电火花线切割加工技术及常见问题分析
电火花加工常见的异常问题及分析
３.选用合理的电极材料．
电极材料的选取直接关系到放电加工的效果。在很大程度上，材 料的选取是否恰当，决定了放电速度、加工精度及表面粗糙度的最终 情况。应根据不同类型模具加工的实际需求，有针对性地进行电极材 料的选用。
⑴ 紫铜做电极较容易获得稳定的加工状态，可获得轮廓清晰的 型腔，表面粗糙度值低，适合低损耗的加工条件，但不适合大电流加 工，生产率不高。
３．放电状态不稳定。
放电状态不稳定这种情况是在加工过程中能够发现的 异常现象，应该及时处理，以免造成影响加工质量的后果。 放电状态不稳定时会有一系列相应表现，如火花颜色红亮， 冒白烟，声音低而闷，放电集中于一处，电流、电压表表 针不均匀急速摆动，伺服百分表指针来回摆动等。 发现这些情况时，应先考虑电参数的影响，如放电时间是 否过长，排渣高度是否不够，电流、脉冲宽度是否过大， 脉冲间隙是否过小等。其次应考虑加工部位是否存在杂物、 毛刺。再次应考虑冲油压力和方式的选用是否合理。
４.电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。更改电参数 条件的各项均会影响火花间隙的大小。对火花间隙影响最明显的是 电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。脉冲宽度的影响也是 如此。脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。其 它相关参数也在间接地影响火花位的大小。因此在调节电参数时一 定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
２.电极损耗很大。
电极损耗过大时会严重影响加工部位的仿形精度、尺寸精度。应 正确分析引起电极损耗很大的原因。 ⑴ 电规准中脉冲宽度是控制电极损耗的主要参数，在电极损耗大的 情况下应该考虑选用的脉冲宽度值是否太小。 ⑵ 在精度要求很高的情况下应考虑选用的电极材料能否达到低损耗 加工要求。 ⑶ 检查加工的正负极性是否接反。 ⑷ 在小电极加工时是否因为加工电流过大引起损耗过大。 ⑸ 冲油压力，流速过大也会引起电极局部损耗过大，应适当调整。
电火花加工中常见问题
电火花加工中常见问题1.乳化油冲液后不乳化怎么办？在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。
2.工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率。
高速走丝切削钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5.如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而巳，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切削。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5～10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5～lOmm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
浅析电火花线切割加工技术及常见问题
浅析电火花线切割加工技术及常见问题摘要：近年来随着我国工业技术的快速发展，模具加工业也得到了迅速发展，有效地促进了我国制造业的进步。
电火花线切割技术作为模具行业的重要组成部分，具有精度高、自动化程度好以及加工稳定等优点，得到了广泛的应用。
但是在电火花线切割加工的过程中也存在一些问题，因此应当加强对其应用的研究，不断地提高其生产工艺。
关键词：电火花线；技术；问题电火花线切割机床是通过一根沿着轴线移动的金属丝作为电极，然后按照设定的程序加工出相应的几何形状的工件的设备。
在线切割机床的工作过程中，如果操作人员对于机床的工作原理以及操作方法不熟悉，容易导致发生各种问题，影响了工件的加工质量。
1.电火花线切割加工技术简介电火花线切割加工技术是在电火花技术上发展而来的，它依靠电极丝和工件之间的电火花放电来完成工件的切割。
电火花线切割技术可以按照走丝的速度分为快走丝、中走丝、慢走丝三种形式，快走丝切割机床可以实现双向往返循环，其加工效率比较高。
中走丝能够实现对工件的多次反复切割，能够实现速度与精度的结合。
慢走丝加工工艺的速度比较慢，电极丝进行单向运动，在电极丝放电之后就不再循环使用，其加工精度比较高。
