色粘稠液体，有少量污染性，由重质苯或酚油经缩合蒸馏制得。
恩氏粘度300～600S，PH值6～8，软化性能增粘性很好，主要用在含合成胶比例较大的轮胎再生胶(丁基胶除外)。
（6）煤沥青：煤沥青是煤焦油提炼后的残渣经加工处理而制成的，为黑色有光泽的固体或半固体物质，有臭味，污染性大。
但因其运输方便，价格低廉，目前在再生胶产业中也有很多的应用。
除上述提到的软化剂外，重油、双戊烯、双萜烯，石油沥青、环烷油等也有少量使用。
其中，重油、石油，沥青、石蜡烃油、环烷油是石油工业炼油过程中的副产物，为深色粘稠液体或固体，其主要成分为杂环化合物和脂肪烃等。
在选用软化剂时，应考虑如下事项：（1）含有不饱和双键数量多，活性高的软化剂(例：双戊烯、妥尔油)可提高伸长率。
（2）含有环状结构分子量较大的(例：固体煤焦油)可提高扯断力。
（3）含有极性基因较多软化剂(例：二丁脂、古马隆、高碳脂肪醇)，利于共溶性，适用于极性废橡胶的再生。
（4）含有多环芳烃等成分的软化剂会涉及再生胶生产过程的工业卫生与环境影响问题，特别是对欧盟等西方国家的制品出口会受到限制。
2.2.2活化剂（再生剂）:在脱硫过程中，活化剂的使用可大幅度缩短脱硫时间，改善再生胶工艺性能，减少软化剂用量，提高再生胶产品质量。
目前常用的活化剂有二硫化物类、硫酚类、胺类及不饱和物质，我国目前应用广泛的是二硫化物类。
其主要的品种有：（1）463：学名是2,2’-二硫代双（4,4-二叔丁基-3-甲基苯酚），为黄色至深褐色树脂状物质，软化点≥45℃。
本品在油法、水油法及挤出法中有应用，脱硫温度143~200℃，对于丁苯橡胶及天然橡胶再生具有较高活性，对丁腈橡胶和氯丁橡胶也有较好的效果。
此外，它还是一种再生胶稳定剂，可以使再生胶的贮藏稳定性提高且不影响硫化速度。
463易于在中性或者微酸性中使用，在碱性中活性下降。
使用本品的再生胶加工易粘辊，粘度大，有较浓的刺激气味。
在非天然胶中的用量为0.1%~0.4%，废丁苯胶中为0.4%~0.8%，废丁腈和氯丁胶中用量为0.7%~2.0%。
（2）420、450：在废橡胶再生脱硫过程中能够分裂出自由基，加快热氧化速度，脱硫时间可缩短3-6倍，同时能稳定大分子链裂解的自由基，加快交联结构的裂解破坏，阻止橡胶分子链之间的再度聚合，从而有效提高产品的可塑度，达到废橡胶再生目的。
通常用量为胶料量的0.3%-0.5%。
420、450宜在中性或微酸性环境中使用（如配合含有树脂酸、脂肪酸的松香或松焦油等）。
420、450活化剂对于氯丁、丁晴、丁苯等合成胶的再生也有明显的效果。
（3）B-480：新型环保产品B-480在高温下能迅速地与氢过氧化物反应、终止橡胶链自由基，阻止了橡胶大分子链进一步发生自动催化氧化降解，生成复杂的、影响再生胶可塑性、粘性和流动性的结构，加快了脱硫过程，降低了能耗，提高了生产效率和再生胶的机械强度及其它性能。
此外，该产品属于环保型材料，较大程度地减少了对作业和生活环境的污染。
4）WR-510：活化剂WR-510是新疆吐鲁番市国星橡胶工贸有限公司研制成功的新型再生活化剂，该再生剂不仅能提高再生胶的产品质量，而且可以大大降低再生胶的生产成本。
WR 系列活化剂有极强的渗透塑解作用，再生时的胶粉目数可以大大降低，其再生胶性能远超国家优级标准。
该活化剂属于粘稠状，在使用前应先加热搅拌均匀。
（5）800系列：800系列活化剂专用于各种废橡胶制品断链生产再生橡胶及活化胶粉。
其中810、820活化剂用于废轮胎、胶鞋等橡胶制品；830活化剂用于废三元乙丙胶密封条等橡胶制品；840活化剂用于废丁基胶内胎、胶囊及瓶塞等橡胶制品；850活化剂用于各种硫化胶粉的活化处理；880活化剂用于废丁腈胶制品断链生产再生橡胶。
800系列活化剂除可用于各种不同的废橡胶断链外，同时还具有除臭和补强的作用。
作为补强剂时，其不产生有害物质，是环保型补强剂。
其主要优点是：①再生胶用煤焦油作软化剂时，用本产品可减少其臭味，因本品可中和煤焦油的臭味；②添加本产品2%(以胶粉计)时,可提高再生胶的拉伸强度和拉断伸长率；③脱硫后的胶柔软，开炼和精炼容易，每小时可提高产量10%左右；④使用本产品不仅可提高质量，而且可提高生产效率，并降低成本。
（6）910(环保型新型活化剂)：山东德州市临邑鲁京橡胶材料有限公司近期开发研制成功最新环保型再生胶活化剂910，它是一种脂肪酸类的络合物，其成分中不含苯酚类及烷基二硫化物等有毒物质，故称作环保型活化剂，是专用于废橡胶脱硫、生产再生胶的活化剂。
脱硫过程中，活化剂910本身不产生有毒物质，可实现废橡胶环保再生。
采用新型环保型无污染型活化剂910，可有效降低成本，经济效益明显。
（7）De-link再生剂: 在废旧橡胶中添加De-link再生剂,其在40℃以下引发质子交换,与S-S 键反应,而不破坏C-C键,使硫化网络断裂,从而达到废橡胶再生效果。
这项技术在马来西亚、美国、欧洲、印度、中国和日本都申请了专利。
De-link再生剂配方(重量配方)：促进剂M 20，促进剂ZDMC 6，硬脂酸2，氧化锌2，硫磺1.5，一缩二乙二醇12 .De-link再生剂与胶粉比为6:100，在50℃下混炼7~10min。