切割机床在加工的过程中会出现一系列的技术问题，主要表现在工件质量差、断丝、短路等现象，不仅影响了加工的效率，同时还影响了加工的质量。
因此需要等切割加工过程中出现的问题进行研究，并且采取有效的措施保证加工的顺利进行。
2.电火花线加工中常见的问题分析2.1断丝现象在电火花线加工中容易出现断丝的现象，这不仅降低了工件加工的质量，同时也降低了生产效率。
引起断丝的原因比较多，例如工件的材质、装丝工艺、加工路线、以及传动机构等。
当电极丝的质量过低或者长时间应用没有更换时就会导致断丝现象发生，这是电火花线切割加工中最容易出现的断丝现象。
为了提高加工效率，保证工件的加工质量，应当及时更换损耗严重的电极丝，并且选择使用质量比较好的电极丝。
电火花加工常见的异常问题及分析
２.粗糙度不符合要求。
加工完成的表面粗糙度不符合要求是表面质量异常的常见问题。 一些精密部位通常要求加工出很细微的表面再采用抛光处理，如果 加工得粗将会增大抛光量，影响加工形状、尺寸精度。还有一些产 品是要求表面火花纹的，这就要求加工出来的表面粗糙度符合要求， 整体均匀。上述的电规准选择不当和冲油因素也是产生表面粗糙度 不符合要求的重要原因。另外还有电极表面粗糙度、电极材料、加 工留量等因素的影响。
电火花加工在模具制造中是十分重要的工艺环节，尤其在塑
料模制造中更为重要。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成 最终精加工，加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成型 精度。加工出现的异常问题轻则造成一些不必要的处理方法，重则 造成工件整体报废，延长了模具制造周期，增加了模具制造成本， 降低了模具质量，因此防范发生加工异常问题具有重要意义。加工 异常问题包括加工中的不正常现象和加工后的质量问题。
一、电火花加工常见的异常问题及分析 ㈠ 模具零件加工完成后加工部位实测尺寸不合格。 如果加工尺寸不在公差允许范围内，即为不合格尺寸。不合格尺寸 有大于最大极限尺寸和小于最小极限尺寸。
影响加工尺寸大小的因ຫໍສະໝຸດ 有以下几种： １.电极尺寸缩放量的影响。
确定电极缩放量大小时要视加工部位的不同而合理选用。在加工 时，实际产生的火花间隙与电极缩放量的不匹配将直接影响加工尺 寸的精度。
４.电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。更改电参数 条件的各项均会影响火花间隙的大小。对火花间隙影响最明显的是 电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。脉冲宽度的影响也是 如此。脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。其 它相关参数也在间接地影响火花位的大小。因此在调节电参数时一 定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
电火花线切割机床常见问题及故障说明
•电火花线切割机床常见问题及故障说明（四）三十一、线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。
在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。
直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。
然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。
三十二、断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。
去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。
因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油，使其润湿切缝，然后再在断点处滴一点润滑油一一这一点很重要。
选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。
如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。
新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。
使用该方法可使机床的使用效率大为提高三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。
要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。
并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-I工作液。
因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。
数控电火花线切割加工技巧与常见问题分析
数控电火花线切割加工技巧与常见问题分析摘要：本文总结了电火花线切割加工中常见技巧和注意事项，并对电火花线切割加工中的断丝、零件加工质量差等实际问题进行了分析，提出了相应的解决措施，对初学线切割加工的人员有一定的指导作用。
关键词：电火花线切割；加工技巧；断丝；加工质量；工件装夹数控电火花线切割加工技术作为特种加工技术的一个重要分支，在模具制造、电子制造和精密零件制造等领域得到了越来越广泛的应用。
据中国机床工具行业协会特种加工专委会发布的统计数据，近年来，数控电火花线切割机床的年均市场销量为4-6万余台，据此推算，企业拥有的该类机床数量约为50万台。
同时，随着技术进步和制造业的发展，对电火花线切割加工的质量要求也越来越高。
为了充分发挥线切割加工技术的效力，跟上制造业发展的步伐，除了不断提高机床本身的质量外，了解线切割机床特性、熟练掌握其加工技巧是提高零件加工质量的有效途径之一。
笔者长期从事线切割加工技术培训和零件加工，在实践中总结了一些加工技巧和常见问题的处理方法。
1.电火花线切割加工技巧1.1加工前的充分准备工作加工前的充分准备工作对得到理想加工精度的零件非常重要。
主要有以下几个方面的注意事项：（1）检查电极丝的张紧程度，如果电极丝张力不够就必须做电极丝张紧处理。
紧丝的大致步骤如下，首先，将电极丝运行至储丝筒左端，手持紧丝导轮将电极丝放入紧丝导轮中向机床正后方施加一定拉力，然后手动启动储丝筒，开始从左至右紧丝，整个过程中紧丝导轮曹与机床的导轮槽保持在同一平面，不得左右晃动，不然会引起叠丝或电极丝缠绕不均匀。
当电极丝运行至右端时停止储丝筒，将紧丝后松弛的丝收纳后，将接头锁紧在储丝筒上。
注意紧丝时人不要正对储丝筒，以免电极丝崩断造成人身伤害。
（2）运行电极丝，观察电极丝是否有抖动现象，如果发现电极丝有抖动，处理方式为用干净的煤油清洗导轮、导电块和电极丝，一般情况下，反复清洗3-5次就能消除抖动现象（前提是电极丝张力适当，导轮轴承完好）。
电火花加工中出现问题及解决方法
5．工件上产生金属瘤
(1)加工中若工件发现金属瘤，主要原因是工作液黏度太大(2)检查工件上的台阶角处，是否堆集废屑
(1)更换工作液(2)在台阶角上钻孔，以便于排，参1 gd．窿屑，使金属瘤消除
电火花加工中出现问题及解决方法
故障现象
故障原因
解决方法
1．凸、凹模加平工间隙太大
机床进给头与工作台面不垂直；凹模上、下平面与机床台面平行；电极装卡歪斜，不与凹模基准平面垂直；电规准选择不合适粗加工时工作台面发生移动；|加工时，机床进给量不合适
重新检查或调整机床，使进给台与工作台面、电极装夹后与凹模平面必须垂直，不得歪歪斜；调整|机床的工作台面与被加工凹模平面平行；合理地选择电规准及精加工时的机床进给量
3．凹模型孔清角圆角半径太大
(1)精加工电规准选择不合理(2)精加工时间太短，还未修出清角，就将工件卸下
(1)适当选择合适的精加工工电规准(2)延长或合理掌握加工时
4．凹模孔壁出现台阶
(1)机床进给头主轴垂直进直给时发生抖动(2)电极加工质量不好，表面不平直(3)精加工时，电极或工件由于某种原因发生了位置的变化
2．凹模孔壁发现烧伤或裂纹
凹模材料质量不好或选材不，适；成局部电弧放电；电极及凹模间出现杂质，废屑未能及袁
合理地选用凹模材料或更换材|质；根据加工情况，调节直流电压发大小；清除电极与凹模间的杂，极并清洁工作液；电极比较大时，可以在电极上钻工艺孔，以易于排1除废渣微信公众号：hcsteel
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：I）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
电火花加工质量问题分析及对策
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作 者 简 介 % 仇 高 贺 .*-TQ3S) 男 ) 原 希 捷 ("#@ 公 司 制 造 工 程 师 ! 在 读 研 究生 ) 研究方向为 +#LU+#( " 梁式 ! 男 ! 广西大学硕士生导师 ! 教授 " 李尚平 ! 男 ! 广西大学硕士生导师 ! 教授 " 收稿日期 %$%%/3%/3$V
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表面质量问题分析及措施 在电火花加工中 ! 常出现的主要表面质量问题有 % 表
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析（推荐五篇）
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析（推荐五篇）第一篇：电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析1.摘要本文对电火花线切割加工工艺的优缺点进行了研究、总结与分析，并对未来发展趋势进行了总结。
2.概述电火花加工工艺，主要是利用具有特定几何形状的放电电极（EDM 电极）在金属（导电）部件上利用火靠工具和工件之间不断的脉冲性火花放电产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉形成电极的形状的加工工艺，并广泛应用于冲裁模和铸模的生产，特别是在模具的复杂、精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角、小孔、深度切削上有重要的应用。
线切割加工是电火花加工的重要分支，它是一种以线状电极、利用火花放电腐蚀原理对工件进行切割加工的加工工艺。
它不仅具有电火花类加工工艺的通有的加工特点，也有它独有的技术特色与缺点。
研究电火花线切割加工的优缺点对于提高其加工性能、扩展其适用范围有重要的意义。
因此，我列举并分析了线切割加工的优点与不足，并对不同的机型、发展趋势进行了研究。
3.内容一、电火花加工工艺通有的加工特点① 电火花属于不接触加工。
工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙（0.1-0.01mm），间隙充满了工作液。
② 在加工过程中没有宏观的切削力。
在火花放电时，局部、瞬时爆炸力平均值很小，因此工件的变形和位移很小。
③ 可以加工任何难加工的金属材料和导电材料。
由于加工中材料的去除是靠火花放电时的腐蚀作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。
这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚行、立方氮化硼一类的超硬材料。
目前电极材料多采用紫铜或石墨，因此工具电极较容易加工。
④ 可以加工特殊要求的零件。
由于工具电极于工件在加工过程中没有接触，没有宏观切削力，因此适宜加工低刚度工件或精密加工。
电火花技术存在的问题分析及解决对策
室 、 喷油嘴 、薄 壁原 件等 的加 工有 巨大 的优 势 ，广泛运 用 于各 种模 具 的穿
孔 及型腔 的加工 。据 统计 ，模 具行 业 中的３ ％ ５ ％ ０ － ０ 的加 工 量 由电加 工机床
完成 。
程 ， 即局部 瞬 间高温 作 用使 工件 表层 金属 熔化 和气 化 而被抛 离金 属工 件 。
工表 面 由无 数个 脉冲 放 电小 凹坑组 成 ，工 具的轮 廓和 截面 形状 就在 工件 上
形 成 ，如型孔 或型腔 等形状 。
不 可避 免 的会产 生微 观 的组织 变 化 、再结 晶作 用 、热损伤 区、应 力变 化和
残余应力等。对于模具的型腔和型芯表面质量的好坏直接影响产品的质量 和模具寿命，所以要消除 电加工的热影响层 ，降低表面粗糙度 。表面层可 以用 机械 抛光 及 电化 学机 械光 整加 工 ，但模 具加 工 后表面 粗糙 度值 较 高，
一
般 为Ｒ＝ ． 左 右 ，所 以用 上面 的方法 加工 效率低 下 ，光整加 工工序 工 ａ３ ２ ｓ ｕ
时 占模具 总制 造 时间 的２ ％ ５ ，费用 占模 具总 成本 的 １％ ０ ，使模 具 ０ ￣２ ％ ５ ￣３ ％ 成本 升高 。 因此提 出用 脉冲 电化 学 机械 光整 加工 ， 以提高模 具 型腔光 整加
关键词： 电火花 ；加工ｉ模 具 中图分类号 ：Ｔ ５ 文献标识 码：Ａ 文章编号 ：１ ７ －７ ９ ２ １ ）１ ２ １ ４ １ Ｇ ６ １ ５ ７（ ０ ０ １０ ４ —０
电火花 加工 是利用 工具 电极 与工 件之 间脉冲 性 的火花 放 电，产 生瞬 时
源 等 ，但不 能满 足现代 加 工的 要求 ，我 国 电火花 机床 拥有 量较 大 ，但是 大 都采 用传 统 电源 。随着 电子技 术 、计算 计技 术 、现代 控制 理论 的发 展 ，出 现 了许 多新型 的脉 冲 电源 ，如 ：节 能式 脉冲 电源 、超 精加 工和 微细加 工 脉
电火花线切割机常见故障诊断及排除方法
电火花线切割机常见故障诊断及排除方法随着电火花加工机床控制系统的不断改进，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外部电路或器件损坏而引起的。
因此，维修人员应先从外部着手逐步向内进行排查。
不要随意地拆卸触发电路板、更改系统参数设置、任意调整运行模式等，这可能会导致新的故障产生。
1.电火花线切割机常见故障诊1.2 先机械后电气电火花加工机床最容易出现机械方面的故障，而这些故障往往也不容易被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。
因此，维修人员要针对发生故障的局部范围，首先从机械部分入手，仔细观察，认真排查故障，如是否有裂纹、松动、断裂、割裂等。
而不是立即检查电路是否断路、短路，元器件是否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践电火花加工机床的控制电路相对来说并不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家提供的原理图、不分析故障产生的根本原因，盲目地进行带电维修操作，这会导致故障进一步的扩大。
维修人员应在了解故障情况的基础上，认真分析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，然后才能付诸实践。
1.4 先简单后复杂有些故障的产生是多种因素造成的。
此时，应遵从先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，妥善处理好这些隐患后，再解决难度大的故障。
在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再处理复杂的部分。
往往简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。
2 电火花线切割机故障排除方法2.1 例行检查法例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。
具体包括以下几个方面：（1）电源查看电火花线切割机的进线电源，其电压波动是否在±10%范围内、高次谐波是否严重、功率因素的大小、是否需安装稳压电源等。
（2）线切割加工液线切割加工液的作用是冷却、洗涤、排屑等，因此线切割加工液是否合格直接关系到加工后工件质量的好坏。
检查线切割加工液是否太黑，是否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，容易导致断丝。
线切割存在的主要问题及分析
线切割存在的主要问题及分析高速电火花线切割技术存在的问题首先是切割效率偏低，其次切割表面存在黑白交叉条纹也影响加工表面宏观质量的一个重要问题。
电火花线切割稳定加工的前提是首先必须保证在切割过程中不频繁断丝。
断丝的几率是随放电能量和切割厚度的增加而加大，即与电极丝在放电通道内所受到离子轰击、冷却状态及停留时间密切相关。
切割的效率和表面粗糙度也与极间冷却与消电离并恢复绝缘状态有关。
目前普遍使用含有机械油5%左右的乳化液作为工作的介质，切割完毕后出现两个现象：一、是工件是粘附在基体上的，一般需要用力甚至敲击才可以使其与基体脱离；二、是工件表面覆盖着胶粘的甚至是粉末状的蚀除产物，需要煤油才能刷洗干净。
这主要是放电通道内10000?C以上的高温，是乳化液分解生成胶体状或颗粒状的物质所致。
这些物质粘附在切缝内，并主要在切缝的出口堆积，严重影响电蚀产物的排出，并阻挡了新鲜工作液介质进入切缝。
由于两级间不能维持不断更新工作介质，从而直接影响正常放电的延续，甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行放电并产生电弧放电，从而使工件和电极丝表面得不到及时冷却，绝缘状态不正常，造成正常放电比例降低，切割速度降低，工件表面烧伤，换向条纹严重等一系列问题，同时损失电极丝的耐用度，严重时引起烧丝。
因此乳化液对于极间通道冷却、消电离均有较大影响，粘稠状的产物会对电极丝起到“保温”的作用，工件越厚，运丝越慢，电极丝的加工区域停留时间越长，断丝的几率自然就会增加，而乳化液在极间放电时将分解成胶体或颗粒状物质是一种必然的现象，所以使用乳化液必然会大大限制切割工艺指标的提高，极间冷却状态恶化其中最直接的结果是导致高速走丝机必须以十分保守的放电能量换取不断丝的加工状况。
目前使用乳化液为工作介质时一般平均切割电流都在3A以内，在这种放电能量条件下是不可能获得较高切割效率的因此在使用乳化液作为工作介质的前提下，以往对高频脉冲电源的改进及运丝系统的完善等措施对切割效率的提高均收效甚微，这就是目前高速走丝线切割的切割效率长期徘徊在很低水平的根本原因。
电火花线切割机床常见问题及故障说明
•电火花线切割机床常见问题及故障说明(四)三十一、线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。
在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。
直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。
然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。
三十二、断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。
去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。
因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。
选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。
如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。
新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。
使用该方法可使机床的使用效率大为提高三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。
要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。
并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-Ｉ工作液。
因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。
电火花线切割加工常见问题及解决方案
作者简 介 ： 梁志强 （ １ ９ ８ ５ 一） ， 河北省沧州市人 ， 工学硕 士 ， 黑龙江科技大学工程训 练与基础 实验 中心教师。研究方 向： 机械设计 及 理论。
ｌ Ｏ ９
Ｅｑ ｕｉ ｐｍｅ ｎｔ Ｍ ａ ｎｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｔｅ ｃ ｈ ｎｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｎｏ ． ５， ２ ０１ ５
化 的 工作 液 蒸气 体 积 迅 速膨 胀 ，产生 微 爆 力将 熔 化
丝、 加工工件精度差和工件切割面贯穿条纹等。
． １ 断丝 的金属从放 电通道内排出 ，随着单个脉 冲电压的结 ２ 断 丝分 为 ： （ １ ） 切割 开 始 时 断丝 ； （ ２ ） 切 割过 程 中 束， 大量工作液进行消电离 ， 至此完成一次脉冲性火
（ ４ ） 在 一块 毛 坯 上 加工 多 个 工件 ， 不 应 连续 一 次 切割
完成 ， 而应从 不 同穿 丝孔 开始 加 工 。
２ 常见 的加工 问题 及解决方 案
高 速 走 丝 线 切 割 常 见 的 加 工 问 题 主 要 包 括 断
速运 动的碰撞 ， 将动能转化为热能 ， 在放 电通道内形 成 瞬 时局 部 高温 ， 熔 化 和气 化 局部 金 属 和工 作 液联 科 学家 研 究 并 发 明 了变 有 害 的 电蚀 现 象 为有 用 的电火 花 加 工方 法 ，摆脱 了
花放 电。不 断重 复 以上 火花 放 电过 程 ， 完 成 加工 『 ２ ｌ 。
源
传统机械切削方法的束缚 ，利用 电能和热能去除金
属 。时 至今 Ｅ ｔ ， 已 出现 多种 电火 花加 工 工 艺方 法 ， 其
和工件切割 面贯 穿条纹等 问题 的产 生原 因以及相应 的解决方案。
电火花线切割机常见故障诊断及排除方法.doc
电火花线切割机常见故障诊断及排除方法随着电火花加工机床控制系统的不断改进，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外部电路或器件损坏而引起的。
因此，维修人员应先从外部着手逐步向内进行排查。
不要随意地拆卸触发电路板、更改系统参数设置、任意调整运行模式等，这可能会导致新的故障产生。
1.电火花线切割机常见故障诊1.2 先机械后电气电火花加工机床最容易出现机械方面的故障，而这些故障往往也不容易被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。
因此，维修人员要针对发生故障的局部范围，首先从机械部分入手，仔细观察，认真排查故障，如是否有裂纹、松动、断裂、割裂等。
而不是立即检查电路是否断路、短路，元器件是否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践电火花加工机床的控制电路相对来说并不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家提供的原理图、不分析故障产生的根本原因，盲目地进行带电维修操作，这会导致故障进一步的扩大。
维修人员应在了解故障情况的基础上，认真分析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，然后才能付诸实践。
1.4 先简单后复杂有些故障的产生是多种因素造成的。
此时，应遵从先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，妥善处理好这些隐患后，再解决难度大的故障。
在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再处理复杂的部分。
往往简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。
2 电火花线切割机故障排除方法2.1 例行检查法例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。
具体包括以下几个方面：（1）电源查看电火花线切割机的进线电源，其电压波动是否在±10%范围内、高次谐波是否严重、功率因素的大小、是否需安装稳压电源等。
（2）线切割加工液线切割加工液的作用是冷却、洗涤、排屑等，因此线切割加工液是否合格直接关系到加工后工件质量的好坏。
检查线切割加工液是否太黑，是否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，容易导致断丝。
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电火花线切割加工技术及常见问题分析
摘要：随着我国工业制造技术的快速发展，对我国模具加工行业的进一步发
展具有积极的推动作用。
而在该行业中电火花线切割技术是极其重要的组成部分，但在实际使用过程中也存在一些问题。
基于此，本文通过详细介绍电火花切割技
术原理，阐述在加工过程中所出现的问题以及解决方法，希望对该行业发展起到
一定的促进作用，提升产品品质。
关键词：电火花切割；实际问题；解决措施
引言：该项技术是在电火花加工基础上不断发展而来，并充分结合快、慢走
丝机床的优缺点，具有精度高、自动化程度好等诸多特征，在近几年成品加工行
业得到了广泛应用。
在实际使用过程中也存在一些问题亟待解决，对此有必要加
强这方面的研究，不断提高生产工艺，提高工件的加工质量。
一、加工原理
主要是通过借助电火花所产生的腐蚀，以此完成工件制作。
在设备运转过程中，要按照正确的操作步骤输入参数。
此时的电腐蚀会对金属进行切割并且出现
明显的火花放电现象，随着加工进度的不断推进系统会释放信号，并自动按照要
求进行适当改进，使得整个加工过程能够顺利进行，最终得到预期的实体状态。
因此相比于传统机械加工模式，这种技术的一大特点就在于，整个生产成本得到
大幅度压缩，效率得到明显提升，非常适合于低钢度以及毫米级别的小零件，只
要是导电材料都可以进行加工，对贵重材料损耗量较小、加工精度高。
由于全程
都采用全自动化操作，因此在做好设备维护的基础上，可以不分昼夜的生产，也
正因为这些特点，使得其应用范围越来越广。
二、常见问题分析
正是由于存在加工成本低，以及不受材料限制等诸多优点，电火花线切割加
工技术在近几年受到了众多企业的高度认可，但在具体操作过程中，会涉及诸多
技术要点。
假如工作人员忽视了某些重要的加工环节，或者是没有掌握正确的技术，很有可能会导致加工精度出现大幅度下降。
基于此，作为技术人员就有必要，在详细了解常见问题的基础上，积极提高个人专业素养。
1.加工中出现尺寸误差
在切割过程中出现误差，主要原因在于机床经过长时间使用以后，无论是材
料还是精度都出现了一定程度的问题，在计算机程序上没有及时进行更新，出现
控制错误。
但只有真正明确了具体原因，才能够采取针对性的措施进行改进。
首
先机床精度主要是实际值与理论值之间所存在的问题，而产生这种现象的原因在
于换向以及直线度和垂直度这三大要点，通常而言，当范围仅限于0.005-0.02
毫米以内可以通过测量进行调整，也就是说普通的技术人员只需要按照相应的流
程就能够进行很好的控制，但若是在0.005毫米以下则需要由厂商安排专业人员
来处理；此外材料变形问题，大多数情况下都能够有效避免，但需要工作人员具
备良好的操作习惯，才能对各项要点进行优化。
若同时加工2个或更多产品，需
要按照次序谨慎选择，要避免同时开展，如此容易导致设备在高速运转状态下，
工件出现变形的可能；最后，机床控制出现错误，整个控制系统是经过厂商不断
调整测试，通常情况下不会出现任何bug，若在后期使用过程中操作人员参数输
入错误，很容易导致这种情况的出现，因此有必要对各项加工参数进行核对，避
免在输入过程中出现错误。
2.表面粗糙问题
电火花切割机在加工过程中，会由于工件材料以及表面的粗糙度等诸多问题，导致出现精度下降的现象。
而为了避免因粗糙问题影响最终加工质量的问题，对
此就有必要明确两大要素，分别为单次放电涉足凹坑应当介于0.05μ-1.5μ 之间。
此外，RZ 通常是1μ-50μ，上述两大因素是造成粗糙的重要因素，此外在
加工过程中，随着黑白条纹的出现，能够给人造成明显的视觉刺激，若脉冲量较小，则容易导致体积较大的工件无法被顺利加工，甚至还会出现无火花状态，从
而导致效率大幅度降低以及加工不稳定现象，此外随着导轮以及轴承精度在受到
恒定性的影响下，出现丝上下行运动轨迹存在不协调现象，这也是导致出现粗糙
的原因。
因此有必要针对这种问题，采取合理措施充分保证导轮以及轴承，在运
转过程中始终处于正常的轨道范围，从而使得轨迹变化量降低。
对于钼丝应当适
当提升张紧力，此外若在储存的过程中出现表面氧化的现象，也容易导致其导电
性出现下降。
因此对于新钼丝在实际运转前期，要考虑在拉伸时要让其韧性增大，但在失去外力的作用下，必然会出现卷缩。
但在韧性较大的情况下，会导致切缝
高于正常值且换向条纹比较明显，实际问题并没有得到很好解决。
虽然新乳化液
具有很多优点在很大程度上能有效保证工件加工质量，但放电坑不仅大而且深，
因此无论是新钼丝还是乳化液，虽然都具有一定的优点，但对于解决粗糙并没有
任何益处。
最后，通过比较薄的工件上部与下部面添加夹板，在很大程度上能够
起到较好的缓冲作用，避免因为应力增大导致出现变形。
当然了，在平时还需要
做好对各传动部件的保养以及清理工作，才能延长机床使用寿命精度得以维护。
3.工件本身质量的问题
其实在加工的过程中影响质量的因素有很多，除了有机床设置的问题以外，
还有工件本身的问题。
不仅会影响加工质量也会对精度和表面质量产生明显消极
作用，此外与电极损耗也是有着密切的联系。
主要原因依然在于部分工作人员，
在曾经学习的过程中并不注重这方面的相关要点，以至于在进行实际操作时存在
大量的错误，导致被加工件质量过低有着大量的瑕疵。
在大多数情况下需要从非
固定然后再到固定边开始，要尽可能地保证工件强度以及韧性，才能积极避免在
后期加工中出现变形的可能。
对于切入点的选择需要保持良好的稳定性，一般都
是在切割面拐角处区域。
对于技术经验并不是很丰富的工作人员，若在加工特殊
产品的过程中难以找到合适的点，对此就需要选择精度要求不高便于修整的区域。
此外还需要注意手工编程对于尺寸补偿的设定也经常会出现问题，在大多数情况下，对于补偿值一般都不会出现错误，但在方向上则容易存在失误导致工件尺寸
不符合要求，为解决这个问题就需要在轨迹生成时选择较大补偿值，也可以根据
工件的具体形状和切割路线的位置，进而确定加工时对于电极丝的补偿方向。
4.断丝的问题
在加工过程中出现这种问题的原因有很多，在加工过程中出现断丝，主要原
因在于参数设置不合理以及传动部件出现故障。
对此在，操作之前就有必要详细
检查各部件的运转状况以及加工参数；在加工完成时出现断丝，原因在于工件在
此时已经出现了变形，从而导致出现掉落以及钼丝断裂。
针对这种情况，可以通过热处理方法去除工件自身的应力，合理设计切割路线选用合适的夹具等方式予以避免。
对于断丝的原因还要考虑材质的质量，若损耗量比较大没有及时进行更新也容易断丝。
因此作为技术人员，有必要在加工前对钼丝各项参数进行详细检查，若存在任何不合理的现象都需要及时进行更换，如此才能有效避免因断丝出现导致零件报废。
结束语
综上所述，线切割产品的最终质量受多方面因素影响，但为了能够有效提高被加工产品的质量。
首先就需要在平时做好设备的维护保养工作，然后还要对工件材料的各项性能进行详细了解，选择合理的工艺流程科学设置加工参数，如此才能有效减少失误的可能，最终提高加工质量和效率。
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